高效節(jié)能scr脫硝催化劑再生處置工藝及裝置的制造方法
【專利摘要】本發(fā)明提出和設(shè)計了一整套工廠處置SCR脫硝催化劑再生處置的工藝和裝置，包括從SCR催化劑模塊運至工廠開始，進(jìn)行實際操作的每一步工序，檢測、搬運、清理飛灰、水洗、酸洗、漂洗、風(fēng)干、活化、烘干、煅燒至成品包裝；根據(jù)每一步工序的工藝過程和處理時間，合理化布置設(shè)備，減少搬運時間和環(huán)節(jié)，合理化利用了時間，提高了生產(chǎn)效率；對每個處理槽體進(jìn)行了合理化設(shè)計，配置了控制設(shè)備，使用PLC控制系統(tǒng)，對處理槽體進(jìn)行自動操作，對整個處置工藝實現(xiàn)半自動控制，進(jìn)一步提高效率和處置能力；將一些工藝使用過的水，進(jìn)行沉淀過濾再利用，節(jié)約了成本與資源；將模件的煅燒與烘干有效地結(jié)合一起，利用煅燒的余熱烘干模件，有效地節(jié)約了能源。
【專利說明】
高效節(jié)能SCR脫硝催化劑再生處置工藝及裝置
技術(shù)領(lǐng)域
[0001]本發(fā)明涉及大型燃煤鍋爐脫硝催化劑再生的工程技術(shù)及設(shè)備設(shè)計制造領(lǐng)域，具體涉及到一種釩鈦基選擇性催化還原(SCR)脫硝催化劑的再生工藝以及再生裝置。用于在工廠再生過程中，實現(xiàn)提高脫硝催化劑的再生效率，在保證再生質(zhì)量和提高再生裝置效率的同時，節(jié)約了能源與資源。
【背景技術(shù)】
[0002]隨著我國經(jīng)濟(jì)的高速發(fā)展，人民生活水平的日益提高，人們對環(huán)境保護(hù)的問題越來越重視；我國政府也對環(huán)境保護(hù)要求越來越嚴(yán)格，新實施的《火電廠大氣污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》，要求電廠對氮氧化物的排放量小于100mg/m3，因此每臺機(jī)組必須對煙氣進(jìn)行脫硝處理。目前應(yīng)用最廣泛和成熟的脫硝技術(shù)是選擇性催化(SCR)脫硝技術(shù)，其中使用最多是釩鈦基脫硝催化劑，在整個脫硝系統(tǒng)設(shè)備中，催化劑的核心組件占設(shè)備投資比例最大，而設(shè)備在運行一段時間后，由于煙氣中堿性金屬以及砷的污染；燃燒后煤灰的粘附、堵塞、沖蝕；機(jī)械磨損與損，使催化劑失去了原來的特性，一般催化劑在運行兩三年后，其脫硝效果就達(dá)不到設(shè)計和國家要求，同時也給機(jī)組經(jīng)濟(jì)運行帶來了嚴(yán)重的問題，此時脫硝催化劑必須進(jìn)行處理，新催化劑比較昂貴，給電廠帶來了沉重的經(jīng)濟(jì)負(fù)擔(dān)，且催化劑中含有重金屬，更換下來催化劑元件管理不當(dāng)有可能造成二次污染，因此產(chǎn)生了 SCR脫硝催化劑再生的新興行業(yè)，由于SCR脫硝催化劑模件的機(jī)械結(jié)構(gòu)可以使用十年以上，而失效的只是催化劑元件，只要將失效的催化劑還原，就可以再使用，且再生催化劑的價格遠(yuǎn)遠(yuǎn)低于新催化劑的價格，在給電廠帶來經(jīng)濟(jì)實惠的同時，也減少和降低了二次污染的可能。
[0003]目前SCR脫硝催化劑再生工藝裝置，主要是進(jìn)行壓縮空氣吹掃、清洗、活化和干燥等工藝環(huán)節(jié)完成催化劑的再生，再生過程中時間長，效率低，浪費嚴(yán)重，生產(chǎn)過程中又可能造成二次污染。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]本發(fā)明系統(tǒng)地設(shè)計了 SCR脫硝催化劑再生工藝流程處置線，對再生處理裝置進(jìn)行了合理化設(shè)計，對每臺設(shè)備進(jìn)行了合理化布置，對于工藝流程中的水與熱進(jìn)行了合理化的利用，在提高效率的同時也節(jié)約了能源與成本。
[0005]本發(fā)明采用了高效再生處置工藝流程，其特征在于:由一套再生處置工藝流程，和與之相配合的設(shè)備布置、處理槽組合方式、全自動處理槽控制和半自動處置線控制以及循環(huán)利用系統(tǒng)組成，所述的再生處置工藝流程如下:通過對一批待處理模件的人工采樣，確定活化液的配方和活化時間、酸洗液的配方與酸洗時間、每個槽體的加液液位、超聲波清洗時間、鼓泡清洗時間，然后依次進(jìn)行飛灰清理、水洗清灰、酸洗、漂洗、風(fēng)干、活化、風(fēng)干、干燥與煅燒、成品包裝，其中，時間的設(shè)定由控制系統(tǒng)的可調(diào)時間繼電器完成；所述的設(shè)備布置的特征如下:將飛灰除塵裝置、翻轉(zhuǎn)機(jī)，所有處理槽即水洗槽，酸洗槽，漂洗槽，風(fēng)干槽，活化槽，烘干與煅燒系統(tǒng)的搬移小車安裝在廠房里的一條直線位置上，由裝載在其上部的電動葫蘆連接在一起；所述處理槽組合方式如下:在一條處置線里配制四個活化槽，水洗槽中包括超聲波裝置、鼓泡清洗裝置、自動沖洗和自動風(fēng)干裝置，每個處理槽都配置排污栗；所述全自動處理槽控制和半自動處置線控制如下:每個槽體都設(shè)置自動化控制裝置，依據(jù)事先設(shè)定的時間和相關(guān)的監(jiān)控設(shè)備，用PLC系統(tǒng)實現(xiàn)自動化控制；整條處置線實現(xiàn)了半自動化控制，吊裝和卸載模件在人工干預(yù)下進(jìn)行，在每個槽自動執(zhí)行處理后，會發(fā)出聲光報警提示操作人員；所述的循環(huán)利用系統(tǒng)如下:水循環(huán)方面，水洗槽、漂洗槽和自動噴淋的水，使用過后，通過排污栗排入沉淀池，經(jīng)過自然沉淀和過濾后，循環(huán)用來水洗模件，能源循環(huán)方面，將烘干與煅燒結(jié)合在一起，利用煅燒模件的余熱烘干模件。
