專利名稱：：一種可靈活生產(chǎn)柴油和化工原料的加氫方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及一種在存在氫的情況下為獲得低沸點餾分的烴油裂解方法，更具體地說，是一種可靈活生產(chǎn)柴油和化工原料的加氫方法。
背景技術(shù)：
：隨著國民經(jīng)濟的不斷發(fā)展，我國能源消耗持續(xù)增長，建立節(jié)能、節(jié)約型社會，實現(xiàn)可持續(xù)發(fā)展將成為我國的長期國策。目前車用汽油、柴油等運輸燃料均來自石油這種不可再生的一次能源。而且，與汽油發(fā)動機相比，柴油發(fā)動機的二氧化碳排放量比汽油發(fā)動機少，油耗比汽油發(fā)動機低30%左右。因此，汽車柴油化將是未來的發(fā)展方向，優(yōu)質(zhì)車用柴油的需求也將隨之增加。煉油廠的柴油產(chǎn)品多是由多種柴油餾分調(diào)和而成，直餾柴油通常具有較高的十六烷值，經(jīng)加氳脫硫后可作為較好的柴油調(diào)和組分。而二次加工過程所得柴油餾分性質(zhì)隨加工工藝不同差異較大加氫裂化過程得到的柴油餾分具有低硫、低芳烴、高十六烷值的特點；催化裂化柴油性質(zhì)較差，表現(xiàn)在硫含量高，芳烴含量高，十六烷值低；焦化柴油則一般有較高的烯烴含量，安定性很差，且硫氮含量均較高。因此，除了加氫裂化可直接獲得優(yōu)質(zhì)柴油餾分，而其他二次加工過程所得柴油餾分通常需要進一步加氬處理，以達到脫硫、脫芳烴和提高十六烷值的目的。此外，在汽油、柴油等運輸燃料需求不斷增長的同時，石化產(chǎn)品的需求量也在快速增長，導(dǎo)致用于生產(chǎn)"三烯"(乙烯、丙烯和丁二烯)和"三苯，，(曱苯、乙苯和二曱笨)的化工原料(石腦油和加氫尾油等)嚴重不足。因此，如何增產(chǎn)化工原料成為許多石化企業(yè)亟待解決的問題之一。其中重石腦油作為化工原料，主要是作為催化重整的原料用來生產(chǎn)"三苯"，輕石腦油則是作為蒸汽裂解制乙烯的原料用來生產(chǎn)低碳烯烴并副產(chǎn)"三苯"；加氫尾油則是作為蒸汽裂解制乙烯的原料。US2003/0111385A1公開了通過^^是高芳烴飽和程度來最大量生產(chǎn)柴油的加氫裂化方法。該方法包括加氫裂化和加氫處理兩個反應(yīng)區(qū)，減壓瓦斯油(VGO)首先進入加氫裂化反應(yīng)區(qū)進行反應(yīng)，其反應(yīng)產(chǎn)物與另一股物料才奐熱后與富含芳烴的輕質(zhì)原津+，如輕循環(huán)油(LCO)等混合后進入加氫處理反應(yīng)區(qū)進行反應(yīng)，或者加氫裂化反應(yīng)區(qū)的反應(yīng)產(chǎn)物先經(jīng)分餾后，分離出的輕餾分與LCO等混合后進入加氫處理反應(yīng)區(qū)，進行加氬處理反應(yīng)。該方法將VGO加氳裂化和中間餾分油的加氬處理組合在一起，共用循環(huán)氬系統(tǒng)，有利于能量利用，但該方法處理的VGO原料中硫、氮雜質(zhì)含量低，而且產(chǎn)品結(jié)構(gòu)調(diào)整的靈活性差。4764266公開了一種用于生產(chǎn)高質(zhì)量餾分油和潤滑油的聯(lián)合加氫方法。該方法包括兩個反應(yīng)區(qū)，減壓瓦斯油或催化裂化循環(huán)油等原料油首先在第一個反應(yīng)區(qū)進行加氫裂化反應(yīng)，其反應(yīng)產(chǎn)物進行分離后得到優(yōu)質(zhì)噴氣燃料、石腦油和尾油，所述的尾油進入第二反應(yīng)區(qū)，進行加氬裂化和加氫異構(gòu)化反應(yīng)，分離其反應(yīng)產(chǎn)物得到中間餾分油和潤滑油基礎(chǔ)油。該方法能生產(chǎn)噴氣燃料和用于生產(chǎn)高辛烷值汽油的石腦油，同時還可以得到高質(zhì)量的潤滑油基礎(chǔ)油，該方法的第二反應(yīng)區(qū)主要進行異構(gòu)化反應(yīng)，以得到異構(gòu)烷烴含量高的噴氣燃料。CN1202219C公開了一種單段中壓加氫裂化與催化裂化聯(lián)合工藝，該方法采用重質(zhì)烴原料先通過裂化段再通過精制段的逆序加氬裂化流程，生產(chǎn)中間餾分油以及用于下游催化裂化裝置進料的加氫原料，此外催化裂化裝置的LCO循環(huán)回加氫精制反應(yīng)器進行再精制以得到低硫柴油組分。該方法將中壓加氫裂化和催化裂化工藝有機結(jié)合，但是產(chǎn)品結(jié)構(gòu)調(diào)整的靈活性差，而且其柴油產(chǎn)品硫含量高，不能滿足歐IV燃料規(guī)格要求。
