專利名稱：一種烯烴原料催化轉(zhuǎn)化制取丙烯的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及烴類催化轉(zhuǎn)化，更具體地說(shuō)，涉及C4 C8烯烴在含中孔小分子烯烴選擇性好的催化劑存在下發(fā)生催化裂解反應(yīng)，選擇性制取小分子烯烴特別是丙烯的方法。
背景技術(shù)：
目前低碳烯烴(乙烯+丙烯)主要來(lái)源于蒸汽裂解裝置，其余主要來(lái)自煉廠(主要是催化裂化裝置)副產(chǎn)，此外，可以通過(guò)烴類特別是烯烴和含沸石催化劑接觸發(fā)生裂解反應(yīng)，制取低碳烯烴。如CN1414068A公開(kāi)一種由低附加值烯烴與含有選自硅鋁比為20 70的ZSM-5型沸石催化劑接觸，生產(chǎn)乙烯和丙烯的方法。催化劑所含沸石利用選自II A族金屬、稀土金屬的金屬元素和磷進(jìn)行改性。CN1413966A公開(kāi)了一種由碳四及其以上烯烴催化裂解生產(chǎn)丙烯的方法，催化劑所含沸石為ZSM-5型。該發(fā)明未提及催化劑的水熱穩(wěn)定性。 CN1304440A公開(kāi)了一種將石腦油餾分(18°C 220°C)與含有選自硅鋁比大于200、孔徑小于0. 7nm的中孔沸石催化劑接觸，制取丙烯的方法。CN1274342A公開(kāi)了一種將烯烴原料與含有選自硅鋁比為200 5000、孔徑0. 5 0. 65nm的沸石催化劑接觸，生產(chǎn)乙烯和丙烯的方法，該催化劑中基本不含質(zhì)子。CN1284109公開(kāi)了一種將烯烴原料與含有硅鋁原子至少約 180的沸石催化劑接觸，生產(chǎn)丙烯的方法。CN1406253A、CN1406252A、CN1393448A、CN1380899A、CN1380898A 公開(kāi)了一種由催化裂化或熱裂化石腦油選擇性制備C3烯烴的方法，該法所用催化劑含ZSM-5型沸石，沸石硅鋁摩爾比低于40。CN1402770A公開(kāi)了一種由催化裂化或熱裂化石腦油選擇性制備輕質(zhì) (C2 C4)烯烴的方法。US5043522公開(kāi)了一種利用含ZSM-5型沸石催化劑將烷烴和烯烴混合物轉(zhuǎn)化為小分子烯烴的方法。US6222087公開(kāi)了一種利用含硅鋁比大于300的ZSM-5型沸石催化劑將C4 C7烯烴或烷烴轉(zhuǎn)化為小分子烯烴的方法，沸石利用磷和鎵進(jìn)行改性。上述技術(shù)主要通過(guò)沸石改性，改變沸石硅鋁比等措施，提高產(chǎn)物中丙烯的產(chǎn)率和選擇性。但現(xiàn)有技術(shù)沒(méi)有考慮到生成丙烯的轉(zhuǎn)化反應(yīng)，導(dǎo)致產(chǎn)品中的丙烯選擇性偏低?，F(xiàn)有技術(shù)的催化裂化的提升管反應(yīng)器內(nèi)，催化劑的濃度隨著氣體體積的增加而降低，一般而言，在提升管的后半段催化劑的質(zhì)量濃度明顯降低，同時(shí)反應(yīng)溫度也明顯下降， 因而富含C4 C8烯烴原料難以充分裂化而生成丙烯等小分子烯烴。另外C4 C8烯烴相對(duì)于重油原料更難轉(zhuǎn)化，因此需要更高的反應(yīng)溫度，相應(yīng)的油劑接觸溫度也很高，造成干氣產(chǎn)率較高。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是在現(xiàn)有技術(shù)的基礎(chǔ)上，提供一種將C4= C8=烯烴高選擇性地催化轉(zhuǎn)化為丙烯的方法。