專利名稱：：一種降低液蠟原料加氫過程氫耗的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及一種液蠟原料加氫方法，具體地說是降低液蠟原料加氫過程氫耗的方法，適用于煉廠用于生產(chǎn)分子篩脫蠟原料的液蠟加氫裝置。c1()c13直鏈垸基苯是重要的表面活性劑中間體，垸基苯聯(lián)合裝置主要由液蠟原料加氫處理裝置、分子篩脫蠟裝置和垸基化裝置三部分組成。液蠟原料加氫處理裝置要求產(chǎn)品S<1.0ug/g、N<1.0ug/g，溴指數(shù)小于150mgBr/100g油，否則會(huì)嚴(yán)重影響到分子篩脫蠟催化劑的活性和穩(wěn)定性?，F(xiàn)有技術(shù)中液蠟原料加氫處理裝置采用單一加氫精制催化劑，雖然也可以達(dá)到深度脫硫脫氮的目的，但通常會(huì)造成過度的芳烴飽和，這樣就增加了反應(yīng)過程的化學(xué)氫耗，同時(shí)還會(huì)降低裝置中ciocn直鏈烷烴的液體收率，損失了液蠟原料中有價(jià)值的芳烴組分。為了滿足產(chǎn)品S<1.0ug/g、N<1.0ug/g，溴指數(shù)小于150mgBr/100g油的要求，目前多采用具有一定酸性功能的W-Ni系或Mo-Ni系加氫催化劑。因?yàn)閃-Ni系或Mo-Ni系加氫催化劑加氫飽和性能較強(qiáng)，要想達(dá)到深度脫硫脫氮的目的，催化劑必須具有一定的加氫飽和性能。但這往往會(huì)造成芳烴的過度飽和，從而增加了不必要的氫氣消耗，提高了加工成本。在加氫
技術(shù)領(lǐng)域：
中，柴油加氫精制過程有使用加氫催化劑匹配技術(shù)生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)清潔柴油的技術(shù)方案。例如美國的ART(先進(jìn)煉油技術(shù))公司提出了SmART催化劑分段裝填技術(shù)，該方法采用Mo-Ni系和Mo-Co系催化劑針對(duì)不同柴油原料和產(chǎn)品要求，按適宜的裝填比例生產(chǎn)超低硫柴油(ULDS)，達(dá)到深度脫硫的情況。該方法主要從深度脫硫的角度，獲得優(yōu)質(zhì)低硫的柴油產(chǎn)品。在重渣油加氫處理技術(shù)中，不同類型催化劑的匹配技術(shù)獲得了大量應(yīng)用，其主要目的是脫除重渣油中大量雜質(zhì)，以防止阻塞床層，造成壓力降升高，影響裝置的運(yùn)轉(zhuǎn)周期。CN1355273A公開了一種降低餾分油加氫脫硫氫耗的方法。該方法針對(duì)柴油加氫脫硫裝置，采用單一催化劑和兩個(gè)反應(yīng)器一段串聯(lián)的方法，在適宜的工藝條件下，對(duì)原料柴油進(jìn)行加氫處理。通過兩個(gè)反應(yīng)器采用不同的工藝條件，達(dá)到優(yōu)化操作條件的目的，該方法并不適宜于液蠟原料的加氫處理過程。CN1458243A公開了一種石油蠟加氫精制的方法。該方法采用一個(gè)反應(yīng)器及兩種催化劑級(jí)配裝填，在加氫精制條件下，石油蠟原料先與Mo-Ni催化劑接觸，精制產(chǎn)物與冷氫混合后再與W-Ni催化劑接觸，可以獲得低硫氮、低稠環(huán)芳烴含量的精制產(chǎn)品。雖然該方法也采用一個(gè)反應(yīng)器及兩種催化劑匹配裝填，但由于要求的技術(shù)效果不同，并不適宜于液蠟原料的加氫處理過程。
發(fā)明內(nèi)容針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明提供了一種降低液蠟加氫精制裝置氫耗的方法，以達(dá)到降低裝置生產(chǎn)成本的目的。本發(fā)明降低液蠟原料加氫過程氫耗的方法包括如下內(nèi)容液蠟原料與氫氣在加氫精制條件下首先與W-Ni系或Mo-Ni系加氫催化劑接觸，然后直接與Mo-Co系加氫催化劑接觸。兩種催化劑體積比為2:88:2，反應(yīng)條件為氫分壓2.4MPa8.0MPa，最好為3.2MPa~6.4MPa;反應(yīng)溫度為230°C360°C，最好為270。C32(TC;體積空速為1.0h"4.0h"，最好為1.5h—13.0h";氫油體積比為100~700。最好為200~500。反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)過高壓分離器，液體產(chǎn)物進(jìn)入分餾系統(tǒng)，富含氫的氣體循環(huán)回反應(yīng)器繼續(xù)使用。加氫過程可以采用一個(gè)反應(yīng)器，分為上下兩個(gè)床層，分別裝填上述兩種類型催化劑，也可以采用兩個(gè)串聯(lián)的反應(yīng)器。反應(yīng)物料首先與加氫飽和性能較強(qiáng)的W-Ni系或Mo-Ni系加氫催化劑，由于反應(yīng)溫度較低，空速可以由裝填催化劑比例的大小來調(diào)節(jié)，這樣可以達(dá)到控制反應(yīng)深度的目的。