本發(fā)明涉及儲罐油氣回收技術的技術領域，尤其涉及一種儲罐油氣回收系統(tǒng)及其控制方法。

背景技術：

對于液體油品的生產和倉儲企業(yè)，油品儲罐中的原料和產品通過各種運輸方式組織生產運營。即可通過船舶、車輛或管道等方式進行運輸，而無論船舶、車輛還是管道運輸，其共有的特性是間斷性作業(yè)，使得油品儲罐的大呼吸處于不規(guī)則鋸齒形態(tài)，而且受到晝夜溫差的影響，使得油品儲罐的小呼吸呈波浪狀態(tài)。

現(xiàn)有技術中，基于液體油品的生產和倉儲企業(yè)的運營特點，油氣回收系統(tǒng)的處理能力按照最大峰值進行設計，造成裝置的設計規(guī)模大，運行效率低，生產成本高，相對收益低。同時，由于油氣回收系統(tǒng)的處理能力設計的不合理，使得油氣回收系統(tǒng)的運行處于劇烈的交變狀態(tài)，從而加劇了設備的疲勞，安全風險高。

鑒于此，特提出本發(fā)明。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的第一目的在于提供一種儲罐油氣回收系統(tǒng)，以降低油氣回收裝置的設計負荷，維持油氣回收裝置的穩(wěn)定運行。

本發(fā)明的第二目的在于提供一種儲罐油氣回收系統(tǒng)的控制方法，通過該方法控制的儲罐油氣回收系統(tǒng)，能夠穩(wěn)定油氣回收裝置的運行，降低油氣回收裝置的設計負荷，減少設備疲勞，降低安全風險。

為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用的技術方案為：

根據(jù)本發(fā)明的一個方面，本發(fā)明提供一種儲罐油氣回收系統(tǒng)，包括儲罐、分液罐、第一壓縮機、第二壓縮機、第一分離罐、第二分離罐、平衡罐、油氣回收裝置和緩沖罐，儲罐與氮封系統(tǒng)相連；

所述儲罐的油氣出口依次與分液罐、第一壓縮機、第一分離罐和平衡罐的入口相連通，平衡罐的出口分別與分液罐的進氣口和儲罐的吸氣口相連通，構成油氣平衡系統(tǒng)；

所述儲罐的油氣出口依次與分液罐、第二壓縮機、第二分離罐、油氣回收裝置、緩沖罐和儲罐的吸氣口相連通，構成油氣回收系統(tǒng)。

油品儲罐有大呼吸和小呼吸，當儲罐有剩余空間時，液體油會通過液體表面揮發(fā)到上部空氣中，直至一定的飽和值，當新油加入時，這部分油氣就會被排出，這就是儲罐的大呼吸。而儲罐的小呼吸是指溫度變化造成的呼吸，油的體積每天隨溫度升降而周期性變化，體積增大時，上部的油氣被排出，體積減小時，吸入新鮮空氣。而根據(jù)石油化工儲運系統(tǒng)的運營模式，生產企業(yè)油品儲罐的大呼吸包括原料和產品入罐、中間物料周轉、組分調和等方式。當生產裝置穩(wěn)定運行時，產品入罐的大呼吸氣量是恒定的，中間物料周轉和組分調和產生的大呼吸氣量是有限的，影響油氣回收系統(tǒng)設計負荷的重要因素是原料入罐產生的大呼吸。油品倉儲企業(yè)相對簡單，只有在儲罐接卸物料時產生大呼吸。而儲罐的小呼吸主要受到氣溫和季節(jié)的影響，呼出的油氣量相對穩(wěn)定。

基于此，考慮到儲罐的不規(guī)則呼吸狀態(tài)，本發(fā)明設置一平衡罐，通過平衡罐的削峰平谷作用，降低油氣回收裝置的設計負荷，穩(wěn)定油氣回收裝置的運行。因此，生產企業(yè)設計油氣回收裝置的處理能力依據(jù)產品入罐和儲罐小呼吸產生的相對穩(wěn)定的油氣量，而平衡罐用于均衡原料入罐、中間調和等間斷作業(yè)產生的大呼吸油氣量；倉儲企業(yè)油氣回收裝置的設計負荷依據(jù)儲罐小呼吸產生的油氣量，而平衡罐用于均衡原料入罐呼出的油氣量。即，本發(fā)明中包含平衡罐的油氣平衡系統(tǒng)可用于均衡間斷式的儲罐的鋸齒狀大呼吸和波浪狀小呼吸，進而穩(wěn)定包含油氣回收裝置的油氣回收系統(tǒng)的運行負荷。

作為進一步優(yōu)選技術方案，還包括脫雜質罐，所述儲罐包括原料及中間物料儲罐組和產品儲罐組，所述分液罐包括第一分液罐和第二分液罐；

所述原料及中間物料儲罐組的油氣出口依次與第一分液罐、第一壓縮機、第一分離罐、平衡罐和脫雜質罐的入口相連通，所述脫雜質罐的出口分別與第二分液罐的進氣口和原料及中間物料儲罐組的吸氣口相連通；

所述產品儲罐組的油氣出口依次與第二分液罐、第二壓縮機、第二分離罐、油氣回收裝置和緩沖罐的入口相連，所述緩沖罐的出口分別與原料及中間物料儲罐組和產品儲罐組相連通。

本發(fā)明的儲罐油氣回收系統(tǒng)可分為串聯(lián)式和并聯(lián)式的油氣收集方式。當原料及中間物料儲罐組呼出的油氣不含影響產品儲罐內產品質量的有害組分時，只設置一個分液罐，即原料及中間物料儲罐組和產品儲罐組的分液罐合二為一，采用串聯(lián)油氣收集方式。而當原料及中間物料儲罐組排出的油氣含有有害雜質如硫化氫氣體或其他影響產品質量的組分時，危害到油氣回收設施或影響到產品儲罐的質量，則至少設置一個脫雜質罐，且設置兩個分液罐，即原料及中間物料儲罐組和產品儲罐組各自設置一個獨立的分液罐，形成并聯(lián)的油氣收集方式。