本發(fā)明提供的烴類催化轉(zhuǎn)化方法，包括將富含C4 = C8=烯烴的原料引入催化轉(zhuǎn)化裝置的流化床反應(yīng)器中，與催化裂化催化劑接觸進(jìn)行催化裂解反應(yīng)，然后分離反應(yīng)產(chǎn)物和待生催化劑，分離出的待生催化劑經(jīng)汽提、燒焦再生后循環(huán)使用，分離出的反應(yīng)產(chǎn)物分餾得到低碳烯烴、汽油、柴油、重油及其它低分子飽和烴類；其特征在于所述的催化轉(zhuǎn)化裝置包括至少一個(gè)提升管反應(yīng)器、流化床反應(yīng)器、沉降器、汽提器和再生器，其中，所述的汽提器位于流化床反應(yīng)器的下方，并且汽提器與流化床反應(yīng)器的底部連通，提升管反應(yīng)器的出口和流化床反應(yīng)器的下部的任意位置連通，而且流化床反應(yīng)器的出口通過(guò)稀相管與所述沉降器內(nèi)的氣固分離設(shè)備的入口連通，所述沉降器的催化劑出口與流化床反應(yīng)器下部連通。本發(fā)明提供的方法的有益效果為本發(fā)明提供的方法采用流化床反應(yīng)器進(jìn)行C4 = -C8 =烯烴的裂解，催化劑密度高， 油劑接觸溫度較低，可以高選擇性地制取低碳烯烴，特別是丙烯。采用本發(fā)明提供的方法， 可以使流化床反應(yīng)器內(nèi)流出的物料通過(guò)稀相管快速進(jìn)入氣固分離設(shè)備從而實(shí)現(xiàn)反應(yīng)后的產(chǎn)物與待生催化劑的快速分離，通過(guò)減小流化床上方的稀相空間，縮短油氣在流化床反應(yīng)器上方的停留時(shí)間，有利于抑制生成丙烯在高溫環(huán)境下的再轉(zhuǎn)化反應(yīng)，同時(shí)抑制熱裂化等二次反應(yīng)，降低干氣產(chǎn)率。


附圖為本發(fā)明提供的烯烴原料催化轉(zhuǎn)化制取丙烯的流程示意圖。1-提升管，2-流化床反應(yīng)器，3-汽提器，4-沉降器，5-再生器，6、7、8、9_分離設(shè)備；11-提升管反應(yīng)器提升介質(zhì)噴嘴12-流化床反應(yīng)器進(jìn)料管；13-待生催化劑管；14-沉降器出料管；15-管線；41-流化床反應(yīng)器出口稀相管；51-再生器進(jìn)氣管線；52-再生器煙氣出口 ；53-再生催化劑管線。
具體實(shí)施例方式本發(fā)明提供的方法是這樣實(shí)施的將富含C4 = C8 =烯烴的原料在催化轉(zhuǎn)化裝置的流化床反應(yīng)器中，與催化裂化催化劑接觸進(jìn)行催化裂解反應(yīng)，然后將反應(yīng)產(chǎn)物和待生催化劑從所述反應(yīng)器中引出后進(jìn)行分離，分離出的待生催化劑經(jīng)汽提，再通過(guò)燒焦再生后返回反應(yīng)器內(nèi)循環(huán)使用，分離出的反應(yīng)產(chǎn)物分餾而得到低碳烯烴、柴油、重油及其它低分子飽和烴類；所述催化轉(zhuǎn)化裝置包括至少一個(gè)提升管反應(yīng)器、流化床反應(yīng)器、沉降器和汽提器和再生器，其中所述汽提器位于所述流化床反應(yīng)器的下方，并且汽提器與流化床反應(yīng)器的底部直接連通，提升管反應(yīng)器的出口和所述流化床反應(yīng)器的下部的任意位置連通，而且所述流化床反應(yīng)器的出口與所述沉降器內(nèi)的氣固分離設(shè)備的入口通過(guò)稀相管連通，沉降器的催化劑出口與流化床反應(yīng)器下部連通。本發(fā)明提供的方法中，所述的提升管反應(yīng)器選自等直徑提升管反應(yīng)器、等線速提升管反應(yīng)器和變直徑提升管反應(yīng)器中的一種或幾種。所述流化床反應(yīng)器選自散式流化床反應(yīng)器、鼓泡床反應(yīng)器、湍動(dòng)床反應(yīng)器、快速床反應(yīng)器、輸送床反應(yīng)器和密相流化床反應(yīng)器中的一種或幾種。