本發(fā)明涉及直餾石腦油加氫脫硫精制工藝，具體涉及一種采用特定催化劑進行的直餾石腦油加氫精制工藝。

背景技術(shù)：

石腦油(化工輕油)在煉油和石油化工行業(yè)中都是一種主要的原料。石腦油是一種干點小于200-250℃的煉廠一次或二次加工所得的石油餾分，一般來源于煉廠常減壓蒸餾的直餾石腦油和煉廠催化裂化、加氫裂化、焦化裝置二次加工石腦油，有的凝析油也是一種石腦油餾分。這里應(yīng)著重指出，因為國產(chǎn)原油普遍偏重，其直餾石腦油餾分含量很低，所以利用好二次加工石腦油作為石化原料是一個很重要的課題，國際上也非常重視原油的深度加工，不少煉廠將所得二次石腦油用作油品調(diào)合組分，取代出好的原料供石化業(yè)用。因此，煉油、石化產(chǎn)業(yè)資源整體集成首先是石腦油(包括二次加工石腦油)的集成。

石腦油的用途是多方面的，在石油煉制方面是制造清潔汽油的主要原料，在石油化工方面是制造乙烯、芳烴/聚酯、合成氨/化肥和制氫的原料。在數(shù)量關(guān)系方面，石腦油使用于油品的數(shù)量最大，乙烯料其次，芳烴更小。國際上油品、乙烯料、芳烴料三者大致數(shù)量比例為：6.82:1:0.36。

而在直餾石腦油的一個重要用途中，例如作為重整原料油時，由于重整催化劑對硫中毒，因此必須將原料中的硫含量降低到0.5ppm以下。

隨著世界原油的重質(zhì)化、劣質(zhì)化日益加深，原油含硫量越來越高，高品質(zhì)的輕質(zhì)原油在不斷減少。近年來煉廠加工的原油多為進口原油，相對密度逐年增高，本世紀初幾年內(nèi)全球煉廠加工原油的平均密度上升到0.8633左右。含硫量高的問題也十分嚴重，目前世界上含硫原油和高硫原油的產(chǎn)量占世界原油總產(chǎn)量的75％以上。20世紀90年代中期全球煉廠加工的原油平均含硫量為0.9％，本世紀初已經(jīng)上升到1.6％。

然而現(xiàn)有的直餾石腦油加氫精制工藝針對的都是低硫產(chǎn)品，對待以委內(nèi)瑞拉原油為代表的高硫原油產(chǎn)生的直餾石腦油，硫含量過高，導(dǎo)致脫硫能力有限，且催化劑失活快。因此如何提供直餾石腦油精制工藝，能有效的將高硫直餾石腦油中的硫含量控制在0.5ppm以下，以滿足燃燒排放標準，是本領(lǐng)域面臨的一個難題。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于提出一種直餾石腦油加氫脫硫精制工藝，該工藝可以將直餾石腦油中的總硫含量降低到0.5ppm以下，以滿足后續(xù)加工要求和滿足燃燒排放標準。

為達此目的，本發(fā)明采用以下技術(shù)方案：

一種直餾石腦油加氫精制工藝，所述工藝采用固定床反應(yīng)器，固定床反應(yīng)器中裝填有加氫催化劑，所述催化劑包括載體和活性組分。

所述載體為合成骨架結(jié)構(gòu)中摻入雜原子Co²⁺的MCM-41。

所述活性組分為氮化二鉬MO₂N、氮化鎢W₂N、碳化鉬Mo₂C和碳化鎢WC的混合物。

所述固定床反應(yīng)器的反應(yīng)條件為：反應(yīng)溫度為250-300℃，氫分壓為1.5-2.0MPa，氫油體積比80-150，體積空速9-14h^-1。