作為進一步優(yōu)選技術方案，所述脫雜質罐為一個或多個相互并聯(lián)的脫雜質罐；

所述第二分液罐與第二壓縮機的連接管線上設置有旁路，所述旁路與第一分液罐相連通，且所述旁路上設置有調節(jié)閥。

作為進一步優(yōu)選技術方案，所述脫雜質罐與原料及中間物料儲罐組的連接管線上設置有開關閥，脫雜質罐與第二分液罐的連接管線上設置有壓控閥；

所述緩沖罐與原料及中間物料儲罐組的連接管線上設置有開關閥和壓控閥，緩沖罐與產品儲罐組的連接管線上設置有壓控閥。

作為進一步優(yōu)選技術方案，所述分液罐上設置有安全閥，分液罐的氣相出口連接管線上設置有開關閥；

所述第一分離罐的氣相出口連接管線上設置有壓控閥；

所述第二分離罐的氣相出口連接管線上設置有壓控閥，或者所述油氣回收裝置的出口連接管線上設置有壓控閥；

所述平衡罐與儲罐的連接管線上設置有壓控閥，平衡罐與分液罐的連接管線上設置有壓控閥。

作為進一步優(yōu)選技術方案，所述氮封系統(tǒng)包括自力閥或氮封閥、呼吸閥以及氮氣補充管線，所述自力閥或氮封閥設置在儲罐的吸氣口處，所述呼吸閥設置在儲罐的油氣出口處，所述氮氣補充管線與緩沖罐的入口相連，且氮氣補充管線上設置有開關閥，緩沖罐與儲罐的連接管線上設置有壓控閥。

作為進一步優(yōu)選技術方案，所述油氣回收裝置為冷凝+吸附裝置、膜分離+吸附裝置、吸收+吸附裝置、吸收+膜分離+吸附裝置、冷凝+膜分離+吸附裝置或者冷凝+吸收+吸附裝置。

根據(jù)儲罐排放油氣的物性參數(shù)和排放標準，油氣回收裝置可以根據(jù)實際需要選擇現(xiàn)有的常用油氣回收技術進行油氣回收，即冷凝+吸附、膜分離+吸附、吸收+吸附、吸收+膜分離+吸附、冷凝+膜分離+吸附、冷凝+吸收+吸附或者其他組合回收方式進行回收，經(jīng)過油氣回收裝置凈化后的油氣作為儲罐的呼吸載氣循環(huán)利用和達標排放。

作為進一步優(yōu)選技術方案，所述分液罐、第一分離罐、第二分離罐、平衡罐和油氣回收裝置均設置有液相出口，所述液相出口與儲罐的進液口相連，且所述液相出口與儲罐的連接管線上設置有輸送泵和流量計。

作為進一步優(yōu)選技術方案，所述第一壓縮機與第一分離罐之間設置有第一冷卻器，所述第二壓縮機與第二分離罐之間設置有第二冷卻器。

作為進一步優(yōu)選技術方案，所述第一壓縮機和第二壓縮機均為變頻式壓縮機，變頻式壓縮機與變頻器連接，變頻器與分液罐的壓力串級控制。

作為進一步優(yōu)選技術方案，所述儲罐的油氣出口與分液罐的連接管線上設置有油氣開關閥，所述油氣開關閥與儲罐的油氣出口之間設置有在線氧含量分析儀，所述在線氧含量分析儀與所述油氣開關閥之間設置有高點放空，在高點放空連接線上設置有放空開關閥；所述油氣回收裝置與緩沖罐的連接管線上設置有循環(huán)氣開關閥和放空氣管線，在放空氣管線上設置有放空氣調節(jié)閥。

為實現(xiàn)油氣回收裝置的本質安全，降低儲罐的安全風險，本發(fā)明設置了在線氧含量分析儀，并且油氣開關閥和放空開關閥與在線氧含量分析儀分程控制，循環(huán)氣開關閥和放空氣調節(jié)閥與在線氧含量分析儀分程控制，通過在線氧含量分析儀的二級分程控制，嚴格控制系統(tǒng)的氧含量，避免存在爆炸風險的油氣進入系統(tǒng)，實現(xiàn)油氣回收裝置的本質安全，降低儲罐的安全風險，保證儲罐的安全可靠運行。

本發(fā)明還提供一種儲罐油氣回收系統(tǒng)，包括儲罐、氣柜、壓縮機、分離罐、油氣回收裝置和緩沖罐，儲罐與氮封系統(tǒng)相連；

所述儲罐的油氣出口依次與氣柜、壓縮機、分離罐、油氣回收裝置和緩沖罐的入口相連通，緩沖罐的出口和儲罐的吸氣口相連通。

需要說明的是，包括氣柜的儲罐油氣回收系統(tǒng)，與前述包括平衡罐的油氣回收系統(tǒng)，想要解決的技術問題都是均衡儲罐的大小的呼吸，降低油氣回收裝置的設計負荷，穩(wěn)定油氣回收裝置的運行。而包括氣柜的儲罐油氣回收系統(tǒng)主要應用于對于呼吸油氣量比較小的油品儲罐，其基本原理與包括平衡罐的油氣回收系統(tǒng)相同，即采用氣柜代替分液罐，同時起到平衡罐的作用，將儲罐大呼吸和高峰呼出的油氣存儲至氣柜中，彌補夜間不產生油氣時，維持油氣回收裝置均衡運行的油氣量。

作為進一步優(yōu)選技術方案，所述儲罐的油氣出口與氣柜的連接管線上設置有風機；

優(yōu)選地，所述儲罐的油氣出口與風機的連接管線上設置有油氣開關閥，所述油氣開關閥與儲罐的油氣出口之間設置有在線氧含量分析儀，所述在線氧含量分析儀與所述油氣開關閥之間設置有高點放空，在高點放空連接線上設置有放空開關閥；所述油氣回收裝置與緩沖罐的連接管線上設置有循環(huán)氣開關閥和放空氣管線，在放空氣管線上設置有放空氣調節(jié)閥。

需要說明的是，包括氣柜的儲罐油氣回收系統(tǒng)，與前述包括平衡罐的油氣回收系統(tǒng)設置在線氧含量分析儀的目的及操作方式均相同，均是為了實現(xiàn)油氣回收裝置的本質安全，降低儲罐的安全風險。系統(tǒng)氧含量控制方法具體為：