本發(fā)明提供的方法中，優(yōu)選的方案是所述沉降器、流化床反應(yīng)器和汽提器同軸，并且沉降器位于所述流化床反應(yīng)器上方，汽提器位于流化床反應(yīng)器下方。提升管反應(yīng)器的出口和所述流化床反應(yīng)器的下部任意位置連通，所述沉降器的催化劑出口與流化床反應(yīng)器下部連通。所述的催化轉(zhuǎn)化裝置一個(gè)優(yōu)選的方案是包含一個(gè)提升管反應(yīng)器，所述的提升管反應(yīng)器穿過(guò)汽提器內(nèi)部而開(kāi)口于所述流化床反應(yīng)器的下部，提升管反應(yīng)器和流化床反應(yīng)器構(gòu)成復(fù)合反應(yīng)器。本發(fā)明提供的方法中，所述的催化轉(zhuǎn)化裝置中包括催化劑再生器，用于積炭的待生催化劑燒焦再生以恢復(fù)活性，并通過(guò)至少一條催化劑輸送通路向催化裂化反應(yīng)器提供再生的熱催化劑。現(xiàn)有技術(shù)的催化裂化提升管反應(yīng)器內(nèi)，富含C4= C8=烯烴的原料難以充分裂化而生成丙烯等小分子烯烴，同時(shí)干氣產(chǎn)率較高。為解決該問(wèn)題，本發(fā)明提供的方法中，在提升管反應(yīng)器之后設(shè)置了流化床反應(yīng)器，并使該流化床反應(yīng)器的下部與汽提器連通，因而流化床反應(yīng)器內(nèi)催化劑的藏量可以通過(guò)汽提器的待生催化劑流量控制閥的開(kāi)度來(lái)進(jìn)行調(diào)節(jié)。 C4 = C8 =烯烴原料直接噴入流化床反應(yīng)器，這樣既可以降低油劑接觸溫度，又更好的控制了反應(yīng)床層的催化劑密度。提升管反應(yīng)器主要作為再生催化劑的輸送線，通過(guò)提升介質(zhì)將熱的再生催化裂化催化劑輸送到流化床反應(yīng)器中，提升管反應(yīng)器內(nèi)的氣體表觀流速一般在 6-30m/s，流化床反應(yīng)器內(nèi)的氣體表觀流速一般在3m/s以下，因而和提升管反應(yīng)器相比，流化床反應(yīng)器內(nèi)可以保持較高的催化劑濃度，一般在200kg/m3以上。本發(fā)明提供的方法中，所述流化床反應(yīng)器中的操作條件為反應(yīng)溫度為 480-680°C、優(yōu)選520-650°C，反應(yīng)區(qū)的絕壓為0. 15-0. 3MPa、優(yōu)選0. 18-0. 28MPa，劑油比為 8-40、優(yōu)選8-25，原料的重時(shí)空速為0. 2-3( -1,優(yōu)選0. δ-^ΙΓ1。本發(fā)明提供的方法中，所述流化床反應(yīng)器的出口與所述沉降器內(nèi)的氣固分離設(shè)備的入口通過(guò)稀相管實(shí)現(xiàn)流體連通。優(yōu)選所述的流化床反應(yīng)器的出口通過(guò)縮徑的稀相管與沉降器內(nèi)的氣固分離設(shè)備連通。流化床反應(yīng)器的出口的縮徑稀相管的內(nèi)徑為流化床反應(yīng)器內(nèi)徑的20-70%、優(yōu)選30-50%。所述稀相管的出口端與氣固分離設(shè)備的入口直接連通或敞口于氣固分離設(shè)備入口附近。采用這些優(yōu)選的結(jié)構(gòu)可以使流化床反應(yīng)器內(nèi)流出的物料快速進(jìn)入氣固分離設(shè)備從而實(shí)現(xiàn)反應(yīng)后的產(chǎn)物與待生催化劑的快速分離，通過(guò)減小流化床上方的稀相空間，縮短油氣在流化床反應(yīng)器上方的停留時(shí)間，有利于抑制生成丙烯在高溫環(huán)境下的再轉(zhuǎn)化反應(yīng)，同時(shí)抑制熱裂化等二次反應(yīng)，達(dá)到降低干氣產(chǎn)率的目的。