專利名稱：成形系統(tǒng)的成形方法
技術領域：
本發(fā)明涉及令一個注射裝置移動而向多個合模裝置依次地注射熔融材料而成形成形品的成形系統(tǒng)的成形方法。
背景技術：
在本技術領域中，公開有專利文獻1。專利文獻1中，在包括具有固定模板的合模組件、和注射組件的注射成形機中，將包括液壓缸和保壓缸的保壓裝置安裝在設置在與上述注射組件對置的面?zhèn)鹊墓潭０迳?，上述保壓裝置的熔融樹脂通路可與設置在上述固定模板上的內(nèi)腔的開口部連通，在上述熔融樹脂通路上，上述液壓缸和上述保壓缸大致垂直地配置，且在該熔融樹脂通路的開口部和上述保壓缸之間配置切斷閥，上述注射組件的噴嘴在與上述保壓裝置的開口部接觸后，從噴嘴注射熔融樹脂。
但是，根據(jù)專利文獻1的技術，成形品的注射保持壓力是在與內(nèi)腔連通的通路部分處對向內(nèi)腔注射的熔融樹脂加壓而進行的，所以在薄板狀的成形品上在澆口附近殘留有應力，成形品變形或光學特性降低。此外，在該成形系統(tǒng)的成形工序中，在塑化工序和注射裝置的移動工序中，需要比較多的時間，因此，在具有三個以上的合模裝置的成形系統(tǒng)中，受到上述塑化工序以及/或者注射裝置的移動工序的影響，無法縮短成形周期時間。
特公平3-74892號公報發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明是為了解決上述問題而提出的，目的在于提供一種可高效地成形特性良好的成形品的成形系統(tǒng)的成形方法。
本發(fā)明涉及一種成形系統(tǒng)的成形方法，是令一個注射裝置移動而向多個合模裝置依次地注射熔融材料而成形薄板狀成形品的成形系統(tǒng)的成形方法，向合模裝置的金屬模裝置注射熔融材料的注射裝置，在注射工序剛完成后不進行注射保持工序而開始生成熔融材料的塑化工序，并且開始向其他的合模裝置移動，上述合模裝置借助與合模部不同的壓縮部而令內(nèi)腔的容積減小并壓縮注射到上述內(nèi)腔中的上述熔融材料而進行成形，所述合模部令上述金屬模裝置的分模面緊貼。
根據(jù)本發(fā)明的成形系統(tǒng)的成形方法，可高效地成形特性良好的成形品。


圖1是表示本發(fā)明的成形系統(tǒng)的俯視圖。
圖2是圖1的A-A箭頭方向的局部剖視圖。
圖3是表示向四個合模裝置依次進行注射的注射裝置從末端機的合模裝置開始移動時的移動順序的說明圖。
圖4是表示向六個合模裝置依次進行注射的注射裝置從不是末端機的合模裝置開始移動時的移動順序的說明圖。
附圖標記說明1、2、3、4、5、6合模裝置7注射裝置8移動架臺9金屬模搬運裝置10、14軌道11引導梁12取出裝置13架臺15成形系統(tǒng)16固定盤17固定金屬模18可動金屬模19金屬模裝置20可動盤21連接桿22壓力缸23內(nèi)腔
24澆道部25壓縮模芯26活塞27壓力缸凹部28柱塞29壓縮部30合模部31噴嘴32切斷閥具體實施方式
根據(jù)附圖對本發(fā)明的實施方式進行詳細說明。圖1是表示本發(fā)明的成形系統(tǒng)的俯視圖。圖2是圖1的A-A箭頭方向的局部剖視圖。圖3是表示向四個合模裝置依次進行注射的注射裝置從末端機的合模裝置開始移動時的移動順序的說明圖。圖4是表示向六個合模裝置依次進行注射的注射裝置從不是末端機的合模裝置開始移動時的移動順序的說明圖。
