本實用新型涉及汽車技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種汽車車身。

背景技術(shù)：

頂蓋前橫梁作為頂蓋前部的重要支撐和車輛側(cè)碰時的傳力結(jié)構(gòu)，不同材料、結(jié)構(gòu)及連接方式的前橫梁都會對車身的彎曲、扭轉(zhuǎn)剛度及模態(tài)產(chǎn)生的一定的影響。傳統(tǒng)乘用車的頂蓋前橫梁由多個鋼制鈑金零件通過焊接制成，在具體結(jié)構(gòu)上一般由橫梁本體及左、右連接板構(gòu)成，有的頂蓋前橫梁的橫梁本體也由上板和下板焊接構(gòu)成封閉型腔結(jié)構(gòu)。這些由多個零件組成的頂蓋前橫梁，由于需要多個模具及工裝進行加工，會占用工位，產(chǎn)生一定的管理成本，且也不利于生產(chǎn)效率的提高。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

有鑒于此，本實用新型旨在提出一種汽車車身，以可克服現(xiàn)有頂蓋前橫梁結(jié)構(gòu)所具有的不足，而有較好的實用性。

為達到上述目的，本實用新型的技術(shù)方案是這樣實現(xiàn)的：

一種汽車車身，包括分置于兩側(cè)的上邊梁內(nèi)板，其特征在于：于兩側(cè)上邊梁內(nèi)板之間經(jīng)由螺栓或鉚釘連接有汽車頂蓋前橫梁，所述汽車頂蓋前橫梁包括一體成型的前橫梁本體，所述前橫梁本體由鋁合金材質(zhì)制成，且所述前橫梁本體的橫截面呈下凹的彎曲狀，在所述前橫梁本體的兩端設有連接孔，所述螺栓或鉚釘穿設于所述連接孔中；還包括與該汽車頂蓋前橫梁相連接的汽車頂蓋，所述汽車頂蓋前橫梁靠近車頭的一側(cè)與所述汽車頂蓋鉚接相連，所述汽車頂蓋前橫梁靠近車尾的一側(cè)與所述汽車頂蓋經(jīng)由膨脹膠相粘連。

進一步的，在所述前橫梁本體上設有減重孔。

進一步的，在所述前橫梁本體上設有定位孔。

進一步的，在所述前橫梁本體靠近于車尾一側(cè)的后沿形成有后翻邊，于所述后翻邊上設有容膠槽。

進一步的，在所述后翻邊上設有漏液凸臺。

進一步的，在所述前橫梁本體靠近于車頭一側(cè)的前沿形成有前翻邊。

相對于現(xiàn)有技術(shù)，本實用新型具有以下優(yōu)勢：

(1)本實用新型所述的汽車車身，通過使前橫梁本體一體成型而為整體式結(jié)構(gòu)，相對于現(xiàn)有的由多個部件構(gòu)成的組合式結(jié)構(gòu)，可減少制造模具及工裝的使用，從而能夠提高生產(chǎn)效率，且相對于現(xiàn)有的封閉型腔結(jié)構(gòu)，也可降低前橫梁重量。此外，通過在前橫梁本體兩端設置連接孔，可使前橫梁本體與側(cè)圍之間通過螺栓或鉚釘連接，相較于現(xiàn)有的焊接連接方式，可避免在側(cè)圍處開焊接工藝孔而導致局部強度下降的問題，從而可使得本汽車頂蓋前橫梁有著較好的實用性。

(2)設置減重孔可進一步降低前橫梁結(jié)構(gòu)的重量，以實現(xiàn)輕量化設計。

(3)設置定位孔可在總拼工位通過定位孔與定位工裝的定位，以保證前橫梁上內(nèi)飾安裝結(jié)構(gòu)的位置精度。

(4)設置后翻邊，并在后翻邊上設置容膠槽，可便于前橫梁的后沿與汽車頂蓋之間通過膨脹膠粘連，并可節(jié)約碰撞膠的用量。

(5)設置漏液凸臺可在電泳處理時便于電泳液的出入，以保證電泳處理效果。

(6)設置前翻邊，可便于前橫梁的前沿與汽車頂蓋間的連接。

(7)前橫梁本體由鋁合金材質(zhì)制成，可在保證結(jié)構(gòu)強度的基礎(chǔ)上，實現(xiàn)前橫梁的輕量化設計。

(8)前橫梁本體橫截面為下凹的彎曲狀，可使前橫梁結(jié)構(gòu)具有較高的結(jié)構(gòu)強度。

附圖說明

構(gòu)成本實用新型的一部分的附圖用來提供對本實用新型的進一步理解，本實用新型的示意性實施例及其說明用于解釋本實用新型，并不構(gòu)成對本實用新型的不當限定。在附圖中：

圖1為本實用新型實施例一所述的汽車頂蓋前橫梁的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為圖1中A部分的局部放大圖；

圖3為圖1中B-B線的剖視圖；

附圖標記說明：

1-前橫梁本體，2-上邊梁內(nèi)板，3-汽車頂蓋，4-鉚接部，5-膨脹膠，6-螺栓，11-減重孔，12-定位孔，13-漏液凸臺，14-后翻邊，15-前翻邊。

具體實施方式

需要說明的是，在不沖突的情況下，本實用新型中的實施例及實施例中的特征可以相互組合。

下面將參考附圖并結(jié)合實施例來詳細說明本實用新型。

實施例一

本實施例涉及一種汽車頂蓋前橫梁，由圖1中所示，其包括前橫梁本體1，前橫梁本體1為一體成型的整體式結(jié)構(gòu)，具體成型方式可采用沖壓，在前橫梁本體1的兩端分別設置有圖中未示出的連接孔，前橫梁本體1即通過該連接孔與側(cè)圍上的上邊梁內(nèi)板2相連接，具體連接可如圖2中所示采用螺栓6，當然除了采用螺栓6，也可采用鉚釘?shù)冗B接方式。