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明的目的是在現(xiàn)有技術(shù)的基礎(chǔ)上，提供一種可靈活生產(chǎn)柴油和化工原料的加氫方法。本發(fā)明提供的方法包括重質(zhì)原料和任選的輕質(zhì)原料與氫氣混合后進入第一加氬反應(yīng)區(qū)與加氫處理催化劑I接觸進行反應(yīng)，其反應(yīng)生成物不經(jīng)分離進入第二加氫反應(yīng)區(qū)，在加氫裂化催化劑的作用下進行反應(yīng)，第二加氬反應(yīng)區(qū)的反應(yīng)生成物不經(jīng)分離與任選的輕質(zhì)原料混合后進入第三加氫反應(yīng)區(qū)，與加氬處理催化劑IU妻觸進行反應(yīng)，其反應(yīng)生成物經(jīng)冷卻、分離和分餾后，得到輕石腦油餾分、重石腦油餾分、柴油餾分和尾油餾分。本發(fā)明4是供的方法將加氫處理和加氫裂化有才幾結(jié)合，以減壓瓦斯油等重質(zhì)餾分和二次加工過程所得劣質(zhì)輕質(zhì)餾分為原料，可以根據(jù)市場需求靈活調(diào)節(jié)操作，最大量生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)柴油或者最大量生產(chǎn)化工原料，其中柴油產(chǎn)品能滿足歐IV燃料規(guī)一各要求。圖1是本發(fā)明提供的可靈活生產(chǎn)柴油和化工原料的加氫方法的優(yōu)選實施方案一的示意圖。圖2是本發(fā)明提供的可靈活生產(chǎn)柴油和化工原料的加氫方法的優(yōu)選實施方案二的示意圖。具體實施方式重質(zhì)原料和任選的輕質(zhì)原料與氫氣混合后進入第一加氫反應(yīng)區(qū)與加氫處理催化劑I接觸，在氬分壓5.0~20.0MPa,優(yōu)選7.0~18.0MPa,反應(yīng)溫度260~450°C，優(yōu)選280~430°C，氫油體積比200~3000Nm3/m3,優(yōu)選500~2000Nm3/m3,體積空速0.2~10.0h—1，優(yōu)選0.4~8.0h"的反應(yīng)條件下進4亍加氫脫-克、加氫脫氮和部分芳烴々包和反應(yīng)。第一加氬反應(yīng)區(qū)的反應(yīng)生成物不經(jīng)分離直4妻進入第二加氫反應(yīng)區(qū)，在加氬裂化催化劑的作用下，在氫分壓5.0~20細Pa,優(yōu)選7.0~18.0MPa,反應(yīng)溫度270~450°C，優(yōu)選290~430°C，氫油體積比200~3000Nm3/m3，優(yōu)選500~2000NmVm3,體積空速0.3~15.0h"，優(yōu)選0.5~10.0h"的反應(yīng)條件下進行加氫裂化、開環(huán)和異構(gòu)化反應(yīng)。第二加氫反應(yīng)區(qū)的反應(yīng)生成物不經(jīng)分離與任選的輕質(zhì)原料混合后進入第三加氫反應(yīng)區(qū)，與加氫處理催化劑II接觸，在氪分壓5.020.0MPa,優(yōu)選7.0~18.0MPa,反應(yīng)溫度250430。C,優(yōu)選270410。C,氫油體積比300~3000Nm3/m3,優(yōu)選500~2000NmVm3,體積空速0.5~20.0h",優(yōu)選1.0~15.0h"的反應(yīng)條件下，進行加氫脫辟L、加氫脫氮和部分芳烴飽和反應(yīng)，以及第二反應(yīng)器裂化過程中產(chǎn)生的部分不飽和烴如烯烴等發(fā)生加氫飽和反應(yīng)，其反應(yīng)生成物經(jīng)冷卻后依次進入高壓分離器和低壓分離器進行氣液分離，分離所得的富氫氣體經(jīng)升壓后返回第一加氬反應(yīng)區(qū)、第二加氫反應(yīng)區(qū)和第三加氫反應(yīng)區(qū)的入口，作為循環(huán)氫循環(huán)使用；分離所得的液相物流進入分餾系統(tǒng)，經(jīng)分餾后得到輕石腦油餾分、重石腦油餾分、柴油餾分和尾油餾分，其中柴油餾分和/或尾油餾分可部分或全部循環(huán)至第二加氫反應(yīng)區(qū)。