成形系統(tǒng)15，包括并排設置的縱型合模裝置1、2、3、4；與合模裝置1、2、3、4平行地載置軌道14、14的架臺13；在軌道14、14上移動而與合模裝置1、2、3、4的各自的金屬模裝置19抵接而注射熔融材料的注射裝置7；在合模裝置1、2、3、4的與架臺13相反一側與合模裝置1、2、3、4平行地鋪設的軌道10、10上移動而向合模裝置1、2、3、4搬入/搬出金屬模裝置19的金屬模搬運裝置9；將在各金屬模裝置19中成形后的成形品取出而進行搬運的取出裝置12；令取出裝置12可與合模裝置1、2、3、4平行地移動地支承取出裝置12的引導梁11。另外，對于合模裝置的配置，例示了直線狀，但也可為圓弧狀或者圓狀。此外，合模裝置的個數(shù)，只要為多個為幾個都可，實用上優(yōu)選不大于6臺。進而，金屬模搬運裝置9以及取出裝置12，不是必須的部件。
合模裝置1、2、3、4，如圖2所示，是具有分模注射方式的由固定金屬模17和可動金屬模18構成的金屬模裝置19的縱型液壓式合模裝置。固定盤16安裝固定金屬模17，可動盤20安裝可動金屬模18。在背面上固定有可上下運動地嵌插在壓力缸22中的柱塞28的可動盤20，插通有架設在固定盤16與壓力缸22之間的連接桿21而上下運動，開閉模具。
合模部30由壓力缸22和柱塞28構成，在柱塞28上升時，令固定金屬模17和可動金屬模18的壓縮模芯25以外的部分、即分模面緊貼而形成內(nèi)腔23。壓縮部29，由在柱塞28的可動盤20一側的端面上穿孔的壓力缸凹部27中所嵌插的活塞26構成?；钊?6的金屬模裝置19一側的端面，與形成內(nèi)腔23的下表面的壓縮模芯25的下端面抵接，推壓壓縮模芯25。另外，合模部30和壓縮部29，例示了液壓驅動式，但也可為基于肘節(jié)或滾珠螺桿等的機械式。
在金屬模裝置19的分模面上刻設有與內(nèi)腔23連通的澆道部24，注射裝置7的噴嘴31抵接于澆道部24的開口。注射裝置7，經(jīng)由噴嘴31和澆道部24而向內(nèi)腔2 3注射熔融材料。另外，作為本發(fā)明的實施方式，例示了上述這樣的分模注射，但不限定于此，也可從固定金屬模經(jīng)由澆道套而令熔融材料流入內(nèi)腔，與之相伴，合模裝置也可為橫型。
注射裝置7，是橫型直列螺桿方式，令嵌插到加熱筒中的螺桿旋轉而令成形原料塑化而成為熔融材料，令該螺桿前進而將熔融材料從噴嘴31注射。在噴嘴31和加熱筒之間，設置切斷閥32。切斷閥32，在注射裝置7前進而噴嘴31與金屬模裝置19抵接時敞開而令熔融材料通過，在注射裝置7后退而噴嘴31從金屬模裝置19分離時關閉而阻止熔融材料的通過。注射裝置7，可在與移動架臺8的移動方向垂直的方向上移動地載置于在軌道14上向并排設置的合模裝置1、2、3、4的方向移動的移動架臺8的上表面上。
這種成形系統(tǒng)，為具有多個合模裝置且這些共用一臺注射裝置7的方式，由于可將多個合模裝置中的每一臺的注射工序的間隔時間設定為較長，所以比較適宜成形需要比較長的冷卻工序時間的容積大的成形品。但是，這樣的容積大的成形品，其熔融材料的塑化也需要較長時間。因此，省略注射裝置7應擔負的注射壓力保持工序，在注射工序結束的同時開始塑化工序，而提早塑化結束的時刻。而且，在塑化工序的開始前，關閉切斷閥32并且令注射裝置7后退而令噴嘴31從金屬模裝置19分離，之后令注射裝置7向下一個進行注射的合模裝置移動。因此，作為成形系統(tǒng)的成形工序，以下述方式在各個合模裝置中依次地進行成形注射裝置7接下來要進行注射的合模裝置閉模、壓緊，從之前的合模裝置移動而來的注射裝置7前進，注射裝置7向合模裝置注射熔融材料(注射工序)，合模裝置壓縮內(nèi)腔23的熔融材料(壓縮工序)，注射裝置7塑化(塑化工序)、注射裝置7后退，注射裝置7移動，在下次注射裝置7移動來之前合模裝置冷卻成形品(冷卻工序)，結束了冷卻工序后的合模裝置開模，取出裝置12取出成形品(取出工序)。