根據(jù)儲罐內油氣組分的爆炸極限，設定系統(tǒng)氧含量的風險值和控制值；通過在線氧含量分析儀檢測系統(tǒng)中氧含量，當氧含量大于設定的控制值時，關閉循環(huán)氣開關閥，打開放空氣調節(jié)閥，直至系統(tǒng)的循環(huán)氣中氧含量小于控制值，打開循環(huán)氣開關閥，關閉放空氣調節(jié)閥，從而限制系統(tǒng)正常運行期間氧含量在控制值以下；正常運行時，當氧含量低于設定的風險值時，打開油氣開關閥，關閉放空開關閥，啟動油氣回收裝置，當出現(xiàn)異常情況，氧含量大于設定的風險值，則停運壓縮機，關閉油氣開關閥，打開放空開關閥，阻止氧氣進入油氣回收裝置。

根據(jù)本發(fā)明的另一個方面，本發(fā)明提供一種如上述發(fā)明內容所述的儲罐油氣回收系統(tǒng)的控制方法，包括：

(1)系統(tǒng)壓力控制：

油氣平衡系統(tǒng)的壓力由第一分離罐壓力控制，油氣回收系統(tǒng)的壓力通過第二分離罐壓力或者油氣回收裝置的出口壓力控制。

(2)平衡罐壓力控制：

根據(jù)油氣回收裝置的設計負荷和儲運能力，設定平衡罐的儲存容量，并設定平衡罐的設計值、上限壓力值和下限壓力值；

通過分液罐和儲罐的氮封管網(wǎng)壓力控制平衡罐的壓力，穩(wěn)定油氣回收系統(tǒng)的運行負荷。

本發(fā)明中設置的第一分離罐和第二分離罐的作用是，控制系統(tǒng)壓力、凝縮低揮發(fā)有機油氣、提高油氣回收率、并減少平衡罐和緩沖罐的容積。而平衡罐的作用是，均衡間斷式的大呼吸鋸齒狀和小呼吸的波浪狀，以降低油氣回收裝置的設計負荷，穩(wěn)定油氣回收系統(tǒng)的運行。

作為進一步優(yōu)選技術方案，該控制方法中，

(1)系統(tǒng)壓力控制，具體為：

根據(jù)儲罐的大呼吸體積量、小呼吸氣體總量和占地面積設定第一分離罐壓力，并通過第一分離罐的氣相出口連接管線上的壓控閥控制油氣平衡系統(tǒng)的壓力；

根據(jù)油氣回收裝置的類型和氮氣管網(wǎng)壓力設定第二分離罐壓力，并通過第二分離罐的氣相出口連接管線上的壓控閥控制油氣回收系統(tǒng)的壓力；或者根據(jù)油氣回收裝置的類型和氮氣管網(wǎng)壓力設定油氣回收裝置的氣相出口壓力，并通過油氣回收裝置的氣相出口連接管線上的壓控閥控制油氣回收系統(tǒng)的壓力；

(2)平衡罐壓力控制，具體為：

當平衡罐達到上限壓力值時，調整分液罐氣相出口連接管線上的開關閥和第一壓縮機的變頻電流，減少油氣流量，并通過分液罐上的安全閥釋放過剩油氣，以維持平衡罐壓力；

當平衡罐壓力降低到設定值時，關閉平衡罐與儲罐的連接管線上的壓控閥，并通過緩沖罐來補充氮封管網(wǎng)壓力；

當平衡罐壓力下降到下限壓力值時，關閉平衡罐與分液罐的連接管線上的壓控閥，以維持平衡罐壓力。

作為進一步優(yōu)選技術方案，分液罐壓力控制方法為：

依據(jù)分液罐的抽空下限壓力和管道阻力設定分液罐的下限壓力值，依據(jù)儲罐的呼吸閥設定的呼氣壓力和管道阻力設定分液罐的上限壓力值，第一壓縮機和第二壓縮機的變頻電流在分液罐的下限壓力值和上限壓力值之間調節(jié)；

通過控制分液罐的壓力，以及調整第一壓縮機和第二壓縮機的變頻電流，來調節(jié)油氣回收系統(tǒng)的運行負荷。

本發(fā)明中，分液罐是儲罐呼出油氣匯集的中樞，罐內壓力表征著儲罐呼出的油氣量?？赏ㄟ^控制分液罐的壓力，調整壓縮機的變頻電流，來調節(jié)油氣回收系統(tǒng)的負荷。分液罐壓力控制方法，具體為：

對于并聯(lián)的油氣收集方式，即設置第一分液罐和第二分液罐時，設定Pp為油氣平衡系統(tǒng)壓力，Ps為油氣回收系統(tǒng)壓力，其中，

Pp1、Ps1分別為第一壓縮機、第二壓縮機的啟動壓力；

Pp2、Ps2分別為第一壓縮機、第二壓縮機的停機聯(lián)鎖壓力；

Pp3、Ps3分別為第一壓縮機、第二壓縮機的額定負荷時的壓力；

Pp4、Ps4分別為第一分液罐、第二分液罐上的安全閥起跳壓力。

同時，設定分液罐的下限壓力值和上限壓力值，并將分液罐的壓力值按高低排序P2＜P1＜P3＜P4，且Pp2和Ps2大于分液罐的抽空下限壓力和管道阻力，Pp4和Ps4小于或等于儲罐的呼吸閥設定的呼氣壓力和管道阻力，分液罐的壓力與第一壓縮機和第二壓縮機的負荷呈線性關系，且第一壓縮機和第二壓縮機的變頻電流在分液罐壓力P2～P3之間調節(jié)。

當?shù)谝环忠汗藓?或第二分液罐的壓力達到P1時，第一壓縮機和/或第二壓縮機自啟動，隨著第一分液罐和/或第二分液罐的壓力調節(jié)第一壓縮機和/或第二壓縮機的變頻電流，調整第一壓縮機和/或第二壓縮機的負荷。若第一分液罐和/或第二分液罐的壓力達到P4，其上的安全閥起跳，避免儲罐壓力超過設計值。油氣回收系統(tǒng)中的第二分液罐與油氣平衡系統(tǒng)中的第一分液罐通過旁路連通，當?shù)诙忠汗薜膲毫ι仙罰s3時，打開旁路上的調節(jié)閥，將過剩油氣送入第一分液罐中，經(jīng)第一壓縮機壓縮后存儲到平衡罐中。若第二分液罐的壓力下降到P2，則第二壓縮機聯(lián)鎖停機關閉開關閥，防止油氣回收系統(tǒng)抽空吸入空氣。當油氣回收系統(tǒng)運行穩(wěn)定運行時，第二分液罐壓力降低，打開平衡罐與第二分液罐的連接管線上的壓控閥，將存儲的油氣補入第二分液罐中，進而穩(wěn)定油氣回收系統(tǒng)的運行負荷。