優(yōu)選的實施方案一(最大量生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)柴油的實施方案)重質(zhì)原料與氫氣混合后依次進入第一加氫反應(yīng)區(qū)和第二加氫反應(yīng)區(qū)，分別與加氫處理催化劑I和加氫裂化催化劑接觸進行反應(yīng)，第二加氫反應(yīng)區(qū)的反應(yīng)生成物不經(jīng)分離與輕質(zhì)原料混合后進入第三加氫反應(yīng)區(qū)，與加氬處理催化劑II接觸進行反應(yīng)，其中所述的重質(zhì)原料和輕質(zhì)原料的重量比優(yōu)選為1:1~9:1。第三加氫反應(yīng)區(qū)的反應(yīng)生成物經(jīng)冷卻、分離和分餾后，得到輕石腦油餾分、重石腦油餾分、柴油餾分和尾油餾分。其中部分或全部的尾油餾分可循環(huán)至第二加氫反應(yīng)區(qū)再次進行加氫裂化反應(yīng)以提高柴油餾分的收率，剩余部分的尾油餾分抽出裝置。分餾后的全部柴油餾分抽出裝置，所得的柴油餾分不但收率高而且性能優(yōu)異，能滿足歐IV燃料規(guī)格要求。此外，所得的重石腦油餾分芳烴潛含量(芳潛)高，硫、氮含量低，是催化重整的優(yōu)質(zhì)原料，輕石腦油餾分BMCI值低是蒸汽裂解制乙烯的優(yōu)質(zhì)原料，所得的尾油餾分BMCI值低，是優(yōu)質(zhì)的蒸汽裂解制乙烯的原料。優(yōu)選的實施方案二(最大量生產(chǎn)化工原料的實施方案)重質(zhì)原料和輕質(zhì)原料，重質(zhì)原料和輕質(zhì)原料的重量比優(yōu)選為1:1~9:1,與氫氣混合后依次進入第一加氫反應(yīng)區(qū)、第二加氫反應(yīng)區(qū)和第三加氬反應(yīng)區(qū)，分別與加氫處理催化劑I、加氬裂化催化劑和加氮處理催化劑II接觸進行反應(yīng)，中間的反應(yīng)生成物不進行分離，最后的反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)冷卻、分離和分餾后，得到輕石腦油餾分、重石腦油餾分、柴油餾分和尾油餾分，其中部分或全部的柴油餾分可循環(huán)至第二加氫反應(yīng)區(qū)再次進行加氫裂化反應(yīng)以提高重石腦油餾分的收率，剩余部分的柴油餾分抽出裝置。分餾后的全部尾油餾分抽出裝置。此實施方案所得的輕石腦油餾分、重石腦油餾分和尾油餾分收率高，而且都是優(yōu)質(zhì)的化工原料，其中輕石腦油餾分BMCI值低是蒸汽裂解制乙烯的優(yōu)質(zhì)原料，重石腦油餾分芳烴潛含量高，烯烴含量低，硫、氮雜質(zhì)含量等性質(zhì)符合催化重整裝置進料的要求，是優(yōu)質(zhì)的催化重整的原料，所得的尾油餾分BMCI值低，是優(yōu)質(zhì)的蒸汽裂解制乙烯的原料。此外，所得的柴油餾分性質(zhì)優(yōu)異是滿足歐IV燃料規(guī)格要求的清潔柴油。所述的重質(zhì)原沖+為減壓瓦斯油、焦化瓦斯油和脫瀝青油中的<壬一種或任幾種，其沸點范圍一般在30056(TC。重質(zhì)原料分子量較大，除需要進行脫硫、脫氮等反應(yīng)外，還需發(fā)生裂化、異構(gòu)化等分子變化反應(yīng)。所述的輕質(zhì)原料為催化裂化柴油和/或焦化柴油，以及與任選的焦化汽油的混合物，其沸點范圍一般在50~370°C。所述的輕質(zhì)原料來自煉廠催化裂化、焦化等二次加工過程，硫、氮含量較高，硫含量通常在2000嗎/g以上，氮含量通常在600pg/g以上，需要加氫處理脫除硫、氮后才能獲得合格的車用燃料產(chǎn)品，催化裂化柴油除石克、氮雜質(zhì)含量較高外，芳烴含量也很高，一般在60重量％以上，還需要降低其中芳烴含量以提高十六烷值。所述的加氫處理催化劑I為一種金屬負載型催化劑，載體為氧化鋁，金屬組分為第VIB族金屬或第VIII族非貴金屬或者它們的組合，其中第VIB族金屬選自鉬和/或鴒，第VIII族金屬選自鈷和/或鎳。