[0006]所述水洗槽集成了超聲波清洗、鼓泡清洗、自動噴淋清洗、自動風(fēng)干、自動加水、自動排污和自動清洗槽體功能；所述的超聲波清洗的裝置如下:槽體內(nèi)四周和底部安裝超聲波振子組，四周分三層水平安裝振子組，底部安裝六組超聲波振子組，同時利用液位計測量信號，設(shè)計低液位保護(hù)；所述的鼓泡清洗裝置如下:鼓泡管采用316L不銹鋼管，鼓泡管上開有十二個出氣孔，由根部至遠(yuǎn)端逐步放大，使每根管子上每個出氣孔出氣量均勻，鼓泡管安裝在槽體底部，開口向下防止洗下來的煤灰將其堵塞，每個槽體安裝十四根鼓泡管，平行排列，每根鼓泡管上安裝一個閥門，用來調(diào)整十四根管子的進(jìn)氣量，進(jìn)口管截面積大于出口管的兩倍；所述的自動噴淋清洗和自動風(fēng)干采用一體化設(shè)計；所述自動加水的裝置包括磁翻板液位計和電動控制閥；所述自動排污的裝置包括排污栗、電動控制閥、磁翻板液位計；所述的自動清洗槽體為通過在排污將結(jié)束時，啟動自動噴淋裝置，來自動清洗用過的槽體。
[0007]所述的烘干與煅燒通過烘干與煅燒一體爐實現(xiàn)，所述烘干與煅燒一體爐由主體窯爐、輸送系統(tǒng)、加熱系統(tǒng)、排濕系統(tǒng)、控制系統(tǒng)五部分組成，主體窯爐采用全纖維輕型模塊組裝可拆迀式結(jié)構(gòu)，窯體為隧道式結(jié)構(gòu)，隧道內(nèi)配有窯車，模件安裝在窯車上，由液壓驅(qū)動裝置驅(qū)動窯車在窯體隧道內(nèi)行走，由此實現(xiàn)了烘干、升溫、煅燒、降溫，整個工藝過程由PLC實現(xiàn)全自動控制，并且利用窯爐工藝后續(xù)降溫的余熱，烘干剛活化好的模件。
[0008]通過對一批待處理模件的人工采樣，確定了活化液的配方和活化時間、酸洗液的配方與酸洗時間、每個槽體的加液液位、超聲波清洗時間、鼓泡清洗時間等，為下步自動化操作提供了依據(jù)，時間的設(shè)定是由控制系統(tǒng)的可調(diào)時間繼電器上完成。
[0009](I)高效再生處置工藝流程。通過對一批待處理模件的人工采樣，確定了活化液的配方和活化時間、酸洗液的配方與酸洗時間、每個槽體的加液液位、超聲波清洗時間、鼓泡清洗時間等，為下步自動化操作提供了依據(jù)，時間的設(shè)定是由控制系統(tǒng)的可調(diào)時間繼電器上完成。
[0010](2)合理高效的設(shè)備布置。-將除塵裝置、翻車機(jī)、所有處理槽、烘干/煅燒系統(tǒng)的運載小車安裝在廠房里的一條直線位置上，由裝載在其上部的電動葫蘆有效地連在一起，這樣減少了模件的搬運距離和搬運設(shè)備，節(jié)約了成本的同時也提高了效率；依據(jù)工藝要求，把許多功能組合在一個槽內(nèi)，提高效率的同時也節(jié)約了投資成本；依據(jù)工藝中活化時間相對較長的問題，一條處置線里配制了四個活化槽，這樣大大提高了處置線的效率。
[0011](3)合理高效的處理槽組合。水洗槽中包括了超聲波裝置、鼓泡清洗裝置、自動沖洗和自動風(fēng)干裝置，將其功能有效地組合在一起，大大的提高了效率，減少了設(shè)備，節(jié)約了成本；每個槽都配置了排污栗，能迅速地排出使用過的溶液的同時，也為自動化控制提供了執(zhí)行手段。
[0012](4)全自動處理槽控制和半自動處置線控制。每個槽體都實現(xiàn)了自動化控制，依據(jù)事先設(shè)定的時間和相關(guān)的監(jiān)控設(shè)備，用PLC系統(tǒng)實現(xiàn)了自動化控制；整條處置線實現(xiàn)了半自動化控制，由于吊裝和卸載模件是在人工干預(yù)下進(jìn)行，在每個槽自動執(zhí)行處理后，會發(fā)出聲光報警提示操作人員。
[0013](5)節(jié)能節(jié)約省成本的循環(huán)利用。水洗槽、漂洗槽和自動噴淋的水，使用過后，通過排污栗排入沉淀池，經(jīng)過自然沉淀和過濾后，循環(huán)用來水洗模件，合理利用資源，有效節(jié)約成本；處置線將烘干和煅燒有效地結(jié)合在一起，利用煅燒模件的余熱烘干模件，合理化地利用了能源和節(jié)約了能源。
[0014]本發(fā)明采用水洗槽的多功能配制。處置線里發(fā)明設(shè)計了多功能水洗槽，此槽體實現(xiàn)了超聲波清洗、鼓泡清洗、自動噴淋清洗、自動風(fēng)干、自動加水、自動排污和自動清洗槽體等功能。
[0015](I)超聲波清洗。槽體內(nèi)四周和底部安裝超聲波振子組，四周分三層水平安裝振子組，底部安裝六組超聲波振子組，超聲波功率在30?70KW，頻率在25?30KHz ;根據(jù)模塊的大小，每層振子組可以單獨工作也可以同時工作，同時利用液位計測量信號，設(shè)計了低液位保護(hù)，防止誤操作損壞超聲波設(shè)備。
[0016](2)鼓泡清洗。獨特的鼓泡管設(shè)計。鼓泡管用DN15的316L不銹鋼管，鼓泡管上開有12個Φ 0.5?1.5出氣孔，由根部至遠(yuǎn)端逐步放大，使每根管子上每個出氣孔出氣量均勻。鼓泡管安裝在槽體底部，開口向下防止洗下來的煤灰將其堵塞。-每個槽體安裝14根鼓泡管，平行排列，是依據(jù)一般每個模件內(nèi)有12催化劑元件，即使吊裝不正時，也能有效均勻地清洗模件；每根鼓泡管上安裝一個閥門，用來調(diào)整14根管子的進(jìn)氣量，使其14根鼓泡管能均勻進(jìn)氣鼓泡；14管鼓泡管連接在一根DN50的管上，DN50的進(jìn)氣口端在14根管中間，進(jìn)氣管也為DN50，上面安裝電磁閥，控制鼓泡的啟停；鼓泡管的設(shè)計原則是進(jìn)口管截面積大于出口管(孔)的兩倍。