本發(fā)明提供的方法中，使汽提器位于流化床反應(yīng)器的下方，并且使汽提器與流化床反應(yīng)器的底部連通。由此，向汽提器中供應(yīng)的水蒸汽可以向上通過(guò)流化床反應(yīng)器作為其中發(fā)生的催化裂化反應(yīng)的注水蒸汽而得到二次利用，有利于降低反應(yīng)的總體能耗。另外，由于汽提器與流化床反應(yīng)器氣固連通，因此，通過(guò)調(diào)節(jié)汽提器向再生器排出待生催化劑的流量控制閥，可以直接控制流化床反應(yīng)器中催化劑的料面，進(jìn)而控制流化床反應(yīng)器內(nèi)反應(yīng)的重時(shí)空速，由此可以增加催化裂化反應(yīng)的工藝靈活度。本發(fā)明提供的方法中，為降低反應(yīng)器中油氣分壓，在進(jìn)行所述催化裂解反應(yīng)的過(guò)程中可以向所述流化床反應(yīng)器中注入選自水蒸氣、氮?dú)?、氫氣、Ci C4烷烴、二氧化碳、一氧化碳等的稀釋劑，其中，優(yōu)選水蒸氣，并且水蒸氣與烴類原料的重量比優(yōu)選為0.01 1 1。 所述稀釋劑可以從提升管底部注入，可以同時(shí)充當(dāng)提升介質(zhì)。提升介質(zhì)為水蒸氣、氮?dú)狻錃?、Cl C4烷烴、二氧化碳、一氧化碳中一種或幾種混合物，其中，優(yōu)選氫氣、Cl C4烷烴中一種或幾種混合物，在完成提升功能的同時(shí)，對(duì)催化劑具有改性作用。本發(fā)明的產(chǎn)物物流經(jīng)初步分離，得到H2 C2組分、C3組分、C4組分，C5組分，C6以上組分，其中C3餾分丙烯含量超過(guò)85wt%，可進(jìn)一步分離得到高純度的丙烯。分離得到的H2-C2組分部分返回提升管作為提升介質(zhì)，同時(shí)對(duì)催化劑起到改性作用。分離得到的C4、C5 組分可以部分返回流化床床層繼續(xù)反應(yīng)，獲得最大丙烯產(chǎn)率。分離得到C6以上組分富含芳烴。本發(fā)明提供的方法中，所述的富含C4 = C8=烯烴原料中烯烴含量大于20wt%，優(yōu)選大于30wt %，更優(yōu)選大于40wt %。本發(fā)明提供的方法中，以催化劑的總重量為基準(zhǔn)，所述的催化裂化催化劑中含有 l-60wt%的中孔分子篩、5-99wt%的耐熱無(wú)機(jī)氧化物和0-70%的粘土。其中，所述的中孔分子篩為SAPO分子篩和/或具有MFI結(jié)構(gòu)的分子篩。優(yōu)選的，所述的中孔分子篩為選自VIII 族金屬、IB族和堿土金屬中的一種或幾種元素改性的含磷和稀土的具有五元環(huán)結(jié)構(gòu)的高硅分子篩。當(dāng)分子篩的硅鋁摩爾比在20 300，最好是40 100時(shí)，催化劑中沸石含量在 15 70wt%，最好在20 50wt%時(shí)，催化劑活性與選擇性能較好的匹配。本發(fā)明提供的方法中，所述的催化劑優(yōu)選還可以含有大孔分子篩，選自層柱分子篩和/或Y型分子篩，其含量在1 15wt%。本發(fā)明提供的方法中，所述的耐熱無(wú)機(jī)氧化物為SiO2和/或Al2O3，所述的粘土是天然的或人工的合成的，經(jīng)或不經(jīng)各種化學(xué)/或物理處理的、通常用作裂化催化劑載體的各種粘土，如高嶺土、多水高嶺土等。本發(fā)明提供的方法中，所述的分子篩具有良好的小分子烯烴、特別是丙烯選擇性、 良好的水熱穩(wěn)定性和機(jī)械強(qiáng)度。