可高達100%，吸附劑的使用壽命大大延長。 W60] 4、本發(fā)明汽油脫硫的組合方法生產(chǎn)的脫硫汽油中含硫量達到lOppmW下，辛燒值 不僅幾乎未損失甚至略有提高，此外產(chǎn)品收率>95%，脫硫汽油產(chǎn)品的品質(zhì)高。
【附圖說明】
[0061] 圖1為本發(fā)明實施例1提供的汽油脫硫的組合方法的工藝流程圖；
[0062] 圖2為本發(fā)明實施例2提供的汽油脫硫的組合方法的工藝流程圖；
[0063] 圖3為本發(fā)明實施例4提供的汽油脫硫的組合方法的工藝流程圖；
[0064] 圖4為本發(fā)明實施例5提供的汽油脫硫的組合方法的工藝流程圖； 陽0化]圖5為本發(fā)明一實施例的組合方法中萃取蒸饋和分離的工藝流程圖。
【具體實施方式】
[0066] 為使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案和優(yōu)點更加清楚，下面將結(jié)合本發(fā)明的附圖和實施 例，對本發(fā)明實施例中的技術(shù)方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例是本發(fā)明 一部分實施例，而不是全部的實施例?；诒景l(fā)明中的實施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有 做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護的范圍。 W67] 實施例1
[0068]1、制備選擇性加氨脫硫催化劑
[0069] 先采用CoS〇4溶液對ZSM-5型分子篩（載體）進行等體積浸潰，經(jīng)洗涂、干燥和賠 燒后，再采用（NH4)eM〇7〇24.4H2〇的水溶液對已浸潰CoS〇4溶液的ZSM-5型分子篩進行等體積 浸潰，經(jīng)洗涂、干燥和賠燒后，制得選擇性加氨脫硫催化劑。
[0070] 上述制備的選擇性加氨脫硫催化劑的總比表面為168m2/g左右，總孔體積為 0. 378血/g左右，Co在載體上的負載量約為7%，Mo在載體上的負載量約為10%，載體上負 載的Co與Mo的質(zhì)量比為0.7 :1。
[0071] 2、汽油脫硫
[0072]W大慶常壓重油經(jīng)過催化裂化生產(chǎn)出的催化汽油為原料（其組成見表1)，對該汽 油原料進行脫硫的工藝流程如圖1和圖5所示。 陽〇7引 2. 1汽油原料切割
[0074] 將上述汽油原料切割為輕饋分和重饋分，其中輕、重饋分的切割溫度為50°C，即： 輕饋分為< 50°C的饋分，重饋分為> 50°C的饋分。 陽0巧]2. 2脫硫醇處理
[0076] 在抽提系統(tǒng)中使輕饋分與堿溶液接觸進行脫硫醇處理，其中所采用的堿為質(zhì)量含 量20%的化0H溶液，輕饋分與化0H溶液的體積比為5 :1，操作溫度為30°C，收取脫硫醇輕 饋分和抽出油。 陽077] 2. 3萃取蒸饋和分離
[0078] 采用有機溶劑對上述重饋分進行萃取蒸饋，得到含有締控的萃余油和含有硫化物 及芳控的萃取物；對萃取物中的有機溶劑進行分離，得到萃取油；其中，工藝流程如圖5所 示，具體包括：