[0017](3)自動噴淋/風(fēng)干。它是由智能型電動執(zhí)行機(jī)構(gòu)、蝸輪蝸桿和鏈條、不銹鋼管和多嘴噴頭、逆止閥、電磁閥、連接軟管組成。智能電動執(zhí)行機(jī)構(gòu)是其自動噴淋的動力驅(qū)動裝置，它的輸出軸上安裝有扇形齒輪，扇形齒輪與一個固定軸上扇形齒輪咬合，帶動軸旋轉(zhuǎn)，軸兩端安裝有圓形齒輪，圓形齒輪與鏈條咬合，軸固定槽一段，另一端也固定相同的軸，兩條鏈條將兩個軸和軸上圓形齒輪連在一起，鏈條上固定一個DN25不銹鋼管，管上安裝5個多嘴噴頭，管兩端都裝有逆止閥和電磁閥，管一段用耐壓軟管接水管，另一端用耐壓軟管接壓縮空氣，水壓和壓縮空氣壓力在0.4?0.7MPa之間，通過電機(jī)和電磁閥的動作，實現(xiàn)了自動水沖洗和壓縮空氣風(fēng)干。采用智能型電動執(zhí)行機(jī)構(gòu)，可以方便設(shè)定管子的行程和自動控制；自動噴淋和自動風(fēng)干一體設(shè)計，有效節(jié)約成本和提高了效率。
[0018](4)自動加水。配有磁翻板液位計和電動控制閥，根據(jù)模塊的體積自動加液至設(shè)定液位。
[0019](5)自動排污。利用排污栗、電動控制閥、磁翻板液位計，進(jìn)行自動排污，加快了排污速度，提高了效率。
[0020](6)自動清洗槽體。利用自動噴淋裝置，在排污將結(jié)束時，啟動噴淋裝置，來自動清洗用過的槽體，節(jié)約了時間，提高了效率。
[0021]本發(fā)明采用可以任意組合組態(tài)的烘干/煅燒一體爐。烘干煅燒爐一體爐是由主體結(jié)構(gòu)、輸送系統(tǒng)、加熱系統(tǒng)、排濕系統(tǒng)、控制系統(tǒng)五部分組成，主體窯爐采用全纖維輕型模塊組裝可拆迀式結(jié)構(gòu)，這樣可以根據(jù)生產(chǎn)工藝和生產(chǎn)能力要求，加減窯爐主體長度；窯體為隧道式結(jié)構(gòu)，隧道內(nèi)配有窯車，模件安裝在窯車上，由液壓驅(qū)動裝置驅(qū)動窯車在窯體隧道內(nèi)行走，由此實現(xiàn)了烘干、升溫、煅燒、降溫整個工藝過程，整個工藝由PLC實現(xiàn)了全自動控制，并配有人機(jī)對話界面，便于實時監(jiān)測和人工的適時干預(yù)。
[0022](I)高效節(jié)能烘干煅燒一體窯爐。-窯爐采用全纖維輕型模塊組裝可拆迀式結(jié)構(gòu)，可以根據(jù)生產(chǎn)能力的要求，增減窯爐室長度，達(dá)到改變生產(chǎn)能力的目的；每個窯爐模塊采用單獨控制的控制系統(tǒng)，可依據(jù)工藝要求設(shè)定工作模式和工作溫度；采用隧道式窯體，窯內(nèi)配有隧道車，車體由液壓驅(qū)動裝置驅(qū)動，實現(xiàn)了整個工藝的連續(xù)運行和自動控制；整套系統(tǒng)采用PLC自動控制系統(tǒng)，實現(xiàn)了整個隧道內(nèi)的溫度場可以任意設(shè)定、調(diào)整和自動控制，提高效率的同時保證了產(chǎn)品質(zhì)量；設(shè)置了人機(jī)對話界面，可以實時監(jiān)控爐內(nèi)運行狀況和適時的人工干預(yù)。
[0023](2)節(jié)能環(huán)保。利用窯爐工藝后續(xù)降溫的余熱，烘干剛活化好的模件，有效地節(jié)約了能源；對烘干與煅燒過程中可能產(chǎn)生的有害氣體進(jìn)行了環(huán)保處理，做到了無污染生產(chǎn)。
[0024]與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有以下優(yōu)點:本發(fā)明對再生處理裝置進(jìn)行了合理化設(shè)計，對每臺設(shè)備進(jìn)行了合理化布置，對于工藝流程中的水與熱進(jìn)行了合理化的利用，在提高效率的同時也節(jié)約了能源與成本。高效再生處置工藝流程，合理高效的設(shè)備布置，合理高效的處理槽組合，為自動化控制提供了執(zhí)行手段，節(jié)能節(jié)省成本；采用水洗槽的多功能配制，有效節(jié)約成本的同時提高了效率；采用可以任意組合組態(tài)的烘干/煅燒一體爐，實現(xiàn)了烘干、升溫、煅燒、降溫整個工藝過程，整個工藝由PLC實現(xiàn)了全自動控制，并配有人機(jī)對話界面，便于實時監(jiān)測和人工的適時干預(yù)，并對烘干與煅燒過程中可能產(chǎn)生的有害氣體進(jìn)行了環(huán)保處理，做到了無污染生產(chǎn)。
【附圖說明】
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[0025]圖1為本發(fā)明【具體實施方式】的再生處置工藝流程示意圖。
[0026]圖2為本發(fā)明【具體實施方式】的再生設(shè)備現(xiàn)場安裝布置示意圖。
[0027]圖3為本發(fā)明【具體實施方式】的水清洗槽示意圖。
[0028]圖4為本發(fā)明【具體實施方式】的烘干/煅燒一體爐剖面示意圖。
【具體實施方式】
[0029]下面結(jié)合實施例對本發(fā)明做進(jìn)一步詳細(xì)說明。
[0030]本發(fā)明采用了高效再生處置工藝流程，通過對一批待處理模件的人工采樣，確定了活化液的配方和活化時間、酸洗液的配方與酸洗時間、每個槽體的加液液位、超聲波清洗時間、鼓泡清洗時間等，為下步自動化操作提供了依據(jù)，時間的設(shè)定是由控制系統(tǒng)的可調(diào)時間繼電器上完成。