對于串聯(lián)的油氣收集方式，即設置一個分液罐時，分液罐壓力控制與并聯(lián)的油氣收集方式原理基本相同，不同的是，串聯(lián)的油氣收集方式中，控制壓縮機運行的分液罐壓力設定區(qū)間要窄。即，第一壓縮機的啟動壓力Pp1高于第二壓縮機的額定負荷時的壓力Ps3，而分液罐的安全閥起跳壓力相等，即Pp4＝Ps4。當?shù)诙嚎s機在額定電流運行時，分液罐壓力繼續(xù)升高，達到第一壓縮機的啟動壓力Pp1，則第一壓縮機自啟動，將過剩油氣壓縮至平衡罐。同時，第二壓縮機按照設定程序下調整變頻電流，配合第一壓縮機提高運行負荷，直到第一壓縮機和第二壓縮機滿負荷運行。當分液罐壓力持續(xù)下降，則按照設定的邏輯控制程序調整第一壓縮機和第二壓縮機的負荷，當分液罐壓力達到Pp2時，第一壓縮機聯(lián)鎖停機。在第一壓縮機停運的狀況下，分液罐壓力低于第二壓縮機設定的運行負荷，則打開平衡罐與分液罐的連接管線上的壓控閥，補充油氣至分液罐中，進而穩(wěn)定油氣回收系統(tǒng)的運行負荷。

作為進一步優(yōu)選技術方案，根據(jù)油氣回收裝置的設計負荷和儲運能力，設定氣柜的儲存容量，并設定氣柜的設計值、上限壓力值和下限壓力值；通過控制氣柜的壓力，以及調整壓縮機的變頻電流，來調節(jié)和穩(wěn)定油氣回收裝置的運行負荷。

需要說明的是，包括氣柜的儲罐油氣回收系統(tǒng)與包括平衡罐的油氣回收系統(tǒng)的控制方法類似，基本原理均相同，此處便不再一一贅述。

與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明的有益效果在于：

1、本發(fā)明提供的儲罐油氣回收系統(tǒng)，通過平衡罐的設置，當儲罐大呼吸或小呼吸排出的油氣量超過油氣回收系統(tǒng)額定處理能力，則將多余油氣壓入平衡罐中存儲；當儲罐大呼吸或小呼吸排出的油氣量低于油氣回收系統(tǒng)額定處理能力，則平衡罐釋放出油氣至分液中，進而穩(wěn)定油氣回收裝置的運行負荷。即，通過平衡罐的削峰平谷作用，吸納物料間斷入罐和小呼吸排放的油氣，降低油氣回收裝置的設計負荷，穩(wěn)定油氣回收系統(tǒng)的運行。該系統(tǒng)適用于石油化工生產和倉儲企業(yè)的儲運設施。

2、采用平衡罐油氣作為儲罐吸氣管網(wǎng)的氣源，以減小油氣回收裝置的處理油氣量，進行降低油氣回收裝置設計負荷；并且，采用加壓進行操作，通過壓縮機壓縮油氣的體積，凝縮低揮發(fā)度重質組分，提高吸收、冷凝或吸附等運行效率，減少能源消耗，降低運行成本，提高運行效率，且相對收益高。

3、通過平衡罐的設置，維持油氣回收裝置的穩(wěn)定運行，避免裝置頻繁、大幅度的交變運行，減少設備交變疲勞，降低安全風險。

4、對于呼吸油氣量比較小的油品儲罐，采用氣柜代替分液罐，并同時起到平衡罐的作用，同時減少壓縮機和分離罐的設置，節(jié)省設備投資；同時，維持了油氣回收裝置均衡運行的油氣量，減少設備交變疲勞，降低安全風險。

5、通過在線氧含量分析儀的設置，并采用二級分程控制技術，即通過可靠的控制和檢測技術，控制循環(huán)油氣中的氧含量，避免空氣產生爆炸氣體，實現(xiàn)油氣回收裝置的本質安全，并保證儲罐的安全可靠運行。

6、根據(jù)國內石化生產和倉儲企業(yè)的作業(yè)模式，本發(fā)明提供的儲罐油氣回收系統(tǒng)中的油氣回收裝置比現(xiàn)有的油氣回收裝置的設計負荷降低50％至80％。

7、本發(fā)明提供的儲罐油氣回收系統(tǒng)的控制方法，能夠穩(wěn)定油氣回收裝置的運行，降低油氣回收裝置的設計負荷，減少設備疲勞，降低安全風險，并提高運行效率，節(jié)省投資成本等，適用于石油化工生產和倉儲企業(yè)的儲運設施。

附圖說明

為了更清楚地說明本發(fā)明具體實施方式或現(xiàn)有技術中的技術方案，下面將對具體實施方式或現(xiàn)有技術描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖是本發(fā)明的一些實施方式，對于本領域普通技術人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。

圖1為本發(fā)明實施例提供的儲罐油氣回收系統(tǒng)一種工藝流程示意圖；

圖2為本發(fā)明實施例提供的儲罐油氣回收系統(tǒng)另一種工藝流程示意圖；

圖3為本發(fā)明實施例提供的儲罐油氣回收系統(tǒng)另一種工藝流程示意圖。

圖標：1－儲罐；101－原料及中間物料儲罐組；102－產品儲罐組；2－分液罐；201－第一分液罐；202－第二分液罐；203－氣柜；301－第一壓縮機；302－第二壓縮機；303－壓縮機；401－第一冷卻器；402－第二冷卻器；501－第一分離罐；502－第二分離罐；503－分離罐；601－平衡罐；701－脫雜質罐；801－油氣回收裝置；901－緩沖罐；11－呼吸閥；12－氮封閥；13－自力閥；21－安全閥；22－壓力表；23－液位計；24－開關閥；25－輸送泵；26－流量計；27－開關閥；28－風機；31－變頻器；51，52，54，61，62，71，81，91，92－壓控閥；53，63，72，93－開關閥；82－循環(huán)氣開關閥；83－放空氣管線；84－放空氣調節(jié)閥；85－油氣開關閥；86－在線氧含量分析儀；87－高點放空；88－放空開關閥；94－氮氣補充管線；95－開關閥；96－旁路；97－調節(jié)閥；98－安全閥。