注射工序，從注射裝置7將根據(jù)成形品的容積而計算好的熔融材料注射到壓縮模芯25下降到最低而容積變?yōu)樽畲蟮膬?nèi)腔23中。接著，借助壓縮部29的受到上升驅動的活塞26而驅動壓縮模芯25上升以便減小內(nèi)腔23的容積而進行壓縮工序。此時，合模部30以比壓縮部29的輸出大的力壓緊金屬模裝置19，所以分模面維持緊貼的狀態(tài)，內(nèi)腔23內(nèi)的熔融材料延展或者保持壓力，從而取代注射裝置7的注射壓力保持工序。另外，伴隨著壓縮，從澆道部24倒流的熔融材料在較細地形成的澆道部24的部分處固化而受阻，但也可根據(jù)必要在澆道部24處設置倒流防止閥。而且，熔融材料，在壓縮模芯25的內(nèi)腔23面的整個面上均等地被推壓，借助不會產(chǎn)生在注射成形中成為問題的澆口附近的變形或收縮等的壓縮成形而被成形，所以特別對于導光板這樣的薄板狀的光學成形品的成形十分有效。
移動中的注射裝置7，繼續(xù)塑化工序，到達下一個進行注射的合模裝置而停止移動。而且，注射裝置7，定位在可向合模裝置進行注射的既定位置上，并向前移動而令噴嘴31與金屬模裝置19抵接。優(yōu)選在此時之前，完成塑化工序，但在塑化工序沒有完成之前，可等待塑化工序的結束而開始注射工序。
注射裝置7的移動，與塑化工序相同，需要比較多的時間。特別是，在有端狀地并排設置四個以上的合模裝置的成形系統(tǒng)15中，在向鄰接的合模裝置依次移動的方式時，從一方的末端機向另一方的末端機移動時的時間是向鄰接機移動的時間的3倍以上，不僅延長成形周期時間，每個成形周期的周期時間的較大變動還會導致成形品的品質(zhì)變動。
因此，根據(jù)圖3以及圖4說明向四個以上的合模裝置依次地注射熔融材料的注射裝置7的本發(fā)明的移動方法。從并排設置的合模裝置1、2、3、4中的兩末端的合模裝置1、4的任一末端機開始，注射裝置7為了將熔融材料依次向合模裝置進行注射而開始移動時，下一個移動目的地的合模裝置，如圖3所例示的那樣，在從末端機的合模裝置1到末端機的合模裝置4的往路(I，II)中是在注射裝置7移動的方向上隔了一臺的合模裝置3或者末端機4，在注射裝置7從末端機的合模裝置4回到末端機的合模裝置1的返路(III、IV)中，是在上述往路中沒有進行注射的最近的合模裝置。
在從并排設置的合模裝置1、2、3、4、5、6中的除兩末端的合模裝置1、6以外的任意的合模裝置開始，注射裝置7為了依次地向合模裝置注射熔融材料而開始移動時，下一個移動目的地的合模裝置，如圖4所例示那樣，在從任意的合模裝置3向注射裝置7的移動方向的末端機的合模裝置1的第1往路(I)、和下述第2往路(IV)上，是在注射裝置7移動的方向上隔了一臺的合模裝置或者作為末端機的合模裝置1、6，所述第2往路(IV)從末端機的合模裝置1到與任意的合模裝置3在向末端機的合模裝置6方向相鄰接的合模裝置4的第1返路(II、III)的該合模裝置到末端機的合模裝置6為止，在上述第1返路、和從末端機的合模裝置6到任意的合模裝置3的第2返路(V，VI)上是上述第1往路或者上述第2往路中沒有進行注射的最近的合模裝置2、5。