[0031]具體工藝流程參見圖1。其中，人工取樣分析:每批(每次一個電廠使用過的模塊為一批)欲處理的再生模塊首先要人工取樣，人工檢測其污染的主要物質(zhì)，污染程度，以決定活化液的配制成份與比例、酸液成份與濃度、超聲清洗時間、鼓泡時間、超聲鼓泡混合運行時間；依據(jù)模塊的尺寸，決定清洗槽、酸洗槽和活化槽的注液高度，同時在時間繼電器上設(shè)定超聲、鼓泡時間和活化時間等。
[0032]飛灰清理:飛灰清理就是在布袋過濾器的密閉處理室內(nèi)，清除粘附在脫硝催化劑模塊上煤灰；利用吹掃槍和專用通孔工具清除催化劑元件孔內(nèi)堵塞的煤灰。
[0033]水洗清灰:就是利用安裝在清洗槽內(nèi)超聲波裝置、鼓泡裝置，清洗槽外的自動噴淋吹掃裝置，去掉元件表面與內(nèi)部的煤灰。
[0034]酸洗:根據(jù)每批SCR脫硝催化劑的污染物質(zhì)與污染程度，配制相應(yīng)的不同濃度與不同種類的酸液，到達(dá)去除堿性金屬污染的目的。酸液可能有硫酸、草酸、檸檬酸或者(NH4)2S04中的一種或者幾種。再利用鼓泡裝置使其充分反應(yīng)并再次清除可能仍殘留在元件中的煤灰。
[0035]漂洗:是將酸洗過的模件用去離子水和鼓泡裝置進(jìn)一步清洗，去掉可能粘附在元件上的煤灰，并洗掉可能因粘附元件上酸洗掉堿性物質(zhì)。
[0036]風(fēng)干:將漂洗過的模件放入風(fēng)干箱，利用安裝在箱體上的自動吹掃裝置吹掉模件上液體和可能粘附的煤灰。
[0037]活化:把風(fēng)干后模件放在活化槽內(nèi)進(jìn)行活化，活化液主要成分為偏釩酸銨、偏鎢酸銨、硫酸、草酸、二甲基亞砜、鉬酸銨、滲透劑和其他一些化學(xué)藥物中的幾種或者多種組合，其每次的成分與比例是依據(jù)其每批模件的污染物質(zhì)和污染程度來專門配制，活化液溫度控制在60°C，活化時間也依據(jù)每批模件的情況而定，一般控制在2?3個小時。
[0038]風(fēng)干:把活化后的模件再調(diào)入風(fēng)干池內(nèi)，吹掉粘留在元件的活化液，以防止其液體對干燥設(shè)備腐蝕。
[0039]干燥與煅燒:干燥與煅燒是一體設(shè)備，它是之間安裝了軌道，用小車自動行走，進(jìn)行了干燥與煅燒。
[0040]成品包裝:煅燒后的模塊，經(jīng)過冷卻和檢驗合格后，就可以進(jìn)行包裝儲存或運走。
[0041]進(jìn)行廠區(qū)內(nèi)設(shè)備安裝布置:合理的安排和布置每道工序和每臺設(shè)備是提供處置線效率的關(guān)鍵。.再生設(shè)備現(xiàn)場安裝布置示意圖參見圖2，包括以下設(shè)備:飛灰除塵裝置(1)，叉車(2)，翻轉(zhuǎn)機(jī)(3)，水洗槽(4)，酸洗槽(5)，漂洗槽(6)，風(fēng)干槽(7)，活化槽(8)，活化槽
(9)，活化槽(10)，活化槽(11)，電動葫蘆(12)，干燥室(13)，煅燒室(14)，搬移小車(15)，熱風(fēng)管道(16)，軌道(17)。
[0042]布置設(shè)備時將翻轉(zhuǎn)機(jī)(3)?活化槽(11)安裝在一條線上，其頂部安裝一個3噸重變頻的電動葫蘆(12)，電動葫蘆可以從翻轉(zhuǎn)機(jī)(3)行走到搬移小車(15)，這樣減少裝載的中間環(huán)節(jié)和附加設(shè)備；根據(jù)清除飛灰時間長，可以多配幾套除灰裝置，配制中⑶?(11)均為活化槽，根據(jù)活化時間較長，配了 4個活化槽，以防止活化時影響整個工藝流程時間。
[0043]具體操作程序如下:
[0044]用叉車⑵將模塊運至翻轉(zhuǎn)機(jī)(3)上，經(jīng)反轉(zhuǎn)后送至飛灰除塵裝置⑴內(nèi)清除飛灰，清理飛灰后由叉車⑵運至翻轉(zhuǎn)機(jī)⑶上，再反轉(zhuǎn)后，由電動葫蘆(12)吊入水洗槽(4)內(nèi)，水清洗后再由電動葫蘆(12)吊入酸洗槽(5)內(nèi)，酸洗后再由電動葫蘆(12)吊入漂洗槽
(6)內(nèi)，漂洗后再由電動葫蘆(12)吊入風(fēng)干槽(7)中，風(fēng)干后由電動葫蘆(12)吊入活化槽
(8)?活化槽(11)任意一無模塊的槽內(nèi)活化，活化完成后由電動葫蘆(12)吊入風(fēng)干槽(7)中風(fēng)干，風(fēng)干后由電動葫蘆(12)吊到搬移小車(15)上進(jìn)入干燥室(13)，干燥后由自動小車進(jìn)入煅燒室(14)內(nèi)煅燒室，煅燒完成并冷卻，搬移小車(15)將處理好的模塊運至卸載位置，再由叉車(2)運至檢驗包裝間，形成成品。
[0045]除灰裝置
[0046]除灰裝置就是一個布袋除塵裝置，除塵裝置進(jìn)風(fēng)口做成一個密閉室，進(jìn)口風(fēng)道按照模件通用尺寸進(jìn)行專門設(shè)計，配制吹掃槍和專用通孔工具，可以實現(xiàn)清除模件上的浮灰和元件孔里集灰。一般除塵器除塵風(fēng)量在12000?30000m3/h ;除塵面積在90m2以上，清灰壓力在0.5?0.7MPa，并配有吹掃用的壓縮空氣管。
[0047]水清洗裝置，其中的水清洗槽示意圖參見圖3，包括以下結(jié)構(gòu):自動噴淋和自動風(fēng)干系統(tǒng)(18)，智能型電動執(zhí)行機(jī)構(gòu)(19)，超聲波振子組(20)，鼓泡管(21)，電動給水閥
(22)，電動排污閥(23)，排污栗(24)ο
[0048]槽體是由316L不銹鋼板制成，尺寸為長2600X寬1600X高2000，底部按照椎體焊接，其傾斜角度3°?10°，最低處安裝排水管，以便于排污，排污管上安裝電動排污閥