本發(fā)明所述的高硫直餾石腦油是指含硫量為1000ppm以上的直餾石腦油，比如哈薩克斯坦直餾石腦油，其含硫量高達2400ppm。

MCM-41是有序介孔材料，其孔道呈六方有序排列、大小均勻，孔徑尺寸可隨合成時加入導(dǎo)向劑及合成件的不同在1.5～10nm之間變化，晶格參數(shù)約4.5nm，比孔容約1mL/g，MCM-41孔徑均勻，具有較高的比表面積(1000m²/g)和大的吸附容量(0.7mL/g)，有利于有機分子的自由擴散。本發(fā)明經(jīng)過在眾多介孔材料中，比如MCM-22、MCM-36、MCM-48、MCM-49、MCM56，進行對比試驗選擇，發(fā)現(xiàn)只有MCM-41能夠達到本發(fā)明的發(fā)明目的，其他介孔材料都有這樣那樣的缺陷，在應(yīng)用到本發(fā)明中時存在難以克服的技術(shù)困難，因此本發(fā)明選擇用MCM-41作為載體基礎(chǔ)。

純硅MCM-41本身酸性很弱，直接用作催化劑活性較低。因此，本發(fā)明對其進行改性，以增加其催化活性。本發(fā)明對MCM-41介孔分子篩改性的途徑是：在MCM-41合成過程中，加入Co²⁺鹽溶液，在MCM-41分子篩骨架結(jié)構(gòu)形成之前，通過同晶取代將Co²⁺替換部分骨架元素從而嵌入分子篩的骨架中，在整體上改善了MCM-41介孔分子篩的催化活性、吸附以及熱力學(xué)穩(wěn)定性能等。

盡管對MCM-41介孔分子篩進行改性的方法或途徑很多，發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，本發(fā)明的催化劑只能采用摻雜Co²⁺的MCM-41作為載體才能實現(xiàn)硫含量控制與辛烷值損失的平衡，發(fā)明人嘗試了在MCM-41中摻雜:Al³⁺、Fe³⁺、Zn²⁺、Ga³⁺等產(chǎn)生陰離子表面中心的離子，發(fā)現(xiàn)都不能實現(xiàn)所述效果。與發(fā)明人另一改性途徑通過離子交換將Cu²⁺負載在MCM-41孔道內(nèi)表面相比，本發(fā)明的同晶取代途徑更為穩(wěn)定。盡管所述機理目前并不清楚，但這并不影響本發(fā)明的實施，發(fā)明人根據(jù)已知理論與實驗證實，其與本發(fā)明的活性成分之間存在協(xié)同效應(yīng)。

所述Co²⁺在MCM-41中的摻雜量必須控制在特定的含量范圍之內(nèi)，其摻雜量以重量計，為MCM-41重量的0.56％-0.75％，例如0.57％、0.58％、0.59％、0.6％、0.61％、0.62％、0.63％、0.64％、0.65％、0.66％、0.67％、0.68％、0.69％、0.7％、0.71％、0.72％、0.73％、0.74等。

發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，在該范圍之外，會導(dǎo)致直餾石腦油脫硫效果的急劇降低。更令人欣喜的是，當Co²⁺在MCM-41中的摻雜量控制在0.63％-0.72％范圍內(nèi)時，其脫硫能力最強，當繪制以Co²⁺摻雜量為橫軸，以目標脫硫效果為縱軸的曲線圖時，該含量范圍內(nèi)硫含量能控制在極低的范圍之內(nèi)，其產(chǎn)生的脫硫效果遠遠超出預(yù)期，屬于預(yù)料不到的技術(shù)效果。

所述活性組分的總含量為載體MCM-41重量的1％-15％，優(yōu)選3-12％，進一步優(yōu)選5-10％。例如，所述含量可以為2％、2.5％、3％、3.5％、4％、4.5％、5％、5.5％、6％、6.5％、7％、7.5％、8％、8.5％、9％、9.5％、10％、10.5％、11％、11.5％、12％、12.5％、13％、13.5％、14％、14.5％等。