優(yōu)選的加氫處理催化劑I的組成為以催化劑為基準，氧化1臬1~5重量％，氧化鴒15~38重量％，氟1~9重量％,余量為氧化鋁。所述的加氫裂化催化劑為一種金屬負載型催化劑，載體由氧化鋁和沸石組成，金屬組分為第VIB族的鴒和第VIII族的鎳。加氫裂化催化劑的組成為以催化劑為基準，氧化鎳2.5~6.0重量％，氧化鴒10~38重量％,氟0.5~5.0重量％,余量為載體，該載體由20~90重量％的氧化鋁和10~80重量％的沸石組成，其中沸石為酸度值為1.0-2.0毫摩爾/克的沸石，氧化鋁為酸度值為0.5~0.8毫摩爾/克的氧化鋁。所述的沸石選自八面沸石、絲光沸石、ZSM-5沸石、/3沸石和Q沸石中的一種或幾種。加氫處理催化劑II為負載在無定型氧化鋁和/或硅鋁載體上的第VIB族金屬和/或第VIII族非貴金屬催化，其中第VIB族金屬選自鉬和/或鴒，第VIII族金屬選自鈷和/或鎳。加氫處理催化劑II可以與加氫處理催化劑I相同，也可以不同。本發(fā)明的實施方式較為靈活，每個加氫反應(yīng)區(qū)可以有一個或多個加氫反應(yīng)器，每個加氫反應(yīng)器中裝填一個或多個催化劑床層。也可以將第一加氫反應(yīng)區(qū)和第二加氫反應(yīng)區(qū)放在一個反應(yīng)器中，而第三加氬反應(yīng)區(qū)單獨使用一個反應(yīng)器。優(yōu)選的實施方式是每個加氬反應(yīng)區(qū)分別采用一個單獨的加氫反應(yīng)器。在每個反應(yīng)器的催化劑床層間可采用注入冷氫或冷油的方式來控制床層溫度，優(yōu)選注入循環(huán)氫。以整體催化劑體積為基準，所述的加氳處理催化劑I、加氬裂化催化劑和加氫處理催化劑II的裝填體積百分數(shù)，分別為30~60%,20~50%，5~40%，優(yōu)選的裝填體積百分數(shù)，分別為35~55%，25~45%,8~35%。可以在第一加氫反應(yīng)區(qū)的上游部分裝填一定數(shù)量的保護催化劑，優(yōu)選將保護催化劑裝填在第一加氫反應(yīng)器的頂部，以延緩加氫處理催化劑I的床層壓降上升。保護劑屬于負載型非貴金屬催化劑。載體可以是氧化鋁、氧化硅、無定型硅鋁、活性炭、氧化鎂、氧化鈦其中的一種或幾種的組合，本發(fā)明優(yōu)選氧化鋁和/或氧化硅。金屬組分選自第VIB族金屬和VIII族非貴金屬中的一種或幾種的組合，第VIB族金屬優(yōu)選鉬和/或鶴，VIII族非貴金屬優(yōu)選鈷和/或鎳。優(yōu)選的保護劑具有較大的孔容和比表面積。保護催化劑與加氫處理催化劑I的裝填比例視重質(zhì)原料油的殘?zhí)俊⒔饘偌盀r青質(zhì)含量而確定。優(yōu)選的保護催化劑與加氬處理催化劑I的裝填體積比為1:20~1:4。圖1是本發(fā)明提供的可靈活生產(chǎn)柴油和化工原料的加氫方法的優(yōu)選實施方案一的示意圖，圖2是本發(fā)明提供的可靈活生產(chǎn)柴油和化工原料的加氫方法的優(yōu)選實施方案二的示意圖。下面結(jié)合圖l和圖2對本發(fā)明所提供的方法進行進一步的說明，圖中省略了許多設(shè)備，如泵、加熱爐、換熱器、壓縮機等，但這對本領(lǐng)域普通技術(shù)人員是公知的。本發(fā)明提供的可靈活生產(chǎn)柴油和化工原料的加氫方法的優(yōu)選實施方案一的工藝流程詳細描述如下來自管線1的重質(zhì)原料與來自管線17的氬氣混合后經(jīng)管線4進入第一加氫反應(yīng)器5(第一加氫反應(yīng)區(qū))與加氫處理催化劑I接觸進行加氬脫硫、加氫脫氮及芳烴飽和等反應(yīng)，反應(yīng)流出物經(jīng)管線6與來自管線15的循環(huán)氬混合后進入第二加氫反應(yīng)器7(第二加氫反應(yīng)區(qū))，在加氬裂化催化劑的作用下進行加氫裂化、開環(huán)及異構(gòu)化等反應(yīng)，其反應(yīng)生成物經(jīng)管線8抽出與依次來自管線2、管線9的輕質(zhì)原料混合后，其混合物與來自管線15的循環(huán)氫混合，然后進入第三加氬反應(yīng)器IO(第三加氳反應(yīng)區(qū))，與加氬處理催化劑II接觸進行加氫脫碌"加氫脫氮、芳烴飽和以及烯烴飽和等反應(yīng)。