(23)和排污栗(24)，便于及時排出污水提高效率；箱內(nèi)裝有防碰撞支架，槽邊安裝導(dǎo)向板，便于吊裝模件不損壞槽體和槽內(nèi)其他設(shè)備，槽體內(nèi)的凈尺寸為長2400X寬1400X高1800 ;槽體內(nèi)四周和底部安裝超聲波振子，四周分三層水平安裝超聲波振子組(20)，底部安裝六組超聲波振子，超聲波功率在30?70KW，頻率在25?30KHz ;槽體底部安裝一個固定支架，支架下安裝14只DN15 316L鼓泡管(21) ;14個鼓泡管(21)在底部均勻排列，鼓泡管上開有12個Φ 0.5?1.5出氣孔，由根部至遠(yuǎn)端逐步放大，使每根管子上每個出氣孔出氣量均勻，安裝時出氣口向下安裝，以防止清洗下來的煤灰堵塞出氣口，每個管子上安裝一個閥門，以用來調(diào)整每根管子的進(jìn)氣量，使14根根管子進(jìn)氣量均勻，槽鼓泡進(jìn)氣母管上安裝電磁閥，用來自動控制鼓泡；槽體裝有磁翻板液位計，用來監(jiān)測槽體水位，同時防止液位低誤操作，損壞超聲波設(shè)備；進(jìn)水口安裝電動閥門，它和液位計一起用來自動進(jìn)水控制；槽體頂部安裝自動沖洗和風(fēng)干系統(tǒng)，它是由智能型電動執(zhí)行機(jī)構(gòu)、蝸輪蝸桿和鏈條、不銹鋼管和多嘴噴頭、逆止閥、電磁閥、連接軟管組成。智能型電動執(zhí)行機(jī)構(gòu)用來確定行走區(qū)間和帶動噴嘴自動行走，通過電磁閥控制進(jìn)水還是進(jìn)壓縮空氣，以進(jìn)行沖洗和風(fēng)干操作；整個槽體是由PLC系統(tǒng)集中控制，系統(tǒng)中有三個可調(diào)時間繼電器，是用來根據(jù)每批模件的情況設(shè)定超聲清洗時間、鼓泡時間和超聲鼓泡混合清洗時間。
[0049]槽清洗操作。
[0050]先根據(jù)此批模件的尺寸，自動加入市政水或再循環(huán)水到設(shè)定液位，然后將清理完飛灰的模塊吊入池中，根據(jù)設(shè)定時間進(jìn)行超聲清洗，鼓泡清洗和超聲鼓泡混合清洗，然后自動開啟排污閥，啟動排污栗，當(dāng)排出的液體到指定液位時，開動自動清洗裝置，先進(jìn)行水沖洗，水的壓力在0.4?0.6MPa ;自動沖洗完畢，自動關(guān)閉水沖洗閥，開啟壓縮空氣吹掃閥，進(jìn)行自動風(fēng)干吹掃，待自動風(fēng)干完畢，吊出催化劑模塊，吊入酸洗槽，再啟動自動沖洗裝置，清潔槽體，沖洗完畢，關(guān)閉排污閥，關(guān)閉排污栗，再次注水，為清洗下一個模塊做準(zhǔn)備，用過的污水排入沉淀池自然沉淀后，再過濾用來重復(fù)水洗模塊。此過程在15?40分鐘之間。
[0051]酸洗槽配置
[0052]酸洗槽槽體也是由316L不銹鋼板制成，尺寸為長2300X寬1300X高2000，底部按照椎體焊接，其傾斜角度3°?10°，最低處安裝排水管，以便于排污，排污管上安裝耐酸電動排污閥和耐酸排污栗，便于及時排出污水提高效率；箱內(nèi)裝有防碰撞支架，槽邊安裝導(dǎo)向板，便于吊裝模件不損壞槽體和槽內(nèi)其他設(shè)備；底部模件支架下方也安裝14跟DN15不銹鋼鼓泡管，其結(jié)構(gòu)形式和布置同水清洗槽相同，同樣配有液位計和進(jìn)口水管處安裝電動閥門；其頂部焊接316L酸液進(jìn)口管，進(jìn)口管一端連接計量栗出口，計量栗入口連接酸液罐；槽體下部安裝加熱器和溫度控制器，功率在1KW?30KW之間，依據(jù)季節(jié)和酸液情況，將酸水控制在一定溫度。
[0053]酸洗操作
[0054]依據(jù)此批模件的尺寸，注入相應(yīng)量的去離子水，再依據(jù)其污染程度和污染物質(zhì)，用計量栗注入一定量的酸液，配成一定濃度的酸水，一般酸是硫酸、草酸或者檸檬酸的一種或幾種，配制的酸水濃度在2 %?7 %;將模件放入酸水時，開啟鼓泡裝置，使其充分反應(yīng)后，吊出模塊，放在漂洗槽中清洗，用過的酸水視其情況，繼續(xù)使用或者更換。
[0055]漂洗槽配置
[0056]漂洗槽槽體也是由316L不銹鋼板制成，尺寸為長2300X寬1300X高2000，底部按照椎體焊接，其傾斜角度3°?10°，最低處安裝排水管，以便于排污排水，排污管上安裝電動耐酸排污閥和耐酸排污栗，便于及時排出污水提高效率；箱內(nèi)裝有防碰撞支架，槽邊安裝導(dǎo)向板，便于吊裝模件不損壞槽體和槽內(nèi)其他設(shè)備；底部模件支架下方也安裝14跟DN15不銹鋼鼓泡管，其結(jié)構(gòu)形式和布置同水清洗槽相同，同樣配有液位計和進(jìn)口水管處安裝電動閥門:槽體下部安裝加熱器和溫度控制器，功率在1KW?30KW之間，依據(jù)季節(jié)情況，將去離子水控制在一定溫度。
[0057]漂洗槽操作
[0058]依據(jù)此批模件的尺寸，注入相應(yīng)量的去離子水，將模件吊入后，開啟鼓泡系統(tǒng)，在運行5?15分鐘后，將模塊調(diào)出放在風(fēng)干槽中，用過的液體視其情況，繼續(xù)使用或者排放到污水沉淀池中，經(jīng)沉淀過濾后用來作為清洗槽清潔水使用。
[0059]風(fēng)干槽配置
[0060]風(fēng)干槽的槽體也是由316L不銹鋼板制成，尺寸為長2300X寬1300X高2000，底部按照椎體焊接，其傾斜角度3°?10°，最低處安裝排水管，以便于排污排水，排污管上安裝電動耐酸排污閥和耐酸排污栗，便于及時排出污水提高效率；箱內(nèi)裝有防碰撞支架，槽邊安裝導(dǎo)向板，便于吊裝模件不損壞槽體和保護(hù)模塊；槽體頂部安裝風(fēng)干系統(tǒng)，它是由智能型電動執(zhí)行機(jī)構(gòu)、蝸輪蝸桿和鏈條、不銹鋼管和多嘴噴頭、電磁閥、連接軟管組成。智能型電動執(zhí)行機(jī)構(gòu)用來確定行走區(qū)間和帶動噴嘴自動行走，通過電磁閥控制通斷壓縮空氣，以進(jìn)行風(fēng)干模塊操作；