本發(fā)明提供的方法中，所述的含C4= C8=烯烴的原料，結(jié)焦可能性小，可以在一定程度上提高原料的預(yù)熱溫度，更好調(diào)節(jié)裝置自身熱平衡。原料可和產(chǎn)物物流進(jìn)行熱交換， 或者通過(guò)加熱爐加熱，獲取足夠的熱量。原料預(yù)熱溫度在200 600°C。下面結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明所提供的方法進(jìn)行進(jìn)一步的說(shuō)明，但并不因此限制本發(fā)明。附圖為本發(fā)明提供的烴類催化轉(zhuǎn)化方法流程示意圖。其中，催化轉(zhuǎn)化裝置中的反應(yīng)器是由提升管反應(yīng)器1、流化床反應(yīng)器2構(gòu)成的復(fù)合反應(yīng)器。本示意圖為簡(jiǎn)化流程，但并不影響本領(lǐng)域普通技術(shù)人員對(duì)本發(fā)明的理解。富含C4 = C8=烯烴的原料經(jīng)過(guò)預(yù)熱至200-600°C后，與水蒸氣一起通過(guò)噴嘴 12噴入流化床反應(yīng)器2，在反應(yīng)溫度480-680°C、優(yōu)選520_65(TC，壓力0. 15-0. 3MPa、優(yōu)選 0. 18-0. ^MPa (絕壓)，催化劑與烴類原料的重量比為8-40、優(yōu)選8_25，所述原料的重時(shí)空速為0. 2-3( -1優(yōu)選0. 5- !^的條件下，與由流化床反應(yīng)器內(nèi)催化劑接觸、反應(yīng)。由于流化床反應(yīng)器內(nèi)催化劑藏量大，來(lái)自提升管1的高溫再生催化劑與流化床反應(yīng)器內(nèi)催化劑混合，溫度將有所降低，有利于降低原料與催化劑的接觸溫度，更好的控制反應(yīng)溫度，達(dá)到降低干氣產(chǎn)率的目的。生成富含小分子烯烴的油氣以及攜帶的催化劑經(jīng)縮徑的稀相管41去沉降器4中的氣固分離設(shè)備進(jìn)行沉降分離，沉降分離得到的催化劑由管線15返回流化床反應(yīng)器2底部。最終反應(yīng)產(chǎn)物與待生催化劑分離后，分離出的反應(yīng)產(chǎn)物由管線14離開(kāi)反應(yīng)系統(tǒng)， 通過(guò)分離設(shè)備6分離得到干氣(H2-C2)組分，分離得到的干氣可以部分由提升管進(jìn)料管線11 進(jìn)入提升管反應(yīng)器充當(dāng)提升介質(zhì)和改性劑。分離得到的C2以上組分通過(guò)分離設(shè)備7進(jìn)一步分離，得到C3、C4組分和C5以上組分。C3、C4組分通過(guò)分離設(shè)備8進(jìn)一步分離，得到富含丙烯C3組分和C4組分，分離得到C4組分可以部分由流化床反應(yīng)器進(jìn)料管線12返回流化床反應(yīng)器進(jìn)一步反應(yīng)，生成丙烯。C5以上組分通過(guò)分離設(shè)備9進(jìn)一步分離，得到C5組分和C6以上組分，分離得到C5組分可以部分由流化床進(jìn)料管線12返回流化床反應(yīng)器進(jìn)一步反應(yīng)，生成丙烯。富含丙烯的C3組分通過(guò)本領(lǐng)域技術(shù)人員熟知的分離技術(shù)，得到高純度丙火布。分離得到的待生催化劑由待生劑管線13送至再生器5進(jìn)行再生。熱空氣由管線 51進(jìn)入再生器5，催化劑燒焦再生產(chǎn)生的煙氣由管線52離開(kāi)再生器。再生催化劑由再生催化劑管線53返回提升管反應(yīng)器1并提升至流化床反應(yīng)器2中重復(fù)使用。