由于反應(yīng)過程為放熱反應(yīng)，與W-Ni系或Mo-Ni系加氫催化劑接觸反應(yīng)后的物料溫度升高，并與脫硫性能較好而芳烴飽和性能略低的Mo-Co系加氫催化劑接觸反應(yīng)，可以有效脫除殘余硫氮，并減少因芳烴飽和而消耗的氫氣。所述的加氫精制催化劑可以選擇本領(lǐng)域普通的加氫精制催化劑，也可以按本領(lǐng)域常規(guī)方法制備所需的催化劑。W-Ni系加氫催化劑的組成一般包括氧化鴇17wt%22wt%、氧化鎳3wtM5wt%;Mo-Ni系加氫催化劑的一般組成包括氧化鉬15wt%20wt%、氧化鎳3.5wt%5.5wt%;Mo-Co系加氫催化劑的組成一般包括氧化鉬13.5wt%l6.5wt%、氧化鈷3.5wt%~5.5wt%。催化劑載體一般為耐熔多孔氧化物，如氧化鋁、氧化硅、氧化鈦、氧化鋯等，可以含有其它助劑組分。經(jīng)過本發(fā)明方法處理的液蠟原料，產(chǎn)品可以達(dá)到如下性質(zhì)S<1.0ug/g、N<1.0ug/g，溴指數(shù)小于150mgBr/100g。處理后的液蠟產(chǎn)品適用于做為分子篩脫蠟裝置的原料。所述的液蠟原料餾程范圍在150°C270°C，最好為18(TC25(TC，硫含量小于2000ug/g。具體工藝條件等內(nèi)容可以根據(jù)原料的性質(zhì)、產(chǎn)品質(zhì)量要求等具體因素由本領(lǐng)域技術(shù)人員確定。本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)在于工藝流程簡單。采用單段流程，操作簡便，無需對(duì)裝置進(jìn)行任何改造。產(chǎn)品質(zhì)量完全可以滿足要求，并且可以降低氫氣消耗。該方法操作靈活性大，根據(jù)不同性質(zhì)的原料，只需調(diào)整兩種催化劑的裝填比例并適當(dāng)調(diào)整工藝條件即可滿足要求。如果采用現(xiàn)有柴油加氫催化劑匹配裝填方法，將Mo-Co系加氫催化劑裝填在反應(yīng)器上部，而將W-Ni系或Mo-Ni系加氫催化劑裝填在反應(yīng)器下部，在高溫區(qū)會(huì)造成芳烴過度飽和，增加不必要的氫氣消耗，同時(shí)液收也會(huì)有所下降。具體實(shí)施例方式下面的實(shí)施例將對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步說明。試驗(yàn)使用催化劑為工業(yè)應(yīng)用的加氫精制催化劑A、B和C，其理化性質(zhì)見表1。表l催化劑的理化性質(zhì)催化劑編號(hào)ABC化學(xué)組成，wt%Mo0315.5-16.514.0~16.014.0~16.0CoO3.54.5NiO4.5~5.54.0~5.5一物理性質(zhì)孔容，ml/g扭40《0.40《0.40比表面積，m2/g《180<tC200《200實(shí)施例1直餾輕質(zhì)液蠟1與氫氣接觸后進(jìn)入反應(yīng)器上床層，在總反應(yīng)條件為氫分壓力5.5MPa、體積空速1.5h"、反應(yīng)溫度290。C、氫油體積比300:1。原料油性質(zhì)及試驗(yàn)結(jié)果列于表2。由表2可見，采用該技術(shù)與原方法及常規(guī)匹配裝填方法相比，在硫、氮和溴指數(shù)均可滿足要求的情況下，氫耗降低，而液收增加。表2原料油性質(zhì)及試驗(yàn)結(jié)果<table>tableseeoriginaldocumentpage6</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage7</column></row><table>實(shí)施例2直餾輕質(zhì)液蠟2與氫氣接觸后進(jìn)入反應(yīng)器上床層，在總反應(yīng)條件為氫分壓力4.8MPa、體積空速1.8h"、反應(yīng)溫度285"、氫油體積比330:1。原料油性質(zhì)及試驗(yàn)結(jié)果列于表3。由表3可見，采用該技術(shù)與原方法及常規(guī)匹配裝填方法相比，在硫、氮和溴指數(shù)均可滿足要求的情況下，氫耗降低，而液收增加。表3原料油性質(zhì)及試驗(yàn)結(jié)果<table>tableseeoriginaldocumentpage7</column></row><table>實(shí)施例3直餾輕質(zhì)液蠟3與氫氣接觸后進(jìn)入反應(yīng)器上床層，在總反應(yīng)條件為氫分壓力4.5MPa、體積空速1.6h人反應(yīng)溫度285。C、氫油體積比350:1。原料油性質(zhì)及試驗(yàn)結(jié)果列于表4。