[0061]風(fēng)干槽操作
[0062]模塊吊入風(fēng)干槽后，啟動自動風(fēng)干系統(tǒng)，智能電動執(zhí)行機(jī)構(gòu)、蝸輪蝸桿和齒輪鏈條傳動系統(tǒng)將運行，帶動固定在鏈條上的不銹鋼管及噴嘴在模件上方行走，同時電磁閥打開壓縮空氣噴出，吹掃掉模件上的液體，到達(dá)了風(fēng)干的效果，壓縮空氣壓力在0.4?0.6MPa之間，風(fēng)干后的模塊吊入活化槽中，當(dāng)槽內(nèi)積水積液到一定量時，及時開啟排污栗，排掉積液積水。
[0063]活化槽配置
[0064]活化槽的槽體也是由316L不銹鋼板制成，尺寸為長2300X寬1300X高2000，底部按照椎體焊接，其傾斜角度3°?10°，最低處安裝排水管，以便于排污排液，排污管上安裝電動耐酸排污閥和耐酸排污栗，便于及時排出廢液提高效率；箱內(nèi)裝有防碰撞支架，槽邊安裝導(dǎo)向板，便于吊裝模件不損壞槽體內(nèi)其他設(shè)備；底部模件支架下方也安裝14跟DN15不銹鋼鼓泡管，其結(jié)構(gòu)形式和布置同水清洗槽相同，同樣配有液位計和進(jìn)口水管處安裝電動閥門；其頂部焊接活化液進(jìn)口管，進(jìn)口管上裝有三通，三通一端連接計量栗出口，計量栗入口連接配液槽，三通另一端也連接另一臺計量栗，計量栗入口連接高濃度活化液槽；槽體下部安裝加熱器和溫度控制器，功率在30KW?50KW之間，使活化槽內(nèi)液溫度控制在55?65°C之間；活化槽外部加裝保溫措施；活化槽頂部加裝頂蓋。
[0065]活化槽操作
[0066]活化槽內(nèi)已經(jīng)依據(jù)此批模件情況，加入了一定液位專門配制的活化液，槽內(nèi)液體已經(jīng)加熱到60°C;吊入模塊后，蓋上頂蓋，開始活化，并且開始自動計時；期間定時間斷性開啟鼓泡裝置，以使元件充分進(jìn)行活化反應(yīng)，活化時間依據(jù)模塊的污染程度設(shè)定，一般在2?4個小時之間，活化時間到，控制系統(tǒng)會聲光報警提示，吊出模塊，回到風(fēng)干槽風(fēng)干；剩下活化液體，及時用高濃度活化液補(bǔ)充，每次補(bǔ)充量依實際情況而定，一般在200?400升左右，待活化液使用過幾次后，視其情況排掉活化液，更換成新的活化液。
[0067]烘干/煅燒爐配置
[0068]烘干/煅燒裝置是全自動控制的一體窯爐。窯爐采用了國內(nèi)外窯爐先進(jìn)技術(shù)的全輕型框架結(jié)構(gòu)式節(jié)能隧道窯，主要由主體結(jié)構(gòu)、輸送系統(tǒng)、加熱系統(tǒng)、排濕系統(tǒng)、控制系統(tǒng)等五部分組成。窯爐為全纖維輕型模塊組裝可拆迀式結(jié)構(gòu)。
[0069](I)爐外殼主體結(jié)構(gòu)采用鋼板及型鋼材料為碳鋼材質(zhì)，內(nèi)膽及熱風(fēng)循環(huán)通道采用316L不銹鋼加工波浪板，外部護(hù)板采用304不銹鋼。
[0070](2)爐內(nèi)側(cè)墻及底部保溫采用高鋁針刺毯，爐內(nèi)頂部保溫采用高鋁針刺毯。
[0071](3)排氣風(fēng)機(jī)主軸及葉輪采用321材質(zhì)，機(jī)殼采用304材質(zhì)。
[0072](4)利用降溫段的余熱向烘干段補(bǔ)熱風(fēng)進(jìn)行熱能的綜合利用。
[0073](5)配置了全自動控制系統(tǒng)。
[0074]烘干/煅燒一體爐設(shè)備剖面示意圖見圖4
[0075]窯爐為單層框架組裝式結(jié)構(gòu)。由外部鋼架結(jié)構(gòu)、爐內(nèi)膽、爐體保溫材料結(jié)構(gòu)等組成。傳動系統(tǒng)、電加熱系統(tǒng)有機(jī)組合安裝于設(shè)備本體結(jié)構(gòu)上。
[0076]窯爐本體結(jié)構(gòu)根據(jù)物料特性和產(chǎn)能等要求進(jìn)行配套設(shè)計。
[0077](I)箱體結(jié)構(gòu):箱體采用分單元結(jié)構(gòu)，單元之間用膨脹節(jié)連接。
[0078](2)箱體材質(zhì):設(shè)備內(nèi)膽采用不繡鋼316L，設(shè)備外壁采用A3鋼板，箱體骨架采用碳鋼型材焊接。
[0079](3)內(nèi)膽結(jié)構(gòu):單元內(nèi)膽尺寸為長:2000mm，窯車通道寬:2170mm，高:2400mm。煅燒爐安裝后，設(shè)備整體長度范圍內(nèi)的內(nèi)膽內(nèi)壁直線度< ±5_。
[0080](4)各單元箱體內(nèi)膽連接處采用不銹鋼膨脹補(bǔ)償節(jié)，補(bǔ)償節(jié)與爐體主骨架間在現(xiàn)場車間二次組裝時填充高鋁針刺毯并壓實。
[0081](5)煅燒爐循環(huán)風(fēng)道設(shè)計在箱體側(cè)面，與內(nèi)膽連成一體。
[0082]加熱循環(huán)系統(tǒng)
[0083]加熱循環(huán)系統(tǒng)包括循環(huán)風(fēng)機(jī)，電加熱系統(tǒng)，循環(huán)風(fēng)道系統(tǒng)。
[0084]循環(huán)風(fēng)機(jī):每個單元設(shè)置一臺循環(huán)風(fēng)機(jī)。循環(huán)風(fēng)機(jī)采用耐高溫的A傳動多葉片的離心風(fēng)機(jī)(耐溫550°C )，循環(huán)風(fēng)機(jī)風(fēng)量為12000?16000Nm3/h，風(fēng)壓為1300?lOOOPa。電機(jī)功率5.5kw。循環(huán)風(fēng)機(jī)葉輪材質(zhì)為321，外部機(jī)架為碳鋼，風(fēng)機(jī)置于設(shè)備本體循環(huán)風(fēng)道頂部。