通過這樣進行注射裝置7的移動，到下一個移動目的地的合模裝置的注射裝置7的移動時間，是向鄰接機移動的時間的兩倍以內(nèi)，不會延長成形周期時間，每個成形周期的周期時間的變動變小，不會出現(xiàn)成形品的品質(zhì)變動的問題。
另外，若各合模裝置中成形的成形品的容積或形狀大致相同，則各合模裝置中的冷卻工序的時間也大致相同，所以，結束冷卻而從金屬模裝置19取出成形品的順序與注射裝置7向各合模裝置抵接的順序相同。因此，作為成形系統(tǒng)，其控制裝置將該順序預先向取出裝置12發(fā)出指令，或者在各合模裝置的冷卻工序的結束時向取出裝置12發(fā)出指令，由此，可高效率地實施成形品的取出工序。
本發(fā)明不限定于以上說明的實施例，可在不脫離本發(fā)明的宗旨的范圍內(nèi)進行各種的變更。
權利要求
1.一種成形系統(tǒng)的成形方法，是令一個注射裝置移動而向多個合模裝置依次地注射熔融材料而成形薄板狀成形品的成形系統(tǒng)的成形方法，其特征在于，向合模裝置的金屬模裝置注射熔融材料的注射裝置，在注射工序剛完成后不進行注射保持工序而開始生成熔融材料的塑化工序，并且開始向其他的合模裝置移動，上述合模裝置借助與合模部不同的壓縮部而令內(nèi)腔的容積減小并壓縮注射到上述內(nèi)腔中的上述熔融材料而進行成形，所述合模部令上述金屬模裝置的分模面緊貼。
2.一種成形系統(tǒng)的成形方法，是令一個注射裝置移動而向四個以上的合模裝置依次地注射熔融材料而成形成形品的成形系統(tǒng)的成形方法，其特征在于，在從并排設置的上述合模裝置中的兩末端的任一末端機開始，注射裝置為了依次地向合模裝置注射熔融材料而開始移動時，下一個的移動目的地的合模裝置，在從一方的末端機到另一方的末端機的往路上是向注射裝置移動的方向上的隔了一臺的合模裝置或者另一方的末端機，在注射裝置從上述另一方的末端機回到上述一方的末端機的返路上，是在上述往路中沒有進行注射的最近的合模裝置，在從并排設置的上述合模裝置中的除兩末端機以外的任意的合模裝置開始，注射裝置為了依次地向合模裝置注射熔融材料而開始移動時，下一個移動目的地的合模裝置，在從上述任意的合模裝置到在注射裝置的移動方向上的一方的末端機的第1往路、和下述第2往路中，是在注射裝置移動的方向上隔了一臺的合模裝置或者末端機，所述第2往路從上述一方的末端機到與上述任意的合模裝置在向另一方的末端機方向相鄰接的合模裝置的第1返路的該合模裝置到上述另一方的末端機為止，在上述第1返路和從上述另一方的末端機到上述任意的合模裝置的第2返路中，是在上述第1往路或上述第2往路中沒有進行注射的最近的合模裝置。
全文摘要
本發(fā)明提供一種可高效地成形特性良好的成形品的成形系統(tǒng)的成形方法。是令一個注射裝置(7)移動而向多個合模裝置依次地注射熔融材料而成形薄板狀成形品的成形系統(tǒng)(15)的成形方法，向合模裝置的金屬模裝置(19)注射熔融材料的注射裝置(7)，在注射工序剛完成后不進行注射保持工序而開始生成熔融材料的塑化工序，并且開始向其他的合模裝置移動，上述合模裝置借助與合模部(30)不同的壓縮部(29)而令內(nèi)腔(23)的容積減小并壓縮注射到上述內(nèi)腔(23)中的上述熔融材料而進行成形，所述合模部(30)令上述金屬模裝置(19)的分模面緊貼。
文檔編號B29C45/57GK101081533SQ200710105118
公開日2007年12月5日 申請日期2007年5月18日 優(yōu)先權日2006年5月31日
發(fā)明者淺井郁夫, 真下充弘, 神野鎮(zhèn)緒 申請人:株式會社名機制作所