本發(fā)明中，特別限定活性組分為氮化二鉬MO₂N、氮化鎢W₂N、碳化鉬Mo₂C和碳化鎢WC的混合比例，發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，不同的混合比例達到的效果完全不同。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，氮化二鉬MO₂N、氮化鎢W₂N、碳化鉬Mo₂C和碳化鎢WC的混合比例(摩爾比)為1:(0.4-0.6):(0.28-0.45):(0.8-1.2)，只有控制氮化二鉬MO₂N、氮化鎢W₂N、碳化鉬Mo₂C和碳化鎢WC的摩爾比在該范圍內(nèi)，才能夠?qū)崿F(xiàn)直餾石腦油中含硫量控制在10ppm以下且脫氮能力顯著。也就是說，本發(fā)明的四種活性組分只有在摩爾比為1:(0.4-0.6):(0.28-0.45):(0.8-1.2)時，才具備協(xié)同效應(yīng)。除開該摩爾比范圍之外，或者省略或者替換任意一種組分，都不能實現(xiàn)協(xié)同效應(yīng)。

優(yōu)選的，氮化二鉬MO₂N、氮化鎢W₂N、碳化鉬Mo₂C和碳化鎢WC的摩爾比為1:(0.45-0.5):(0.35-0.45):(0.8-1.0)，進一步優(yōu)選為1:(0.45-0.48):(0.4-0.45):(0.9-1.0)，最優(yōu)選1:0.48:0.42:0.95。

所述催化劑的制備方法可以采取常規(guī)的浸漬法以及其他替代方法，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)其掌握的現(xiàn)有技術(shù)自由選擇，本發(fā)明不再贅述。

優(yōu)選的，所述固定床反應(yīng)器的反應(yīng)條件為：反應(yīng)溫度為260-280℃，氫分壓為1.8-2.0MPa，氫油體積比100-150，體積空速9-12h^-1。

優(yōu)選的，所述工藝流程包括，原料經(jīng)過濾器、緩沖罐后，由進料泵泵入換熱器與成品換熱，換熱后與循環(huán)氫和新氫混合形成氫油混合物，再次與反應(yīng)產(chǎn)物換熱后進入加熱爐，加熱到反應(yīng)溫度進入加氫精制反應(yīng)器(固定床反應(yīng)器)，在反應(yīng)器中氫油混合物在催化劑作用下，進行加氫脫硫、脫氮等反應(yīng)，反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)換熱，再經(jīng)水冷至預(yù)定溫度，進入高壓分離器，高壓分離器頂部氣相作為循環(huán)氫返回循環(huán)氫緩沖罐，油相進入低壓分離器，低壓分離器底部引出的生成油與反應(yīng)產(chǎn)物換熱后進入汽提塔，塔頂油氣經(jīng)空冷、水冷后進入分液罐得到輕烴，汽提塔底得到直餾石腦油。

優(yōu)選的，所述固定床反應(yīng)器包括1-5個催化劑床層，進一步優(yōu)選2-3個催化劑床層。

本發(fā)明的加氫精制工藝通過選取特定的催化劑，所述催化劑通過摻入雜原子Co²⁺的MCM-41作為載體，以及選取特定比例的氮化二鉬MO₂N、氮化鎢W₂N、碳化鉬Mo₂C和碳化鎢WC作為活性成分，使得該催化劑產(chǎn)生協(xié)同效應(yīng)，對直餾石腦油的加氫脫硫能控制在總硫含量低于0.5ppm，同時對直餾石腦油中的總氮含量控制在10ppm之內(nèi)。

具體實施方式

本發(fā)明通過下述實施例對本發(fā)明的加氫精制工藝進行說明。

實施例1

通過浸漬法制備得到催化劑，載體為摻雜Co²⁺的MCM-41，Co²⁺在MCM-41中的摻雜量控制在載體質(zhì)量的0.65％。所述活性組分氮化二鉬MO₂N、氮化鎢W₂N、碳化鉬Mo₂C和碳化鎢WC的總含量為載體質(zhì)量的10％，其摩爾比為1:0.4:0.3:0.8。