第三加氫反應(yīng)器10的反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)管線11送到高壓分離器12進行氣液分離，從高壓分離器12分離出來的富氫氣體經(jīng)管線13進入循環(huán)氬壓縮機14進4亍升壓，升壓后的富氫氣體經(jīng)管線15分別循環(huán)回第一加氫反應(yīng)器5、第二加氫反應(yīng)器7和第三加氫反應(yīng)器IO入口循環(huán)使用，其中經(jīng)管線15循環(huán)返回第一加氫反應(yīng)器5的循環(huán)氫與來自管線16的新氫混合后經(jīng)管線17抽出后，再與來自管線1的重質(zhì)原料混合。從高壓分離器12分離出來的液相物流經(jīng)管線18進入低壓分離器19進行進一步的氣液分離，低壓分離器19分離出來的氣體經(jīng)管線20抽出，低壓分離器19分離出來的液相物流經(jīng)管線21進入分餾塔22。經(jīng)過分餾塔22分餾后所得到的氣體、輕石腦油餾分和重石腦油餾分分別經(jīng)管線23、24和25抽出。分離出的柴油餾分經(jīng)管線26抽出裝置。分餾塔22塔底所得的尾油餾分經(jīng)管線29抽出后分為兩路，其中部分或全部的尾油餾分經(jīng)管線30返回第二加氫反應(yīng)區(qū)入口進行再次的加氫裂化，剩余部分的尾油餾分經(jīng)管線31抽出裝置。本發(fā)明提供的可靈活生產(chǎn)柴油和化工原料的加氫方法的優(yōu)選實施方案二的工藝流程詳細描述如下來自管線1的重質(zhì)原料與依次來自管線2、管線3的輕質(zhì)原料混合后與來自管線17的氫氣流混合，其混合物經(jīng)管線4進入第一加氫反應(yīng)器5(第一加氫反應(yīng)區(qū))與加氫處理催化劑I接觸進行加氫脫石危、加氫脫氮及芳烴飽和等反應(yīng)，反應(yīng)流出物經(jīng)管線6與來自管線15的循環(huán)氬混合后進入第二加氫反應(yīng)器7(第二加氫反應(yīng)區(qū))，在加氫裂化催化劑的作用下進行加氫裂化、開環(huán)及異構(gòu)化等反應(yīng)，其反應(yīng)生成物經(jīng)管線8抽出與來自管線15的循環(huán)氫混合，然后進入第三加氫反應(yīng)器IO(第三加氫反應(yīng)區(qū))，與加氬處理催化劑II接觸進行加氫脫硫、加氫脫氮、芳烴飽和以及烯烴飽和等反應(yīng)。第三加氫反應(yīng)器10的反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)管線11送到高壓分離器12進行氣液分離，從高壓分離器12分離出來的富氫氣體經(jīng)管線13進入循環(huán)氫壓縮機14進行升壓，升壓后的富氫氣體經(jīng)管線15分別循環(huán)回第一加氫反應(yīng)器5、第二加氫反應(yīng)器7和第三加氫反應(yīng)器IO入口循環(huán)使用，其中經(jīng)管線15循環(huán)返回第一加氫反應(yīng)器5的循環(huán)氫與來自管線16的新氫混合后經(jīng)管線17抽出。從高壓分離器12分離出來的液相物流經(jīng)管線18進入低壓分離器19進行進一步的氣液分離，低壓分離器19分離出來的氣體經(jīng)管線20抽出，低壓分離器19分離出來的液相物流經(jīng)管線21進入分餾塔22。經(jīng)過分餾塔22分餾后所得到的氣體、輕石腦油餾分和重石腦油餾分分別經(jīng)管線23、24和25抽出。分離出的柴油餾分經(jīng)管線264由出后分為兩if各，其中部分或全部的柴油餾分經(jīng)管線28返回第二加氫反應(yīng)區(qū)入口進行再次加氳裂化，剩余部分的柴油餾分經(jīng)管線27抽出裝置。分餾塔22塔底所得的尾油餾分經(jīng)管線29抽出裝置。本發(fā)明的優(yōu)點1、可靈活調(diào)整目的產(chǎn)品收率。通過調(diào)整進料方式、操作條件及循環(huán)方式可達到多產(chǎn)柴油或者多產(chǎn)化工原料的目的。