[0085]電加熱系統(tǒng):電加熱為Cr20Ni80電阻帶加工而成，安裝循環(huán)風(fēng)道內(nèi)。
[0086]循環(huán)風(fēng)道:設(shè)計在箱體側(cè)面，與內(nèi)膽連成一體；每個單元節(jié)I個循環(huán)風(fēng)道，熱風(fēng)從窯頂經(jīng)循環(huán)風(fēng)機(jī)抽送至煅燒爐箱體內(nèi)，從模塊底部穿透催化劑料層被抽入循環(huán)風(fēng)道進(jìn)行加熱，如此循環(huán)。
[0087]料輸送系統(tǒng)
[0088]模塊采用窯車裝載，液壓頂車傳動方式。以一定速度進(jìn)一輛窯車的速度向窯內(nèi)頂車。
[0089]烘干/煅燒爐操作
[0090]本窯采用窯車裝載制品，在頂車機(jī)的推動下，窯車不斷地從窯頭進(jìn)入窯內(nèi)。窯車在窯內(nèi)緩慢運行通過窯內(nèi)通道，完成整個燒成過程。窯車出窯后由電動托車將窯車及制品運送到自動回車線，再由自動回車線將窯車由窯尾送至窯頭方向，后由窯頭轉(zhuǎn)運托車轉(zhuǎn)至頂車機(jī)，完成整個循環(huán)任務(wù)。
[0091]窯內(nèi)窯車運行主要由窯頭油壓頂車機(jī)為動力，推動油缸推桿，從而推動窯車運動。窯車出入，都由窯頭、窯尾的電動托車轉(zhuǎn)載。傳動系統(tǒng)進(jìn)行聯(lián)鎖控制，操作方便，自動化程度較高。
[0092]窯車框架采用結(jié)構(gòu)強(qiáng)度良好的型鋼，車輪采用耐磨性能良好的鑄鋼單邊輪，內(nèi)裝兩套高溫軸承。保溫材料采用高檔纖維制品，使之不僅具有良好的高溫強(qiáng)度，熱穩(wěn)定性。窯車與窯側(cè)墻設(shè)計成曲封結(jié)構(gòu)，以防止窯內(nèi)熱氣外溢。
[0093]回車線將窯車由裝卸線尾送往裝卸線頭。窯車從后到前的行進(jìn)過程中由工人人員人工操作，實現(xiàn)裝卸產(chǎn)品的目的。
[0094]窯車從焙燒窯出來后，被勾到燒成窯的窯尾電動拖車上，電動拖車橫向運行，將窯車送往回車線的裝卸料區(qū)。
[0095]窯車從回車線出來后，被勾到燒成窯的窯頭電動拖車上，電動拖車橫向運行，將窯車送往焙燒窯的窯頭頂車區(qū)。
[0096]電動托車實行自動定位，自動運行，該托車結(jié)構(gòu)新穎，使用方便，運行平穩(wěn)，大大的減輕了工人的勞動強(qiáng)度，保證了產(chǎn)品安全出、入窯。
[0097]本窯采用一臺上推式單桿頂車機(jī)來完成窯車均速、連續(xù)不斷的進(jìn)窯。本機(jī)由油液壓站、油缸、導(dǎo)軌小車幾個部分組成。在整個窯車推進(jìn)過程中，窯頭頂車系統(tǒng)有如下特點:
[0098](I)頂車機(jī)推桿緩慢推進(jìn)窯車，到位后迅速退回如此往復(fù)循環(huán)，保證了窯車在窯內(nèi)緩慢、勻速前進(jìn)。不僅運行平穩(wěn)，不易出事故，制品溫度均勻上升，提高了燒成質(zhì)量。
[0099](2) 一旦窯爐燒成周期發(fā)生變化時，頂車機(jī)推桿運行速度亦可調(diào)整和控制，從而調(diào)整窯車進(jìn)、出窯速度，操作靈活、方便。
[0100](3)頂車機(jī)上設(shè)有壓力表，頂車機(jī)動作時，操作工需要注意壓力表顯示的壓力情況，如果超出規(guī)定數(shù)值，說明窯車運行中阻力太大，需及時檢查，否則，會損壞油壓機(jī)，甚至使推桿扭曲折斷及窯內(nèi)倒車。
[0101]窯車軌道有窯內(nèi)軌道和窯外軌道，窯外軌道包括兩端托車軌道、回車道。窯內(nèi)軌道由固定裝置固定，軌道接頭全部采用斜接頭形式，并且每隔一段距離留設(shè)一道膨脹縫，保證了窯車、托車運行平穩(wěn)。
[0102]通排風(fēng)系統(tǒng)
[0103]窯體焙燒通排風(fēng)系統(tǒng):
[0104](I)最后兩個循環(huán)單元作為降溫段不布置電加熱。
[0105](2)排風(fēng)走向為:降溫段設(shè)置一個排氣風(fēng)機(jī)將降溫段尾氣排出送往干燥段，降溫段每個單元節(jié)設(shè)置一個尾氣風(fēng)出口，干燥段每節(jié)設(shè)置一個余熱風(fēng)進(jìn)口 ；干燥段設(shè)置一個排氣風(fēng)機(jī)將干燥段含潮氣尾氣排出干燥段，升溫段每節(jié)設(shè)置一個尾氣風(fēng)出口，匯總與干燥段尾氣風(fēng)機(jī)，將升溫分解氣排除升溫段。
[0106](3)干燥段尾氣風(fēng)機(jī)選用高風(fēng)壓大風(fēng)量風(fēng)機(jī)
[0107](4)每個排風(fēng)支管及進(jìn)風(fēng)支管均為DN250，每個支管上安裝一個對夾式蝶閥能對各個支管調(diào)節(jié)開度。
[0108]控制系統(tǒng)
[0109](I)控制系統(tǒng)實現(xiàn)了對工藝過程的每個溫度段進(jìn)行設(shè)置和自動控制；
[0110](2)控制系統(tǒng)對系統(tǒng)運行狀態(tài)進(jìn)行實時監(jiān)測，對設(shè)備和系統(tǒng)的異常和事故狀態(tài)進(jìn)行了聲光報警；
[0111](3)系統(tǒng)配備人機(jī)對話界面，人工可以實時監(jiān)測系統(tǒng)運行狀態(tài)和適時干預(yù)系統(tǒng)運行；