將所述催化劑裝填入固定床反應(yīng)器，所述反應(yīng)器的反應(yīng)管由內(nèi)徑50mm的不銹鋼制成，催化劑床層設(shè)置為3層，催化劑床層溫度用UGU808型溫控表測量，原材料直餾石腦油由北京衛(wèi)星制造廠制造的雙柱塞微量泵連續(xù)輸送，氫氣由高壓氣瓶供給并用北京七星華創(chuàng)D07-11A/ZM氣體質(zhì)量流量計控制流速，催化劑裝填量為2kg。反應(yīng)后的產(chǎn)物經(jīng)水浴室溫冷卻后進行氣液分離。

所用原料為哈薩克斯坦直餾石腦油，其含硫量高達2400ppm。

控制反應(yīng)條件為：溫度270℃，氫分壓2.0MPa，氫油體積比150，體積空速10h^-1。

測試最終的產(chǎn)品，總硫含量降低到0.5ppm。

實施例2

通過浸漬法制備得到催化劑，載體為摻雜Co²⁺的MCM-41，Co²⁺在MCM-41中的摻雜量控制在載體質(zhì)量的0.7％。所述活性組分氮化二鉬MO₂N、氮化鎢W₂N、碳化鉬Mo₂C和碳化鎢WC的總含量為載體質(zhì)量的10％，其摩爾比為1:0.6:0.45):1.2。

其余條件與實施例1相同。

測試最終的產(chǎn)品，總硫含量降低到0.4ppm。

對比例1

將實施例1的載體替換為γ-Al₂O₃，其余條件不變。

測試最終的產(chǎn)品，總硫含量降低到22ppm。

對比例2

將實施例1的載體替換為未摻雜的MCM-41，其余條件不變。

測試最終的產(chǎn)品，總硫含量降低到31ppm。

對比例3

將實施例1的Co²⁺替換為Zn²⁺，其余條件不變。

測試最終的產(chǎn)品，總硫含量降低到23ppm。

對比例4

將實施例1中的Co²⁺在MCM-41中的摻雜量控制在載體質(zhì)量的0.5％，其余條件不變。

測試最終的產(chǎn)品，總硫含量降低到27ppm。

對比例5

將實施例1中的Co²⁺在MCM-41中的摻雜量控制在載體質(zhì)量的0.8％，其余條件不變。

測試最終的產(chǎn)品，總硫含量降低到28ppm。

實施例1與對比例1-5表明，本申請采用的特定含量范圍和特定負載金屬離子的MCM-41載體，當替換為本領(lǐng)域的其他已知載體時，或者載體相同但Co²⁺摻雜量不同時，均達不到本發(fā)明的技術(shù)效果，因此本發(fā)明的特定含量范圍的Co²⁺摻雜MCM-41載體與催化劑其他組分之間具備協(xié)同效應(yīng)，所述加氫精制工藝產(chǎn)生了預(yù)料不到的技術(shù)效果。

對比例6

省略實施例1中的MO₂N，其余條件不變。

測試最終的產(chǎn)品，總硫含量降低到31ppm。

對比例7

省略實施例1中的WC，其余條件不變。

測試最終的產(chǎn)品，總硫含量降低到37ppm。

上述實施例及對比例6-7說明，本發(fā)明的加氫精制工藝的催化劑幾種活性組分之間存在特定的聯(lián)系，省略或替換其中一種或幾種，都不能達到本申請的特定效果，證明其產(chǎn)生了協(xié)同效應(yīng)。

申請人聲明，本發(fā)明通過上述實施例來說明本發(fā)明的工藝，但本發(fā)明并不局限于上述工藝，即不意味著本發(fā)明必須依賴上述詳細催化劑才能實施。所屬技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員應(yīng)該明了，對本發(fā)明的任何改進，對本發(fā)明產(chǎn)品各原料的等效替換及輔助成分的添加、具體方式的選擇等，均落在本發(fā)明的保護范圍和公開范圍之內(nèi)。