本發(fā)明涉及一種滾輪，具體涉及一種用于平板車的滾輪、其制備方法及平板車。

背景技術：

現(xiàn)有的平板車的滾輪一般包括輪芯和橡膠外圈，輪芯和橡膠外圈是分開生產(chǎn)的，然后將橡膠外圈套在輪芯的外圈形成滾輪，其輪芯與橡膠外圈是分離的，橡膠外圈套接在輪芯外圈，容易脫落，不但容易造成橡膠外圈與輪芯的損壞，減少滾輪的壽命，還容易在較重的負荷下發(fā)生變形，限制平板車的承重力的提高。

雖然已經(jīng)有專利在制備好的塑性輪芯上涂抹兩次橡膠粘合劑后，將輪芯放入模腔進行注膠，使橡膠在輪芯外圍成型為橡膠外圈。滾輪在生產(chǎn)時把輪芯與橡膠外圈采用粘結層連接在一起，使輪芯與橡膠外圈不分離，橡膠外圈不易脫落。

但是該方法中需要涂抹兩次粘合劑，第一次涂抹橡膠粘合劑對輪芯進行侵蝕和清潔，第一次涂抹的粘合劑干燥后再第二次涂抹橡膠粘合劑，形成粘結層。分兩次涂抹粘合劑，一是增加了處理流程，使方法更加繁瑣；二是延長了加工時間，降低了工作效率。

在輪芯外圍通過注膠形成橡膠外圈，一是自動注膠機注射容易影響橡膠粘合劑的均勻度，導致橡膠與輪芯之間不熨帖，降低滾輪的使用性能，還會增加廢品率；二是，經(jīng)過注射得到的橡膠外圈上留有孔眼，影響產(chǎn)品的美觀。

技術實現(xiàn)要素：

為了解決上述現(xiàn)有技術中存在的技術問題，本發(fā)明的一個目的是提供一種用于平板車的滾輪的制備方法，該方法中使用特殊的膠黏劑將厚度和質(zhì)地均勻的橡膠片粘合在尼龍輪芯的外圈，然后進行硫化，產(chǎn)品經(jīng)過修剪后得到滾輪。該方法的成品率高，制備的滾輪的性能穩(wěn)定。

本發(fā)明的另一個目的是提供一種用于平板車的滾輪，該滾輪由上述制備方法制備而來，不但外形美觀，而且具有韌性耐用、承重大的特點。

本發(fā)明的第三個目的是提供一種平板車，該平板車運行過程中聲音很小，基本可以靜音，而且平板車能夠承受的重量可達300公斤。

為了解決以上技術問題，本發(fā)明的技術方案為：

一種用于平板車的滾輪的制備方法，包括如下步驟：

在尼龍輪芯的外圈涂抹上膠黏劑，然后將橡膠條黏貼到尼龍輪芯的外圈上得到橡膠層，橡膠條的厚度均勻，且寬度與尼龍輪芯的寬度大體相等，橡膠層不同位置處的厚度大體相等；將包覆有橡膠條的尼龍輪芯進行硫化、修剪，即得滾輪。

橡膠條是由橡膠加工而成的條狀結構，質(zhì)地均勻、厚度均勻、寬度均勻，橡膠層纏繞在尼龍輪芯上，使得橡膠層的厚度均勻，得到的輪子的橡膠層更加均勻。

將橡膠條粘結在尼龍輪芯上然后進行硫化，可以防止注膠過程中，自動注膠機注射容易影響粘結劑的均勻度，得到的橡膠外圈與尼龍輪芯之間的粘結力強且均勻。由于在黏貼橡膠條的過程中已經(jīng)控制了橡膠條的量，所以制備得到的滾輪的橡膠外圈的厚度均勻，保證了滾輪的成品率。

優(yōu)選的，所述膠黏劑由以下重量份的組分制成：聚異氰酸酯5-8份，環(huán)氧樹脂5-15份，醋酸丁酯15-20份，硅橡膠3-7份，偶氮二異丁腈10-20份，丙酮15-30份，聚乙烯醇4-10份，苯丙異噻唑酮2-5份，甲基丙烯酸異丁酯6-10份，尿素15-20份，聚丙烯酸鈉8-10份。

進一步優(yōu)選的，所述膠黏劑由以下重量份的組分制成：聚異氰酸酯6-7份，環(huán)氧樹脂8-10份，醋酸丁酯17-20份，硅橡膠5-7份，偶氮二異丁腈10-15份，丙酮25-30份，聚乙烯醇4-6份，苯丙異噻唑酮2-3份，甲基丙烯酸異丁酯8-10份，尿素15-17份，聚丙烯酸鈉8-9份。