下面的實(shí)施例將對(duì)本方法予以進(jìn)一步的說(shuō)明，但并不因此限制本方法。實(shí)施例和對(duì)比例中使用的材料如下鹽酸由北京化工廠生產(chǎn)，化學(xué)純，濃度36_38wt% ；高嶺土由蘇州高嶺土公司生產(chǎn)，固含量為74. Owt% ；擬薄水鋁石為山東鋁廠工業(yè)產(chǎn)品，固含量為62. Owt % ；鋁溶膠為中石化股份公司齊魯催化劑分公司產(chǎn)品，Al2O3含量為21. 5wt%;DASY分子篩(固含量為92. Owt% )、ZSP分子篩(固含量為97. 8wt% )均由中石化股份公司齊魯催化劑分公司生產(chǎn)。SAP0-34分子篩(固含量為83.0wt%)中石化股份公司長(zhǎng)嶺煉化公司催化劑廠生產(chǎn)。累托石為湖北鐘祥名流累托石科技股份有限公司產(chǎn)品，組成見(jiàn)表2。實(shí)施例1根據(jù)配比取ZSP分子篩、高嶺土、累脫石和擬薄水鋁石，加入脫陽(yáng)離子水和鋁溶膠打漿120分鐘，漿液的pH值3. 0。將混合物繼續(xù)打漿45分種，然后將得到的漿液在入口溫度500°C，尾氣溫度180°C的條件下進(jìn)行噴霧干燥，得到平均顆粒直徑為65微米的微球。將微球于500°C下焙燒1小時(shí)，制得含35wt% ZSP分子篩、45襯％高嶺土、20wt% Al2O3的微球催化劑A。按照如上方法制備催化劑B-J，催化劑的組成如表1所示。添加累托石的催化劑最后在500-600°C下焙燒3-6小時(shí)。表1催化劑A-J的組成
權(quán)利要求
1.一種烯烴原料催化轉(zhuǎn)化制取丙烯的方法，該方法包括將富含C4= C8=烯烴的原料引入催化轉(zhuǎn)化裝置的流化床反應(yīng)器中，與催化裂化催化劑接觸進(jìn)行催化裂解反應(yīng)，分離反應(yīng)產(chǎn)物和待生催化劑，分離出的待生催化劑經(jīng)汽提、燒焦再生后循環(huán)使用，分離出的反應(yīng)產(chǎn)物分餾得到低碳烯烴、汽油、柴油、重油及其它低分子飽和烴類；其特征在于所述的催化轉(zhuǎn)化裝置包括至少一個(gè)提升管反應(yīng)器、流化床反應(yīng)器、沉降器、汽提器和再生器，其中，所述的汽提器位于流化床反應(yīng)器的下方，并且汽提器與流化床反應(yīng)器的底部連通，提升管反應(yīng)器的出口和流化床反應(yīng)器的下部的任意位置連通，而且流化床反應(yīng)器的出口通過(guò)稀相管與所述沉降器內(nèi)的氣固分離設(shè)備的入口連通，沉降器的催化劑出口與流化床反應(yīng)器下部連通。
2.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于催化轉(zhuǎn)化裝置中，所述的流化床反應(yīng)器的出口通過(guò)縮徑的稀相管與沉降器內(nèi)的氣固分離設(shè)備連通。
3.按照權(quán)利要求2的方法，其特征在于催化轉(zhuǎn)化裝置中，所述的流化床反應(yīng)器出口的稀相管的內(nèi)徑為流化床反應(yīng)器內(nèi)徑的20-70%。
4.按照權(quán)利要求3的方法，其特征在于催化轉(zhuǎn)化裝置中，所述的流化床反應(yīng)器出口的稀相管的內(nèi)徑為流化床反應(yīng)器內(nèi)徑的30-50%。
5.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于所述沉降器、流化床反應(yīng)器和汽提器同軸，并且沉降器位于所述流化床反應(yīng)器的上方，汽提器位于所述流化床反應(yīng)器的下方。