[0079] 使上述重饋分從萃取蒸饋塔101中下部進入，有機溶劑從萃取蒸饋塔101上部進 入，重饋分與有機溶劑在萃取蒸饋塔101中經(jīng)多級逆流接觸，進行脫硫脫芳控；其中，有機 溶劑為由環(huán)下諷和Ξ甘醇混合而成的復(fù)合溶劑，復(fù)合溶劑中環(huán)下諷與Ξ甘醇的體積比為8 : 2,復(fù)合溶劑的含水量< 1. 0%，萃取蒸饋塔101理論塔板數(shù)為30,并且萃取蒸饋塔101塔頂 溫度為80°C左右，塔底溫度為160°C左右，塔頂絕對壓力為0. 3MPa左右，有機溶劑與重饋分 的進料比為3. 0左右。
[0080] 經(jīng)脫硫脫芳控的汽油饋分從萃取蒸饋塔101塔頂引出，得到含有締控的萃余物， 萃余物一部分回流，其中回流比為0. 6左右；而萃取了硫化物和芳控的富溶劑從萃取蒸饋 塔101的底部引出，得到萃取物，其含有富硫組分（包括硫化物、芳控、環(huán)締等）、水和溶劑。 在萃取蒸饋塔101中，締控與芳控的分離度達到92%。
[0081] 上述萃余物隨后進入水洗塔102進行水洗W去除其中的有機溶劑，水洗塔塔頂流 出物形成含有締控的萃余油，水洗塔102塔底流出物形成水（水洗水）；在進行水洗時，控 制水的用量（基于萃余物的量）為3%左右。
[0082] 上述萃取物隨后進入溶劑回收塔103的中部，同時來自水汽提塔105的汽提蒸 汽進入到溶劑回收塔103下部進行低真空度的減壓蒸饋操作，W降低塔底溫度，溶劑回收 塔103塔底流出物形成有機溶劑，其含水量為0. 6-0. 65%，塔頂流出物形成富硫組分和水 的混合物；其中，溶劑回收塔103的理論塔板數(shù)為20,塔頂溫度為70°C左右，塔底溫度為 165°C左右，塔頂絕對壓力為0. 04Mpa左右，蒸汽與萃取物的進料比為0. 3 :100左右。
[0083] 溶劑回收塔103塔頂流出物通過冷凝器冷凝后進入富硫油罐104,對富硫油罐104 抽真空，使富硫組分和水得到分離，分離出的富硫組分形成含有硫化物及芳控的萃取油，隨 后進入選擇性加氨脫硫單元進行選擇性加氨脫硫，分離出的水一部分返回至溶劑回收塔 103頂部進行回流，其中回流比為0.8左右，另一部分則返回至水洗塔102中用于萃余物的 水洗。
[0084] 水洗塔102塔底出水進入水汽提塔105塔頂進行汽提，從而分離水中的微量有機 物，水汽提塔105塔頂流出物隨后進入回流罐106進行分離，水汽提塔105塔底流出物（即 含溶劑的水）隨后進入溶劑回收塔103塔底進行溶劑回收。水汽提塔105底部通常設(shè)有重 沸器，其產(chǎn)生的汽提蒸汽可作為溶劑回收塔103的蒸汽來源。
[0085] 對回流罐106進行抽真空，使有機物與水得到分離，分離出的有機物隨后進入萃 取蒸饋塔101塔底，分離出的水與水洗塔102塔底流出的水合并后進入水汽提塔105塔頂 進行汽提。
[0086] 溶劑回收塔103塔底流出的有機溶劑中的一部分先作為水汽提塔105塔底重沸器 的熱源，然后與萃取蒸饋塔101塔底的萃取物換熱，再返回至萃取蒸饋塔101塔頂，從而完 成有機溶劑的循環(huán)；另一部分則進入溶劑再生塔107中部，同時水汽提塔105塔底產(chǎn)生的蒸 汽進入溶劑再生塔107底部，對有機溶劑進行減壓水蒸汽蒸饋，溶劑蒸汽和水蒸氣從溶劑 再生塔107塔頂流出后進入溶劑回收塔103塔底，溶劑再生塔107塔底不定期排渣，W去除 溶劑降解物，保障系統(tǒng)循環(huán)溶劑的使用性能。