只需將該膠黏劑在尼龍輪芯的外圈表面涂一層，即可將橡膠條牢固地粘結在尼龍輪芯上。得到的膠黏層抗撕裂強度高，耐候耐油效果好。

進一步優(yōu)選的，所述膠黏劑在尼龍輪芯上涂抹的厚度為0.01-0.1mm。膠黏劑層的厚度在該范圍內(nèi)時，橡膠條粘結牢固，可以減少膠黏劑的浪費。

優(yōu)選的，橡膠條粘結在尼龍輪芯外圈上的層數(shù)為1-3層，優(yōu)選為2-3層，相鄰兩層橡膠條之間粘結固定。

將橡膠條纏繞固定在尼龍外芯上，方便滾輪的取放、加工。

進一步優(yōu)選的，尼龍輪芯外圈的橡膠條由一條橡膠條纏繞而成?？梢员ＷC橡膠條的頭部和尾部之間的縫隙處有橡膠條，在進行硫化時，保證了得到的橡膠外圈的厚度均勻，沒有縫隙。

優(yōu)選的，所述尼龍外芯的制備方法，包括如下步驟：

將尼龍原料在110-125℃下干燥3-5h后，注塑成型，冷卻凝固、修剪后即得。

尼龍原料進行干燥處理是為了尼龍作為輪芯更加富有韌性和耐高溫的能力，不易熔化。

優(yōu)選的，所述尼龍輪芯的表面使用丙酮或甲苯進行清洗后涂抹膠黏劑。

優(yōu)選的，所述膠黏劑晾干后再在尼龍輪芯的外圈包覆橡膠條。如果不晾干膠黏劑，不容易粘住橡膠條，還會導致膠溢出，影響外觀。

優(yōu)選的，所述硫化的溫度為160-175℃，硫化的時間為13-16min。

進一步優(yōu)選的，所述硫化的溫度為170℃，硫化的時間為15min。

上述制備方法制備得到的滾輪，所述滾輪包括尼龍輪芯和橡膠外圈，尼龍輪芯與橡膠外圈之間粘結。滾輪的表面沒有孔眼，橡膠外圈的厚度和質(zhì)地均勻。

優(yōu)選的，所述尼龍輪芯上設置有加強筋，加強筋圍繞輪芯的中心呈放射狀分布。

一種平板車，包括車板、把手和至少三個上述的滾輪，把手安裝所述車板的一側(cè)，滾輪安裝在車板的底部。

優(yōu)選的，所述車板為長方形結構。

進一步優(yōu)選的，所述滾輪的個數(shù)為4個，4個滾輪安裝在車板的四個角上?？梢蕴岣咂桨遘嚨姆€(wěn)定性。

優(yōu)選的，所述滾輪與車板之間的連接結構使?jié)L輪可以360°轉(zhuǎn)向。可以隨意改變方向，便于運輸。

本發(fā)明的有益效果為：

1、本發(fā)明中將橡膠條粘結在尼龍輪芯的外圈上，然后進行硫化，可以保證硫化后制備的橡膠外圈的與尼龍輪芯之間的粘結強度更加均勻，使得到的滾輪的整體強度得到提高，進而提高了滾輪的使用壽命。避免了現(xiàn)有的注膠方法對粘合劑均勻度的影響，導致的橡膠與輪芯之間不熨帖的發(fā)生，提高了滾輪的成品率。

2、本發(fā)明的橡膠外圈制備過程中不需要注膠，產(chǎn)品表面沒有孔眼，更美觀、耐用。

3、本發(fā)明的膠黏劑只需要涂一層就可以將橡膠粘在尼龍輪芯上，簡化了制備方法流程，縮短了加工時間，提高了工作效率。

4、通過該方法制備的滾輪的橡膠外圈具有更強的韌性和抗壓強度，使得制備的平板車具有更大的承重力。

5、尼龍輪芯可以對橡膠外圈與地面之間的摩擦起到緩沖作用，可以消減滾輪在滾動過程中產(chǎn)生的聲音，減小平板車使用過程中的噪音。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的方法制備的滾輪的一種實施例的結構示意圖；