6.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于所述的催化轉(zhuǎn)化裝置包括一個(gè)提升管反應(yīng)器， 提升管反應(yīng)器穿過(guò)汽提器內(nèi)部，開(kāi)口于流化床反應(yīng)器的下部。
7.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于所述流化床反應(yīng)器中的操作條件為反應(yīng)溫度為480-680°C，反應(yīng)區(qū)的絕壓為0. 15-0. 3MPa，劑油比為8_40，原料的重時(shí)空速為0. 2-30^10
8.按照權(quán)利要求7的方法，其特征在于所述流化床反應(yīng)器中的操作條件為反應(yīng)溫度為520-650°C，反應(yīng)區(qū)的絕壓為0. 18-0. ^MPa,劑油比為8_25，原料的重時(shí)空速為 0. 5-28h_10
9.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于所述富含C4= C8=烯烴原料中的烯烴重量百分含量大于20wt %，優(yōu)選大于30wt %，更優(yōu)選大于40wt %。
10.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于在向所述流化床反應(yīng)器中注入稀釋劑，稀釋劑選自水蒸汽、低碳烷烴、氫氣、氮?dú)?、二氧化碳和一氧化碳中的一種或幾種的混合物。
11.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于以催化劑的總重量為基準(zhǔn)，所述催化裂化催化劑中含有1-60%的中孔分子篩、5-99%的耐熱無(wú)機(jī)氧化物和0-70%的粘土。
12.按照權(quán)利要求10的方法，其特征在于所述中孔分子篩為SAPO分子篩和/或具有五元環(huán)結(jié)構(gòu)的高硅分子篩。
13.按照權(quán)利要求11的方法，其特征在于所述具有五元環(huán)結(jié)構(gòu)的高硅分子篩為選自 VIII族金屬、和/或I B族金屬、和/或II A族金屬的一種或幾種元素改性的含磷和稀土的^M-5分子篩。
全文摘要
一種烯烴原料催化轉(zhuǎn)化制取丙烯的方法，將富含C4＝～C8＝烯烴的原料引入催化轉(zhuǎn)化裝置的流化床反應(yīng)器中，與催化裂化催化劑接觸進(jìn)行反應(yīng)，分離反應(yīng)產(chǎn)物和待生催化劑，分離出的待生催化劑經(jīng)汽提、燒焦再生后循環(huán)使用，分離出的反應(yīng)產(chǎn)物分餾得到低碳烯烴、汽油、柴油、重油及其它低分子飽和烴類；所述的催化轉(zhuǎn)化裝置包括提升管反應(yīng)器、流化床反應(yīng)器、沉降器、汽提器和再生器，其中，汽提器位于流化床反應(yīng)器的下方，并且汽提器與流化床反應(yīng)器的底部連通，提升管反應(yīng)器的出口和流化床反應(yīng)器下部連通，而且流化床反應(yīng)器的出口通過(guò)稀相管與所述沉降器內(nèi)的氣固分離設(shè)備的入口連通，沉降器的催化劑出口與流化床反應(yīng)器下部連通。本發(fā)明提供的方法低碳烯烴選擇性高。
文檔編號(hào)C10G11/18GK102337148SQ20101023366
公開(kāi)日2012年2月1日 申請(qǐng)日期2010年7月22日 優(yōu)先權(quán)日2010年7月22日
發(fā)明者朱根權(quán), 汪燮卿, 謝朝鋼 申請(qǐng)人:中國(guó)石油化工股份有限公司, 中國(guó)石油化工股份有限公司石油化工科學(xué)研究院