[0087] 2. 4選擇性加氨脫硫
[0088] 將上述抽出油和萃取油合并后，與氨氣在上述選擇性加氨脫硫催化劑的作用下進 行選擇性加氨脫硫；其中，控制反應(yīng)溫度為260°C，反應(yīng)壓力為1. 8MPa，體積空速3.化1，氨 油體積比（即氨氣與由抽出油和萃取油形成的混合油的體積比）為500,得到脫硫重饋分。
[0089] 2. 5 混合
[0090] 將上述脫硫醇輕饋分、萃余油和脫硫重饋分混合，得到脫硫汽油，其收率為96%， 組成見表1。 陽0川 實施例2
[0092] 本實施例在實施例1的基礎(chǔ)上進行改進，其中不同的是：
[0093] 對實施例1的萃余油進行吸附脫硫，得到脫硫萃余油和富硫油，隨后將富硫油與 實施例1的抽出油和萃取油合并后進行選擇性加氨脫硫，得到脫硫重饋分，其工藝流程如 圖2所示。
[0094] 利用脫硫吸附劑進行上述吸附脫硫，脫硫吸附劑由分別經(jīng)堿處理的ZSM-5型分子 篩和活性炭作為復(fù)合載體負載活性金屬成分而得到；其中，分子篩與活性炭的質(zhì)量比為1 : 1，活性金屬為K和Ni，K在復(fù)合載體上的負載量約為5%，Ni在復(fù)合載體上的負載量約為 10%，復(fù)合載體上負載的K與Ni的質(zhì)量比為0.5 :1。
[00巧]經(jīng)檢測，上述脫硫吸附劑的硫容為0. 514,壽命長達8-化，吸附脫硫效率達到100% ;其中，硫容為Ig脫硫吸附劑將汽油原料中的總含硫量降至lOppmw W下時所脫除的 總硫量（W克計），即硫容為0. 514時，代表Ig脫硫吸附劑將汽油原料中的總含硫量降至 lOppmw W下時所脫除的總硫量為0.514邑。
[0096] 將上述脫硫吸附劑填裝于固定床反應(yīng)器中，在溫度為30°CW及常壓條件下，W 0. 5mL/min的流速對萃余油進行吸附脫硫，得到脫硫萃余油；在吸附脫硫后，采用150°C的 水蒸氣吹掃吸附脫硫后的脫硫吸附劑化進行洗涂，收取富硫油，將該富硫油并入實施例1 的抽出油和萃取油中進行選擇性加氨脫硫，得到脫硫重饋分。
[0097] 將脫硫醇輕饋分、脫硫萃余油和脫硫重饋分混合，得到脫硫汽油，其收率為95%， 組成見表1。 陽〇9引 實施例3
[0099] 除萃取蒸饋中，萃取蒸饋塔理論塔板數(shù)為25,萃取蒸饋塔塔頂溫度為80°C左右， 塔底溫度為150°C左右，塔頂絕對壓力為0. 2MPa左右，有機溶劑與重饋分的進料比為0. 8左 右，此時萃取蒸饋塔中締控與芳控的分離度達到80%左右；
[0100] 吸附脫硫中，脫硫吸附劑的壽命為3.化，吸附脫硫效率達到85%左右之外，其余 均與實施例2相同，得到脫硫汽油，其收率為94 %，組成見表1。 陽101] 實施例4 陽102] 1、制備選擇性加氨脫硫催化劑 陽103]按照實施例1方法制備選擇性加氨脫硫催化劑，不同的是，控制Co在載體上的負 載量約為4%，Mo在載體上的負載量約為10%，并且載體上負載的Co與Mo的質(zhì)量比為0. 4: 1〇 陽104] 2、汽油脫硫 陽105] W濟南的催化汽油為原料（其組成見表2)，對該汽油原料進行脫硫的工藝流程如 圖3所示。
[0106] 2.1脫硫醇處理
[0107] 采用硫醇轉(zhuǎn)化法（無堿脫臭工藝）對上述汽油原料進行脫硫醇處理，其中控制反 應(yīng)器的操作壓力為0. 5MPa左右