具體實施方式

下面將結合附圖對本發(fā)明的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部的實施例?；诒景l(fā)明中的實施例，本領域普通技術人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護的范圍。

下面將結合實施例和附圖對本發(fā)明做進一步詳細的說明。

實施例1

圖1為本發(fā)明實施例提供的儲罐油氣回收系統(tǒng)一種工藝流程示意圖，如圖1所示，本實施例中，采用的是串聯(lián)油氣收集方式。

本實施例提供一種儲罐油氣回收系統(tǒng)，包括儲罐1、分液罐2、第一壓縮機301、第二壓縮機302、第一分離罐501、第二分離罐502、平衡罐601、油氣回收裝置801和緩沖罐901，儲罐1與氮封系統(tǒng)相連；儲罐1的油氣出口依次與分液罐2、第一壓縮機301、第一分離罐501和平衡罐601的入口相連通，平衡罐601的出口分別與分液罐2的進氣口和儲罐1的吸氣口相連通，構成油氣平衡系統(tǒng)；儲罐1的油氣出口依次與分液罐2、第二壓縮機302、第二分離罐502、油氣回收裝置801、緩沖罐901和儲罐1的吸氣口相連通，構成油氣回收系統(tǒng)。

第一壓縮機301與第一分離罐501之間設置有第一冷卻器401，第二壓縮機302與第二分離罐502之間設置有第二冷卻器402。第一壓縮機301和第二壓縮機302均為變頻式壓縮機，變頻式壓縮機與變頻器31連接，變頻器31與分液罐2的壓力串級控制。

本實施例中，氮封系統(tǒng)包括自力閥13或氮封閥12、呼吸閥11以及氮氣補充管線94，自力閥13或氮封閥12設置在儲罐1的吸氣口處，呼吸閥11設置在儲罐1的油氣出口處，氮氣補充管線94與緩沖罐901的入口相連。

本實施例中，儲罐1包括原料及中間物料儲罐組101和產品儲罐組102，儲罐1設置有吸氣口、油氣出口和進液口，分液罐2設置有進氣口、氣相出口和液相出口，第一分離罐501和第二分離罐502均設置有進氣口、氣相出口和液相出口，平衡罐601設置有入口和出口，油氣回收裝置801設置有進氣口、氣相出口和液相出口，緩沖罐901設置有入口和出口。具體連接關系為：原料及中間物料儲罐組101和產品儲罐組102的油氣出口與分液罐2的進氣口相連，分液罐2的氣相出口分別與第一壓縮機301和第二壓縮機302相連，第一壓縮機301通過第一冷卻器401與第一分離罐501的進氣口相連，第一分離罐501的氣相出口與平衡罐601的入口相連，平衡罐601的出口分別與分液罐2的進氣口和原料及中間物料儲罐組101的吸氣口相連；第二壓縮機302通過第二冷卻器402與第二分離罐502的進氣口相連，第二分離罐502的氣相出口與油氣回收裝置801的進氣口相連，油氣回收裝置801的氣相出口與緩沖罐901的入口相連，緩沖罐901的出口分別與原料及中間物料儲罐組101和產品儲罐組102的吸氣口相連。分液罐2、第一分離罐501、第二分離罐502、平衡罐601和油氣回收裝置801的液相出口均與原料及中間物料儲罐組101的進液口相連。且分液罐2的液相出口與原料及中間物料儲罐組101的連接管線上設置有輸送泵25和流量計26。

本實施例中，各設備及各設備連接管線之間的閥門設置為：分液罐2上設置有安全閥21、壓力表22和液位計23，分液罐2的氣相出口連接管線上設置有至少一個開關閥27，分液罐2的液相出口連接管線上設置有開關閥24；第一分離罐501的氣相出口連接管線上設置有壓控閥51；油氣回收裝置801的氣相出口連接管線上設置有壓控閥81；平衡罐601與儲罐1的連接管線上設置有壓控閥61，平衡罐601與分液罐2的連接管線上設置有壓控閥62；氮氣補充管線94上設置有開關閥95，緩沖罐901與原料及中間物料儲罐組101和產品儲罐組102的連接管線上分別設有壓控閥91和壓控閥92。各設備液相出口的連接管線上均設置有開關閥24，53和63。

油氣回收裝置801為冷凝+吸附裝置、膜分離+吸附裝置、吸收+吸附裝置、吸收+膜分離+吸附裝置、冷凝+膜分離+吸附裝置或者冷凝+吸收+吸附裝置。

根據(jù)儲罐1排放油氣的物性參數(shù)和排放標準，油氣回收裝置801可以根據(jù)實際需要選擇現(xiàn)有的常用油氣回收技術進行油氣回收，即冷凝+吸附、膜分離+吸附、吸收+吸附、吸收+膜分離+吸附、冷凝+膜分離+吸附、冷凝+吸收+吸附或者其他組合回收方式進行回收，經(jīng)過油氣回收裝置801凈化后的油氣作為儲罐1的呼吸載氣循環(huán)利用和達標排放。

本實施例提供的儲罐油氣回收系統(tǒng)的工作過程為：

原料及中間物料儲罐組101和產品儲罐組102呼出的油氣匯集在一起，并進入至分液罐2中。當分液罐2達到設定壓力時，打開分液罐2的氣相出口連接管線上的開關閥27，啟動第二壓縮機302，將油氣冷凝后壓縮至第二分離罐502。隨著分液罐2壓力的升高，調節(jié)第二壓縮機302的變頻電流，增加油氣回收裝置801的處理量。當?shù)诙嚎s機302達到額定電流時，由分液罐2壓力控制啟動第一壓縮機301，將過剩油氣分流至第一分離罐501。當分液罐2壓力下降，根據(jù)平衡罐601的壓力，調整平衡罐601與分液罐2的連接管線上的壓控閥62，將平衡罐601內的油氣補入至分液罐2內，進而均衡了油氣回收裝置801的處理量，穩(wěn)定了油氣回收系統(tǒng)的運行。而經(jīng)過油氣回收的凝液自流返回至原料及中間物料儲罐組101，不凝氣體可以進入緩沖罐901作為儲罐1的氮封系統(tǒng)的氣源，也可以排放至大氣中。