2、在同一套裝置內(nèi)處理重質(zhì)原料和輕質(zhì)原料這兩類原料，并共用一套氫氣循環(huán)系統(tǒng)，共用一套分離系統(tǒng)和分餾系統(tǒng)，節(jié)約投資，降低能耗。此外，與采用兩套裝置分別對兩類原料進行處理的方式相比，可節(jié)約催化劑總用量。3、以減壓瓦斯油等重質(zhì)餾分和二次加工過程所得劣質(zhì)輕質(zhì)餾分為原料，在較為緩和的操作條件下，轉(zhuǎn)化為高價值的產(chǎn)品。所得的柴油餾分是滿足歐IV燃料規(guī)格要求的清潔柴油，所得的輕石腦油餾分BMCI值低是蒸汽裂解制乙烯的優(yōu)質(zhì)原料，是所得的重石腦油餾分芳潛高，硫、氮等雜質(zhì)含量低，烯烴含量低，是催化重整的優(yōu)質(zhì)原料，所得的尾油餾分BMCI值低，是蒸汽裂解制乙烯的優(yōu)質(zhì)原料。下面的實施例將對本方法予以進一步的說明，但并不因此而限制本方法。實施例中所用的重質(zhì)原料是一種VGO,所用的輕質(zhì)原料是一種LCO,其原料性質(zhì)如表1所示。實施例1本實施例采用優(yōu)選的實施方案一，即最大量生產(chǎn)柴油的實施方案，重質(zhì)原料與氫氣混合后依次經(jīng)過第一加氫反應(yīng)區(qū)和第二加氫反應(yīng)區(qū)，分別與加氫處理催化劑I和加氫裂化催化劑接觸反應(yīng)，其反應(yīng)流出物與輕質(zhì)原料混合后進入第三加氫反應(yīng)區(qū)，在加氫處理催化劑II的作用下進行加氫反應(yīng)，第三加氫反應(yīng)區(qū)的反應(yīng)流出物經(jīng)冷卻、分離、分餾后，得到輕石腦油餾分、重石腦油餾分、柴油餾分和尾油餾分。重質(zhì)原料和輕質(zhì)原料的重量比為5:1。以整體催化劑體積為基準，加氫處理催化劑I、加氫裂化催化劑和加氬處理催化劑11的裝填體積百分數(shù)分別為45%、35%和20%。采用的加氬處理催化劑I、加氫裂化催化劑和加氫處理催化劑II分別是RN-2、RT-1和RN-2，均由中國石化催化劑分公司長呤催化劑廠生產(chǎn)。本實施例所采用的反應(yīng)條件如表2所示，所得產(chǎn)品的收率和性質(zhì)如表3所示。從表3中可以看出，采用本發(fā)明提供的優(yōu)選的實施方案一，所得的輕石腦油鎦分收率為3.5重量％，重石腦油餾分收率為15.6重量％,柴油餾分收率54.4重量％，尾油餾分收率為26.5重量％。本實施例中沒有將尾油餾分循環(huán)回反應(yīng)區(qū)，若將部分或全部尾油餾分循環(huán)回第二加氫反應(yīng)區(qū)進行再次裂化反應(yīng)，還可進一步提高柴油收率。從表3中還可看出，所得的柴油硫含量小于30|Lig/g,芳烴含量小于11重量％,十六烷值為52，是優(yōu)質(zhì)的清潔柴油，符合歐IV燃料排放規(guī)格要求。此外，所得的輕石腦油餾分BMCI值小于6，是優(yōu)質(zhì)的蒸汽裂解制乙烯的原料，所得的重石腦油餾分芳潛為55重量％,硫、氮含量小于0.5嗎/g,是催化重整裝置的優(yōu)質(zhì)原料，所得的尾油餾分BMCI值小于10，是優(yōu)質(zhì)的蒸汽裂解制乙烯的原料。實施例2本實施例采用優(yōu)選的實施方案二，即最大量生產(chǎn)化工原料的實施方案，重質(zhì)原料和輕質(zhì)原料一起與氫氣混合后依次經(jīng)過第一加氫反應(yīng)區(qū)、第二加氫反應(yīng)區(qū)和第三加氫反應(yīng)區(qū)，分別與加氬處理催化劑I、加氫裂化催化劑和加氬處理催化劑II接觸反應(yīng)，其反應(yīng)流出物經(jīng)冷卻、分離、分餾后，得到輕石腦油餾分、重石腦油餾分、柴油餾分和尾油餾分，其中75%的柴油餾分循環(huán)回第二反應(yīng)區(qū)進行再次反應(yīng)。重質(zhì)原料和輕質(zhì)原料的重量比為5:1。以整體催化劑體積為基準，加氬處理催化劑I、加氫裂化催化劑和加氬處理催化劑11的裝填體積百分數(shù)分別為45%、45%和10%。采用的加氫處理催化劑I、加氫裂化催化劑和加氫處理催化劑II分別是RN-2、RT-1和RN-10,均由中國石化催化劑分公司長嶺催化劑廠生產(chǎn)。本實施例所采用的反應(yīng)條件如表4所示，所得產(chǎn)品的收率和性質(zhì)如表5所示。