由表4可見，采用該技術(shù)與原方法及常規(guī)匹配裝填方法相比，在硫、氮和溴指數(shù)均可滿足要求的情況下，氫耗降低，而液收增加。表4原料油性質(zhì)及試驗(yàn)結(jié)果<table>tableseeoriginaldocumentpage8</column></row><table>直餾輕質(zhì)液蠟4與氫氣接觸后進(jìn)入反應(yīng)器上床層，在總反應(yīng)條件為氫分壓力4.6MPa、體積空速1.85h人反應(yīng)溫度280。C、氫油體積比280:1。原料油性質(zhì)及試驗(yàn)結(jié)果列于表5。由表5可見，采用該技術(shù)與原方法及常規(guī)匹配裝填方法相比，在硫、氮和溴指數(shù)均可滿足要求的情況下，氫耗降低，而液收增加。表5原料油性質(zhì)及試驗(yàn)結(jié)果<table>tableseeoriginaldocumentpage9</column></row><table>權(quán)利要求1、一種降低液蠟原料加氫過程氫耗的方法，包括如下內(nèi)容液蠟原料與氫氣在加氫精制條件下首先與W-Ni系或Mo-Ni系加氫催化劑接觸，然后直接與Mo-Co系加氫催化劑接觸，兩種催化劑體積比為28～82。2、按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于所述的加氫精制反應(yīng)條件為氫分壓2.4MPa8.0MPa，反應(yīng)溫度為230°C~360°C，體積空速為1.0h"4.0h"，氫油體積比為100700。3、按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于所述的加氫精制反應(yīng)條件為氫分壓為3.2MPa6.4MPa，反應(yīng)溫度為270。C320。C，體積空速為1.5h"3.0h人氫油體積比為200500。4、按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)過高壓分離器，液體產(chǎn)物進(jìn)入分餾系統(tǒng)，富含氫的氣體循環(huán)回反應(yīng)器繼續(xù)使用。5、按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于加氫過程為一個(gè)反應(yīng)器，分為上下兩個(gè)床層，分別裝填上述兩種類型催化劑，或者采用兩個(gè)串聯(lián)的反應(yīng)器。6、按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于所述的W-Ni系加氫催化劑的組成包括氧化鎢17wt%~22wt%、氧化鎳3wt%~5wt%;Mo-Ni系加氫催化劑的組成包括氧化鉬15wt%~20wt%、氧化鎳3.5wt%~5.5wt%;Mo-Co系加氫催化劑的組成包括氧化鉬13.5wt%16.5wt%、氧化鈷3.5wt%~5.5wt%。7、按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于所述的液蠟原料餾程范圍為150°C270°C，硫含量小于2000ug/g。8、按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于所述的液蠟原料餾程范圍為180°C~250°C。9、按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于液蠟原料處理后具有如下性質(zhì)S<1.0ug/g、N<1.0ug/g，溴指數(shù)小于150mgBr/100g。全文摘要本發(fā)明涉及一種降低液蠟原料加氫過程氫耗的方法，針對(duì)不同性質(zhì)的液蠟原料，采用W-Ni系或Mo-Ni系加氫催化劑與Mo-Co系加氫催化劑按適宜的比例匹配裝填，對(duì)液蠟原料進(jìn)行加氫處理。其主要特征在于充分利用不同活性金屬系的加氫性能，針對(duì)不同原料采用適宜裝填比例和工藝條件，在滿足產(chǎn)品S＜1.0ug/g、N＜1.0ug/g，溴指數(shù)小于150mgBr/100g油的情況下，最大限度的降低氫耗，減少液收損失，有效降低加工成本。且不必對(duì)工業(yè)裝置進(jìn)行任何改動(dòng)，應(yīng)用簡單，經(jīng)濟(jì)效益明顯，適用于煉廠為分子篩脫蠟提供原料的液蠟加氫裝置。文檔編號(hào)C10G73/44GK101376843SQ20071001267公開日2009年3月4日申請(qǐng)日期2007年8月27日優(yōu)先權(quán)日2007年8月27日發(fā)明者佟德群,劉繼華,徐大海,揚(yáng)李,牛世坤,震王申請(qǐng)人:中國石油化工股份有限公司;中國石油化工股份有限公司撫順石油化工研究院