實施例2

圖2為本發(fā)明實施例提供的儲罐油氣回收系統(tǒng)另一種工藝流程示意圖，如圖2所示，本實施例中，采用的是串聯(lián)油氣收集方式。

本實施例提供一種儲罐油氣回收系統(tǒng)，包括儲罐1、分液罐2、第一壓縮機301、第二壓縮機302、第一分離罐501、第二分離罐502、平衡罐601、油氣回收裝置801和緩沖罐901，儲罐1與氮封系統(tǒng)相連；儲罐1的油氣出口依次與分液罐2、第一壓縮機301、第一分離罐501和平衡罐601的入口相連通，平衡罐601的出口分別與分液罐2的進氣口和儲罐1的吸氣口相連通，構成油氣平衡系統(tǒng)；儲罐1的油氣出口依次與分液罐2、第二壓縮機302、第二分離罐502、油氣回收裝置801、緩沖罐901和儲罐1的吸氣口相連通，構成油氣回收系統(tǒng)。

本實施例中，還包括一個或多個相互并聯(lián)的脫雜質罐701，儲罐1包括原料及中間物料儲罐組101和產品儲罐組102，分液罐2包括第一分液罐201和第二分液罐202；第一壓縮機301與第一分離罐501之間設置有第一冷卻器401，第二壓縮機302與第二分離罐502之間設置有第二冷卻器402。第一壓縮機301和第二壓縮機302均為變頻式壓縮機，變頻式壓縮機與變頻器31連接，變頻器31與分液罐的壓力串級控制。氮封系統(tǒng)包括自力閥13或氮封閥12、呼吸閥11以及氮氣補充管線94，自力閥13或氮封閥12設置在儲罐1的吸氣口處，呼吸閥11設置在儲罐1的油氣出口處，氮氣補充管線94與緩沖罐901的入口相連。

本實施例中的各設備的進出口設置與實施例1相同，各設備之間的具體連接關系為：原料及中間物料儲罐組101的油氣出口與第一分液罐201的進氣口相連，第一分液罐201的氣相出口與第一壓縮機301相連，第一壓縮機301通過第一冷卻器401與第一分離罐501的進氣口相連，第一分離罐501的氣相出口與平衡罐601的入口相連，平衡罐601的出口與脫雜質罐701的入口相連，脫雜質罐701的出口分別與第二分液罐202的進氣口和原料及中間物料儲罐組101的吸氣口相連；產品儲罐組102的油氣出口與第二分液罐202的進氣口相連，第二分液罐202的氣相出口與第二壓縮機302相連，第二壓縮機302通過第二冷卻器402與第二分離罐502的進氣口相連，第二分離罐502的氣相出口與油氣回收裝置801的進氣口相連，油氣回收裝置801的氣相出口與緩沖罐901的入口相連，緩沖罐901的出口分別與原料及中間物料儲罐組101和產品儲罐組102的吸氣口相連。第一分液罐201、第二分液罐202、第一分離罐501、第二分離罐502、平衡罐601和油氣回收裝置801的液相出口均與原料及中間物料儲罐組101的進液口相連。且第一分液罐201和第二分液罐202的液相出口與原料及中間物料儲罐組101的連接管線上設置有輸送泵25和流量計26。

本實施例中，各設備及各設備連接管線之間的閥門設置為：第一分液罐201和第二分液罐202上均設置有安全閥21、壓力表22和液位計23，第一分液罐201和第二分液罐202的氣相出口連接管線上均設置有一開關閥27，第一分液罐201和第二分液罐202的液相出口連接管線上均設置有一開關閥24；第一分離罐501和第二分離罐502的氣相出口連接管線上均設置有一壓控閥51和52；脫雜質罐701與原料及中間物料儲罐組101的連接管線上設置有開關閥72，脫雜質罐701與第二分液罐202的連接管線上設置有壓控閥71；氮氣補充管線94上設置有開關閥95，緩沖罐901與與原料及中間物料儲罐組101的連接管線上設有開關閥91和壓控閥93，緩沖罐901與與產品儲罐組102的連接管線上設有壓控閥92。各設備液相出口的連接管線上均設置有開關閥24，53和63。此外，第二分液罐202與第二壓縮機302的連接管線上設置有旁路96，旁路96與第一分液罐201相連通，且旁路96上設置有調節(jié)閥97。

油氣回收裝置801的類型，與實施例1相同，根據(jù)實際情況及油品類型等的不同，選擇合適的油氣回收方式進行油氣回收。

本實施例提供的儲罐油氣回收系統(tǒng)的工作過程為：

原料及中間物料儲罐組101呼出的油氣匯集至第一分液罐201，產品儲罐組102呼出的油氣匯集至第二分液罐202。原料及中間物料儲罐組101呼出的油氣匯集至第一分液罐201后，在第一分液罐201內穩(wěn)定收集的油氣壓力，油氣中攜帶的少量液體組分沉積在罐底，由輸送泵25送回至原料儲罐。第一分液罐201內的氣相組分在壓力控制下，通過第一壓縮機301壓縮及第一冷卻器401冷卻后進入第一分離罐501。第一分離罐501綜合儲運作業(yè)方式、呼氣體積量、占地和投資等因素，設計一定的操作壓力。在較高壓力下，低揮發(fā)油氣組分凝縮成液體，由液位控制自壓返回至原料儲罐，不凝油氣由壓控閥控制進入平衡罐601。根據(jù)油氣中有害雜質的成分，設置脫雜質罐701，使脫除有害雜質后的不凝油氣滿足原料及中間物料儲罐組101氮封氣的質量要求。油氣在平衡罐601壓力控制下開啟脫雜質罐701與原料及中間物料儲罐組101的連接管線上的開關閥72返回吸氣管網(wǎng)，作為原料及中間物料儲罐出料和小呼吸的氣源，進而減少油氣回收系統(tǒng)的處理負荷。當?shù)诙忠汗?02的壓力低于第二壓縮機302的設定負荷，打開脫雜質罐701與第二分液罐202的連接管線上的壓控閥71將油氣補入第二分液罐202，進而穩(wěn)定油氣回收系統(tǒng)的處理氣量。若第二分液罐202壓力達到第二壓縮機302額定電流，則開啟旁路調節(jié)閥97，將多余的油氣送往第一壓縮機301。