本實施例中為降低前橫梁本體1的重量，以實現(xiàn)前橫梁結(jié)構(gòu)的輕量化設計，在前橫梁本體1上設置有減重孔11，減重孔11可根據(jù)前橫梁本體11的尺寸規(guī)格而在前橫梁本體1上設置一個或多個，如本實施例中即在前橫梁本體1上設置有兩個減重孔11。為在總拼工位拼裝時可與定位工裝的定位，而保證前橫梁結(jié)構(gòu)上的內(nèi)飾安裝結(jié)構(gòu)的位置精度，本實施例中也在前橫梁本體1上設置有定位孔12，定位孔12為設于前橫梁本體1上靠近于兩端布置的兩個，當然也可視實際需要而將定位孔12設計為其它數(shù)量，并在前橫梁本體1上進行位置排布。

本實施例中在前橫梁本體1上，位于前橫梁本體1靠近于車尾一側(cè)的后沿還形成有后翻邊14，在后翻邊14上也設置有多個容膠槽，如圖3中所示，容膠槽用于膨脹膠5的設置，以實現(xiàn)前橫梁結(jié)構(gòu)與汽車頂蓋3之間的連接。為在車身電泳處理時，便于電泳液的出入，本實施例中在后翻邊14上也進一步設置有漏液凸臺13，漏液凸臺13的數(shù)量及位置可視前橫梁本體1的具體規(guī)格而進行設計排布。

本實施例中相對于后翻邊14，在前橫梁本體1上靠近于車頭一側(cè)的前沿也形成有前翻邊15，以與汽車頂蓋3相鉚接，且本實施例中前翻邊15與汽車頂蓋3之間也采用自沖鉚接的方式，以可保證連接強度，又能夠保證車輛上前風擋玻璃安裝面的面輪廓度。本實施例中如圖3中所示，前橫梁本體1的橫截面為下凹的彎曲狀，且具體上可為“U”形或其它弧形結(jié)構(gòu)，通過使前橫梁本體1的橫截面為彎曲狀，可使得前橫梁結(jié)構(gòu)具有較強的結(jié)構(gòu)強度，從而也可保證車身的整體結(jié)構(gòu)強度。

本實施例的前橫梁本體1在具體制造時為由鋁合金材質(zhì)制成，以可通過鋁合金材料的特性，在保證前橫梁本體1結(jié)構(gòu)強度的基礎(chǔ)上，并可實現(xiàn)前橫梁結(jié)構(gòu)的輕量化設計。當然，除了采用鋁合金材質(zhì)，前橫梁本體1也可采用其它具有較好結(jié)構(gòu)強度的輕型合金一體成型制得。

本汽車頂蓋前橫梁通過使前橫梁本體1一體成型而為整體式結(jié)構(gòu)，相對于現(xiàn)有的由多個部件構(gòu)成的組合式結(jié)構(gòu)，可減少制造模具及工裝的使用，從而能夠提高生產(chǎn)效率，且相對于現(xiàn)有的封閉型腔結(jié)構(gòu)，也可降低前橫梁重量。此外，通過在前橫梁本體1兩端設置連接孔，可使前橫梁本體1與側(cè)圍之間通過螺栓6或鉚釘連接，相較于現(xiàn)有的焊接連接方式，可避免在側(cè)圍處開焊接工藝孔而導致局部強度下降的問題，從而可使得本汽車頂蓋前橫梁有著較好的實用性。

實施例二

本實施例涉及一種汽車車身，該汽車車身的簡要結(jié)構(gòu)仍可由圖1至圖3中所示，其包括分置于兩側(cè)的上邊梁內(nèi)板2，于兩側(cè)上邊梁內(nèi)板2之間連接有如實施例一中所述的汽車頂蓋前橫梁，且上邊梁內(nèi)板2與前橫梁本體1之間通過螺栓6連接，螺栓6穿設于前橫梁本體1端部的連接孔中。本實施例的汽車車身也進一步包括與該汽車頂蓋前橫梁相連接的汽車頂蓋3。

本實施例中上邊梁內(nèi)板2與前橫梁本體1之間除了采用螺栓6，也可采用鉚釘進行連接。此外，本實施例中前橫梁本體1靠近車頭的一側(cè)也通過鉚接部4與汽車頂蓋3鉚接相連，而前橫梁本體1靠近車尾的一側(cè)則與汽車頂蓋3經(jīng)由設于容膠槽中的膨脹膠5相粘連，以此實現(xiàn)汽車頂蓋前橫梁與汽車頂蓋3的穩(wěn)固連接。

本實施例的汽車車身通過采用實施例一中的汽車頂蓋前橫梁，且兩側(cè)上邊梁內(nèi)板2與汽車頂蓋前橫梁通過螺栓4或鉚釘連接，一方面可利用前橫梁本體1一體化成型的整體式結(jié)構(gòu)，便于前橫梁結(jié)構(gòu)的制造加工，并保證前橫梁結(jié)構(gòu)的輕量化；另一方面也可避免在上邊梁內(nèi)板2處開焊接工藝孔而導致側(cè)圍局部強度下降的問題，從而可有著較好的實用性。

以上所述僅為本實用新型的較佳實施例而已，并不用以限制本實用新型，凡在本實用新型的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本實用新型的保護范圍之內(nèi)。