從表5中可以看出，采用本發(fā)明提供的優(yōu)選的實施方案二，所得的輕石腦油餾分收率為7.6重量％,重石腦油餾分收率為40.7重量％，柴油鎦分收率10.3重量％，尾油餾分收率為41.4重量％,其中液體產(chǎn)品中化工原料收率合計高達89.7重量％(輕石腦油餾分、重質(zhì)石腦油餾分和尾油餾分收率之和)。從表5中還可看出，所得的輕石腦油餾分BMCI值小于6，是優(yōu)質(zhì)的蒸汽裂解制乙烯的原料，所得的重石腦油餾分芳潛為55重量％,硫、氮含量小于0.5pg/g，是催化重整裝置的優(yōu)質(zhì)原料，所得的尾油餾分BMCI值小于12,是優(yōu)質(zhì)的蒸汽裂解制乙烯的原料。此外，所得的柴油硫含量小于30pg/g，芳烴含量小于11重量％，十六烷值為53,是優(yōu)質(zhì)的清潔柴油，符合歐IV燃料排放規(guī)格要求。表1<table>tableseeoriginaldocumentpage14</column></row><table>表2實施例1<table>tableseeoriginaldocumentpage14</column></row><table>表3<table>tableseeoriginaldocumentpage15</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage16</column></row><table>權(quán)利要求1、一種可靈活生產(chǎn)柴油和化工原料的加氫方法，其特征在于重質(zhì)原料和任選的輕質(zhì)原料與氫氣混合后進入第一加氫反應(yīng)區(qū)與加氫處理催化劑I接觸進行反應(yīng)，其反應(yīng)生成物不經(jīng)分離進入第二加氫反應(yīng)區(qū)，在加氫裂化催化劑的作用下進行反應(yīng)，第二加氫反應(yīng)區(qū)的反應(yīng)生成物不經(jīng)分離與任選的輕質(zhì)原料混合后進入第三加氫反應(yīng)區(qū)，與加氫處理催化劑II接觸進行反應(yīng)，其反應(yīng)生成物經(jīng)冷卻、氣液分離后，得到富氫氣體和液相物流，液相物流經(jīng)分餾后，得到輕石腦油餾分、重石腦油餾分、柴油餾分和尾油餾分。2、根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于所述的柴油餾分和/或尾油餾分可部分或全部循環(huán)至第二加氫反應(yīng)區(qū)。3、根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于所述的富氫氣體經(jīng)升壓后分別循環(huán)回第一加氫反應(yīng)區(qū)、第二加氫反應(yīng)區(qū)和第三加氫反應(yīng)區(qū)的入口。4、根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于所述的重質(zhì)原料為減壓瓦斯油、焦化瓦斯油和脫瀝青油中的任一種或任幾種。5、根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于所述的輕質(zhì)原料為催化裂化柴油和/或焦化柴油，以及與任選的焦化汽油的混合物。6、根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于所述的第一加氬反應(yīng)區(qū)的反應(yīng)條件為氬分壓5.020.0MPa，反應(yīng)溫度260~450°C，氫油體積比200~3000Nm3/m3，體積空速0.2~10.0h";第二加氬反應(yīng)區(qū)的反應(yīng)條件為氬分壓5.020.0MPa,反應(yīng)溫度270~450°C，氬油體積比200-3000NmVm3，體積空速0.3~15.0h-、第三加氫反應(yīng)區(qū)的反應(yīng)條件為氬分壓5.020.0MPa，反應(yīng)溫度250~430°C，氫油體積比300~3000Nm3/m3,體積空速0.520.0h人7、根據(jù)權(quán)利要求6所述的方法，其特征在于所述的第一加氫反應(yīng)區(qū)的反應(yīng)條件為氫分壓7.018.0MPa,反應(yīng)溫度280~43CTC，氬油體積比500~2000Nm3/m3，體積空速0.4~8.0h";第二加氫反應(yīng)區(qū)的反應(yīng)條件為氬分壓7.018.0MPa,反應(yīng)溫度290~430°C，氬油體積比500-2000Nm3/m3，體積空速0.5~lO.Olf1;第三加氫反應(yīng)區(qū)的反應(yīng)條件為氫分壓7.018.0MPa,反應(yīng)溫度270410。