產品儲罐組102的油氣收集系統(tǒng)流程與原料及中間物料儲罐組101的相同。產品儲罐組102呼出的油氣匯集到第二分液罐202，由壓力串級控制調節(jié)第二壓縮機302變頻電機，將油氣壓縮冷凝至第二分離罐502。在一定壓力下，重質有機油氣凝縮在第二分離罐502，與第二分液罐202和油氣回收裝置801收集的凝液匯合返回至原料儲罐，不凝氣相組分則進入油氣回收裝置801。經(jīng)過油氣回收裝置801回收后的不凝氣體排放至大氣，或送入緩沖罐901作為儲罐1氮封系統(tǒng)的氣源。根據(jù)儲罐1排放油氣的物性參數(shù)和排放標準，油氣回收系統(tǒng)可以采用冷凝+吸附、膜分離+吸附或吸收+吸附等雙組合方法，或者吸收+膜分離+吸附、冷凝+膜分離+吸附、冷凝+吸收+吸附或其他組合回收方法，合凈化后的呼吸載氣循環(huán)回用和達標排放。

實施例3

本實施例提供一種如實施例1和實施例2所述的儲罐油氣回收系統(tǒng)的控制方法，具體包括：

(1)系統(tǒng)壓力控制：

油氣平衡系統(tǒng)的壓力由第一分離罐501壓力控制，油氣回收系統(tǒng)的壓力通過第二分離罐502壓力或者油氣回收裝置801的出口壓力控制，具體為：

根據(jù)儲罐1的大呼吸體積量、小呼吸氣體總量和占地面積設定第一分離罐501壓力，并通過第一分離罐501的氣相出口連接管線上的壓控閥51控制油氣平衡系統(tǒng)的壓力；

根據(jù)油氣回收裝置801的類型和氮氣管網(wǎng)壓力設定第二分離罐502壓力，并通過第二分離罐502的氣相出口連接管線上的壓控閥52控制油氣回收系統(tǒng)的壓力；或者根據(jù)油氣回收裝置801的類型和氮氣管網(wǎng)壓力設定油氣回收裝置801的氣相出口壓力，并通過油氣回收裝置801的氣相出口連接管線上的壓控閥81控制油氣回收系統(tǒng)的壓力。

需要說明的是，本發(fā)明中，氮封管網(wǎng)壓力主要受儲罐的壓力影響和控制，氮氣管網(wǎng)壓力主要受緩沖罐和平衡罐的壓力影響和控制。

(2)平衡罐壓力控制：

根據(jù)油氣回收裝置801的設計負荷和儲運能力，設定平衡罐601的儲存容量，并設定平衡罐601的設計值、上限壓力值和下限壓力值；通過分液罐2和儲罐1的氮封管網(wǎng)壓力控制平衡罐601的壓力，穩(wěn)定油氣回收系統(tǒng)的運行負荷，具體為：

當平衡罐601達到上限壓力值時，調整分液罐2氣相出口連接管線上的開關閥27和第一壓縮機301的變頻電流，減少油氣流量，并通過分液罐2上的安全閥21釋放過剩油氣，以維持平衡罐601壓力；

當平衡罐601壓力降低到設定值時，關閉平衡罐601與儲罐1的連接管線上的壓控閥61，并通過緩沖罐901來補充氮封管網(wǎng)壓力；

當平衡罐601壓力下降到下限壓力值時，關閉平衡罐601與分液罐2的連接管線上的壓控閥62，以維持平衡罐601壓力。

(3)分液罐壓力控制方法為：

依據(jù)分液罐2的抽空下限壓力和管道阻力設定分液罐2的下限壓力值，依據(jù)儲罐1的呼吸閥11設定的呼氣壓力和管道阻力設定分液罐2的上限壓力值，第一壓縮機301和第二壓縮機302的變頻電流在分液罐2的下限壓力值和上限壓力值之間調節(jié)；通過控制分液罐2的壓力，以及調整第一壓縮機301和第二壓縮機302的變頻電流，來調節(jié)油氣回收系統(tǒng)的運行負荷。

分液罐2是儲罐1呼出油氣匯集的中樞，罐內壓力表征著儲罐1呼出的油氣量?？赏ㄟ^控制分液罐2的壓力，調整壓縮機的變頻電流，來調節(jié)油氣回收系統(tǒng)的負荷。

實施例2的分液罐壓力控制方法為：

設定Pp為油氣平衡系統(tǒng)壓力，Ps為油氣回收系統(tǒng)壓力，其中，

Pp1、Ps1分別為第一壓縮機301、第二壓縮機302的啟動壓力；

Pp2、Ps2分別為第一壓縮機301、第二壓縮機302的停機聯(lián)鎖壓力；

Pp3、Ps3分別為第一壓縮機301、第二壓縮機302的額定負荷時的壓力；

Pp4、Ps4分別為第一分液罐201、第二分液罐202上的安全閥21起跳壓力。

同時，設定分液罐的下限壓力值和上限壓力值，并將分液罐的壓力值按高低排序P2＜P1＜P3＜P4，且Pp2和Ps2大于分液罐的抽空下限壓力和管道阻力，Pp4和Ps4小于或等于儲罐1的呼吸閥11設定的呼氣壓力和管道阻力，分液罐的壓力與第一壓縮機301和第二壓縮機302的負荷呈線性關系，且第一壓縮機301和第二壓縮機302的變頻電流在分液罐壓力P2～P3之間調節(jié)。

當?shù)谝环忠汗?01和/或第二分液罐202的壓力達到P1時，第一壓縮機301和/或第二壓縮機302自啟動，隨著第一分液罐201和/或第二分液罐202的壓力調節(jié)第一壓縮機301和/或第二壓縮機302的變頻電流，調整第一壓縮機301和/或第二壓縮機302的負荷。若第一分液罐201和/或第二分液罐202的壓力達到P4，其上的安全閥21起跳，避免儲罐1壓力超過設計值。油氣回收系統(tǒng)中的第二分液罐202與油氣平衡系統(tǒng)中的第一分液罐201通過旁路96連通，當?shù)诙忠汗?02的壓力上升至Ps3時，打開旁路96上的調節(jié)閥97，將過剩油氣送入第一分液罐201中，經(jīng)第一壓縮機301壓縮后存儲到平衡罐601中。若第二分液罐202的壓力下降到P2，則第二壓縮機302聯(lián)鎖停機關閉開關閥，防止油氣回收系統(tǒng)抽空吸入空氣。當油氣回收系統(tǒng)運行穩(wěn)定運行時，第二分液罐202壓力降低，打開脫雜質罐701與第二分液罐202的連接管線上的壓控閥71，將存儲的油氣補入第二分液罐202中，進而穩(wěn)定油氣回收系統(tǒng)的運行負荷。