[0112](4)設(shè)備配置了手自動切換按鈕，在緊急狀況下可以進(jìn)行緊急操作，確保設(shè)備和系統(tǒng)的安全；
[0113]系統(tǒng)操作
[0114]實際操作中，將活化風(fēng)干后的模塊安裝在窯車上，液壓驅(qū)動裝置將裝有模件的小車推入烘干室中進(jìn)行烘干，烘干溫度在80?120°C之間，烘干要進(jìn)行6?10個小時，烘干后窯車從烘干室推出并推入煅燒室，開始進(jìn)入升溫區(qū)，升溫速率小于1.5°C /min，升溫至400°C時，開始進(jìn)入恒溫區(qū)，恒溫保持7小時后，開始進(jìn)入降溫區(qū)，降溫速率小于1.50C /min,當(dāng)溫度降到80°C以下時，裝載著煅燒好模塊的窯車從煅燒窯出來，被勾到電動拖車上，電動拖車橫向運行，將窯車送往回車線的裝卸料區(qū)，卸下模塊進(jìn)行檢驗包裝，再生催化劑模塊處理完成。
[0115]本發(fā)明主要用來實現(xiàn)SCR脫硝催化劑再生處置線工廠化的實際問題，通過發(fā)明新設(shè)備新工藝，有效合理布置和組態(tài)設(shè)備，使SCR脫硝催化劑再生工藝進(jìn)一步完善，完全達(dá)到了工廠實際生產(chǎn)的需要，同時許多工藝從生產(chǎn)實際出發(fā)，提高了效率，節(jié)約了能源與資源。
【主權(quán)項】
1.一種SCR脫硝催化劑再生工藝，其特征在于:由一套再生處置工藝流程，和與之相配合的設(shè)備布置、處理槽組合方式、全自動處理槽控制和半自動處置線控制以及循環(huán)利用系統(tǒng)組成，所述的再生處置工藝流程如下:通過對一批待處理模件的人工采樣，確定活化液的配方和活化時間、酸洗液的配方與酸洗時間、每個槽體的加液液位、超聲波清洗時間、鼓泡清洗時間，然后依次進(jìn)行飛灰清理、水洗清灰、酸洗、漂洗、風(fēng)干、活化、風(fēng)干、干燥與煅燒、成品包裝，其中，時間的設(shè)定由控制系統(tǒng)的可調(diào)時間繼電器完成；所述的設(shè)備布置的特征如下:將飛灰除塵裝置、翻轉(zhuǎn)機(jī)，所有處理槽即水洗槽，酸洗槽，漂洗槽，風(fēng)干槽，活化槽，烘干與煅燒系統(tǒng)的搬移小車安裝在廠房里的一條直線位置上，由裝載在其上部的電動葫蘆連接在一起；所述處理槽組合方式如下:在一條處置線里配制四個活化槽，水洗槽中包括超聲波裝置、鼓泡清洗裝置、自動沖洗和自動風(fēng)干裝置，每個處理槽都配置排污栗；所述全自動處理槽控制和半自動處置線控制如下:每個槽體都設(shè)置自動化控制裝置，依據(jù)事先設(shè)定的時間和相關(guān)的監(jiān)控設(shè)備，用PLC系統(tǒng)實現(xiàn)自動化控制；整條處置線實現(xiàn)了半自動化控制，吊裝和卸載模件在人工干預(yù)下進(jìn)行，在每個槽自動執(zhí)行處理后，會發(fā)出聲光報警提示操作人員；所述的循環(huán)利用系統(tǒng)如下:水循環(huán)方面，水洗槽、漂洗槽和自動噴淋的水，使用過后，通過排污栗排入沉淀池，經(jīng)過自然沉淀和過濾后，循環(huán)用來水洗模件，能源循環(huán)方面，將烘干與煅燒結(jié)合在一起，利用煅燒模件的余熱烘干模件。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種SCR脫硝催化劑再生工藝，其特征在于:所述水洗槽集成了超聲波清洗、鼓泡清洗、自動噴淋清洗、自動風(fēng)干、自動加水、自動排污和自動清洗槽體功能；所述的超聲波清洗的裝置如下:槽體內(nèi)四周和底部安裝超聲波振子組，四周分三層水平安裝振子組，底部安裝六組超聲波振子組，同時利用液位計測量信號，設(shè)計低液位保護(hù)；所述的鼓泡清洗裝置如下:鼓泡管采用316L不銹鋼管，鼓泡管上開有十二個出氣孔，由根部至遠(yuǎn)端逐步放大，使一根管子上每個出氣孔出氣量均勻，鼓泡管安裝在槽體底部，開口向下，每個槽體安裝十四根鼓泡管，平行排列，每根鼓泡管上安裝一個閥門，用來調(diào)整管子的進(jìn)氣量，進(jìn)口管截面積大于出口管的兩倍；所述的自動噴淋清洗和自動風(fēng)干采用一體化設(shè)計；所述自動加水的裝置包括磁翻板液位計和電動控制閥；所述自動排污的裝置包括排污栗、電動控制閥、磁翻板液位計；所述的自動清洗槽體為通過在排污將結(jié)束時，啟動自動噴淋裝置，來自動清洗用過的槽體。3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種SCR脫硝催化劑再生工藝，其特征在于:所述的烘干與煅燒通過烘干與煅燒一體爐實現(xiàn)，所述烘干與煅燒一體爐由主體窯爐、輸送系統(tǒng)、加熱系統(tǒng)、排濕系統(tǒng)、控制系統(tǒng)五部分組成，主體窯爐采用全纖維輕型模塊組裝可拆迀式結(jié)構(gòu)，窯體為隧道式結(jié)構(gòu)，隧道內(nèi)配有窯車，模件安裝在窯車上，由液壓驅(qū)動裝置驅(qū)動窯車在窯體隧道內(nèi)行走，由此實現(xiàn)了烘干、升溫、煅燒、降溫，整個工藝過程由PLC實現(xiàn)全自動控制，并且利用窯爐工藝后續(xù)降溫的余熱烘干剛活化好的模件。
【文檔編號】B01D53/56GK105879681SQ201410852884
【公開日】2016年8月24日
【申請日】2014年12月31日
【發(fā)明人】張繼斌, 趙德利, 張志鴻, 周獲堂, 成樹峰, 郝辰鎖, 徐建林, 楊芳
【申請人】河北漢唐宏遠(yuǎn)環(huán)?？萍加邢薰?br>