C，氫油體積比500~2000NmVm3,體積空速1.0~15.0h—1。8、#>據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于所述的加氳處理催化劑i為一種金屬負載型催化劑，載體為氧化鋁，金屬組分為第vib族金屬或第vm族非貴金屬或者它們的組合，其中第vib族金屬選自鉬和/或鴒，第vm族金屬選自鈷和/或4臬。9、根據(jù)權(quán)利要求8所述的方法，其特征在于所述的加氫精制催化劑i的組成為以催化劑為基準，氧化鎳1~5重量％,氧化鴒15~38重量％,氟1~9重量％,余量為氧化鋁。10、根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于所述的加氫裂化催化劑為一種金屬負載型催化劑，載體由氧化鋁和沸石組成，金屬組分為第vib族的鴒和第viii族的鎳。11、根據(jù)權(quán)利要求io所述的方法，其特征在于所述的加氫裂化催化劑的組成為以催化劑為基準，氧化鎳2.5~6.0重量％,氧化鴒1038重量%，氟0.5~5.0重量％,余量為載體，該載體由20~90重量％的氧化鋁和10~80重量％的沸石組成，其中沸石為酸度值為1.0~2.0毫摩爾/克的沸石，氧化鋁為酸度值為0.5~0.8毫摩爾/克的氧化鋁。12、根據(jù)權(quán)利要求io或11所述的方法，其特征在于所述的沸石選自/^面沸石、絲光沸石、zsm-5沸石、/3沸石和12沸石中的一種或幾種。13、根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于所述的加氬處理催化劑ii為負載在無定型氧化鋁和/或硅鋁載體上的第vib族金屬和/或第viii族非貴金屬催化劑。14、根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于所述的加氬處理催化劑i、加氫裂化催化劑和加氫處理催化劑ii的裝填體積百分數(shù)，以整體催化劑體積為基準，分別為30~60%,20~50%，5~40%。15、根據(jù)權(quán)利要求14所述的方法，其特征在于所述的加氫處理催化劑i、加氫裂化催化劑和加氫處理催化劑ii的裝填體積百分數(shù)，以整體催化劑體積為基準，分別為35~55%,25~45%,8~35%。全文摘要一種可靈活生產(chǎn)柴油和化工原料的加氫方法，重質(zhì)原料和任選的輕質(zhì)原料與氫氣混合后依次進入第一加氫反應(yīng)區(qū)、第二加氫反應(yīng)區(qū)，分別與加氫處理催化劑I、加氫裂化催化劑接觸進行反應(yīng)，其反應(yīng)生成物不經(jīng)分離與任選的輕質(zhì)原料混合后進入第三加氫反應(yīng)區(qū)，在加氫處理催化劑II的作用下進行反應(yīng)，其反應(yīng)生成物經(jīng)冷卻、分離和分餾后，得到輕石腦油餾分、重石腦油餾分、柴油餾分和尾油餾分。本發(fā)明提供的方法將加氫處理和加氫裂化有機結(jié)合，以減壓瓦斯油等重質(zhì)餾分和二次加工過程所得劣質(zhì)輕質(zhì)餾分為原料，可以根據(jù)市場需求靈活調(diào)節(jié)操作，最大量生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)柴油或者最大量生產(chǎn)化工原料，其中柴油產(chǎn)品能滿足歐IV燃料規(guī)格要求。文檔編號C10G65/00GK101117596SQ20061008903公開日2008年2月6日申請日期2006年7月31日優(yōu)先權(quán)日2006年7月31日發(fā)明者熊震霖,王子健,胡志海,董建偉,董松濤申請人:中國石油化工股份有限公司;中國石油化工股份有限公司石油化工科學(xué)研究院