實施例1的分液罐壓力控制方法為：

與實施例2的原理基本相同，不同的是，實施例1中，控制壓縮機運行的分液罐2壓力設定區(qū)間要窄。即，第一壓縮機301的啟動壓力Pp1高于第二壓縮機302的額定負荷時的壓力Ps3，而分液罐2的安全閥21起跳壓力相等，即Pp4＝Ps4。當?shù)诙嚎s機302在額定電流運行時，分液罐2壓力繼續(xù)升高，達到第一壓縮機301的啟動壓力Pp1，則第一壓縮機301自啟動，將過剩油氣壓縮至平衡罐601。同時，第二壓縮機302按照設定程序下調整變頻電流，配合第一壓縮機301提高運行負荷，直到第一壓縮機301和第二壓縮機302滿負荷運行。當分液罐2壓力持續(xù)下降，則按照設定的邏輯控制程序調整第一壓縮機301和第二壓縮機302的負荷，當分液罐2壓力達到Pp2時，第一壓縮機301聯(lián)鎖停機。在第一壓縮機301停運的狀況下，分液罐2壓力低于第二壓縮機302設定的運行負荷，則打開平衡罐601與分液罐2的連接管線上的壓控閥62，補充油氣至分液罐2中，進而穩(wěn)定油氣回收系統(tǒng)的運行負荷。

實施例4

圖3為本發(fā)明實施例提供的儲罐油氣回收系統(tǒng)另一種工藝流程示意圖，如圖3所示，本實施例中，采用的是氣柜均衡油氣回收裝置的運行油氣量的方式。

本實施例還提供的儲罐油氣回收系統(tǒng)，包括儲罐1、氣柜203、壓縮機303、分離罐503、油氣回收裝置801和緩沖罐901，儲罐1與氮封系統(tǒng)相連；儲罐1的油氣出口依次與氣柜203、壓縮機303、分離罐503、油氣回收裝置801和緩沖罐901的入口相連通，緩沖罐901的出口和儲罐1的吸氣口相連通。儲罐1的油氣出口與氣柜203的連接管線上設置有風機28。

本實施例中的各設備的進出口設置與實施例1相同，各設備之間的具體連接關系為：儲罐1的油氣出口與風機28相連，風機28與氣柜203的進氣口相連，氣柜203的氣相出口與壓縮機303相連，壓縮機303與分離罐503進氣口相連，分離罐503的氣相出口與油氣回收裝置801的進氣口相連，油氣回收裝置801的氣相出口與緩沖罐901的入口相連，緩沖罐901的出口與儲罐1的吸氣口相連。氣柜203、分離罐503和油氣回收裝置801的液相出口均與儲罐1的進液口相連。且氣柜203的液相出口與儲罐1的連接管線上設置有輸送泵25。

本實施例中，各設備及各設備連接管線之間的閥門設置為：氣柜203上設置有安全閥21、壓力表22和液位計23，氣柜203的氣相出口連接管線上設置有調節(jié)閥29，氣柜203的液相出口連接管線上設置有開關閥24；分離罐503的氣相出口連接管線上設置有壓控閥54，分離罐503的液相出口的連接管線上設置有開關閥53；氮氣補充管線94上設置有開關閥95，緩沖罐901與儲罐1的連接管線上設有壓控閥92和安全閥98。

本實施例采用氣柜203代替分液罐2，同時起到平衡罐601的作用。將儲罐1大呼吸油氣和高峰呼出的油氣通過風機輸送至氣柜203中，并儲存在氣柜203中，以彌補夜間不產生油氣時，維持油氣回收裝置801均衡運行的油氣量。

作為一種可選實施方式，儲罐1的油氣出口與風機28的連接管線上設置有油氣開關閥85，油氣開關閥85與儲罐1的油氣出口之間設置有在線氧含量分析儀86，在線氧含量分析儀86與油氣開關閥85之間設置有高點放空87，在高點放空87連接線上設置有放空開關閥88；油氣回收裝置801與緩沖罐901的連接管線上設置有循環(huán)氣開關閥82和放空氣管線83，在放空氣管線83上設置有放空氣調節(jié)閥84。

本實施例中的系統(tǒng)壓力和氣柜壓力控制方法與實施例3所述的控制方法基本原理均相同，此處便不再一一贅述。

本實施例中的系統(tǒng)氧含量控制方法為：

根據(jù)儲罐內油氣組分的爆炸極限，設定系統(tǒng)氧含量的風險值和控制值；通過在線氧含量分析儀86檢測系統(tǒng)中氧含量，當氧含量大于設定的控制值時，關閉循環(huán)氣開關閥82，打開放空氣調節(jié)閥84，直至系統(tǒng)的循環(huán)氣中氧含量小于控制值，打開循環(huán)氣開關閥82，關閉放空氣調節(jié)閥84，從而限制系統(tǒng)正常運行期間氧含量在控制值以下；正常運行時，當氧含量低于設定的風險值時，打開油氣開關閥85，關閉放空開關閥88，啟動油氣回收裝置801，當出現(xiàn)異常情況，氧含量大于設定的風險值，則停運壓縮機303，關閉油氣開關閥85，打開放空開關閥88，阻止氧氣進入油氣回收裝置801。

本發(fā)明還可以在在線氧含量分析儀86附近設計取樣點，由化驗室分析循環(huán)氣氧含量，校驗在線分析數(shù)據(jù)，保證系統(tǒng)氧含量檢測的準確性。通過在線氧含量分析儀86二級分程控制，嚴格控制系統(tǒng)的氧含量，避免存在爆炸風險的油氣進入系統(tǒng)，進而實現(xiàn)油氣回收裝置801的本質安全。

最后應說明的是：以上各實施例僅用以說明本發(fā)明的技術方案，而非對其限制；盡管參照前述各實施例對本發(fā)明進行了詳細的說明，本領域的普通技術人員應當理解：其依然可以對前述各實施例所記載的技術方案進行修改，或者對其中部分或者全部技術特征進行等同替換；而這些修改或者替換，并不使相應技術方案的本質脫離本發(fā)明各實施例技術方案的范圍。