圖2為本發(fā)明的方法制備的滾輪的另一種實施例的結構示意圖。

其中，1、尼龍輪芯，2、橡膠外圈，3、加強筋，4、軸孔，5、軸套。

具體實施方式

下面結合附圖及具體實施方式對本發(fā)明進行詳細地說明。

實施例1

一種用于平板車的滾輪的制備方法，包括如下步驟：

選取尼龍輪芯1的原料尼龍1013B，將該原料在120℃下干燥4h；將干燥后的原料利用塑料注射成型機注塑成型(射膠壓力設定為80，射膠速度設定為60，料嘴240°，1區(qū)220°，2區(qū)225°，3區(qū)235°)，注塑完成后，飽壓20s進行成型。然后將得到的尼龍輪芯1冷卻50s，將冷卻后的尼龍輪芯1進行修剪，去除飛邊毛刺，得到成品尼龍輪芯1。

使用丙酮或甲苯等有機溶劑對尼龍輪芯1的表面進行清洗，晾干后，涂抹膠黏劑，膠黏劑的厚度為0.05mm，待膠黏劑層晾干后，在尼龍輪芯1的外圈纏繞包覆橡膠條(橡膠為天然膠，含膠量20％)，橡膠條纏繞兩圈，將橡膠條進行固定。

將包覆有橡膠條的尼龍輪芯1放入平板硫化機中進行硫化硫化溫度為170℃，硫化時間為15min，硫化完畢后，修剪滾輪的毛刺飛邊，檢驗滾輪的質(zhì)量，得到成品滾輪。

所述膠黏劑由以下重量份的組分制成：聚異氰酸酯6份，環(huán)氧樹脂10份，醋酸丁酯20份，硅橡膠5份，偶氮二異丁腈12份，丙酮25份，聚乙烯醇6份，苯丙異噻唑酮2份，甲基丙烯酸異丁酯8份，尿素16份，聚丙烯酸鈉8份。

該方法制備滾輪的成品率為98％。

如圖1所示，得到的成品滾輪包括采用尼龍注塑成型的圓柱體尼龍輪芯1，尼龍輪芯1中心設置有用于穿裝滾輪的軸孔4，軸孔4里裝設有軸套5，尼龍輪芯1上從軸孔4到輪芯1邊緣呈放射狀設置有復數(shù)的加強筋3，使尼龍輪芯1不易發(fā)生變形，本實施例中的加強筋3優(yōu)選為條紋狀的加強筋3；所述尼龍輪芯1的側(cè)面優(yōu)選設置為兩端高中間低的凹槽形狀，尼龍輪芯1的側(cè)面設置有粘結層，尼龍輪芯1外設置有圍繞輪芯1的橡膠外圈2，橡膠外圈2的厚度在10-25mm之間，橡膠外圈2的厚度可以在滾輪生產(chǎn)時根據(jù)其應用范圍而設定，橡膠外圈2通過粘結層3與尼龍輪芯1結合為一體。

將制得的滾輪安裝在平板車上，平板車可以是一般的平板車，包括長方形車板，安裝在車板一側(cè)的立式把手，以及安裝在車板底部四個角處的四個滾輪。平板車也可以設計成其他的樣式，如底部安裝三個滾輪，或五個滾輪，或更多滾輪。

以普通的安裝四個滾輪的平板車為例進行試驗。橡膠外圈的厚度為20mm。

將該平板車放置于平整、堅硬的地面上，如瓷磚地面，將平板車固定好，然后往平板車的車板上放置貨物，貨物是經(jīng)過承重后放上的。當放置在車板上的貨物的總重達到320Kg時，滾輪稍有變形，但是仍然可以滾動前進。

在車板上放置150Kg的貨物，推動平板車前進，滾輪與地面摩擦產(chǎn)生的噪音基本沒有。

對比例

滾輪的制備方法中將尼龍輪芯上涂抹膠黏劑后，將尼龍輪芯放入模腔中，由全自動橡膠注射機進行注膠，同時進行硫化。其他的步驟和參數(shù)均與實施例1相同。

該方法制備滾輪的成品率為90％。

將安裝有該滾輪的平板車放置于同樣的底面上，當放置在車板上的貨物的總重達到250Kg時，滾輪已變形嚴重，無法繼續(xù)推動使用。

在車板上放置150Kg的貨物，推動平板車前進，滾輪與地面摩擦產(chǎn)生嗡嗡的噪音。

實施例2

一種用于平板車的滾輪的制備方法，包括如下步驟：

選取尼龍輪芯1的原料尼龍1013B，將該原料在110℃下干燥5h；將干燥后的原料利用塑料注射成型機注塑成型(射膠壓力設定為80，射膠速度設定為60，料嘴240°，1區(qū)220°，2區(qū)225°，3區(qū)235°)，注塑完成后，飽壓20s進行成型。然后將得到的尼龍輪芯1冷卻50s，將冷卻后的尼龍輪芯1進行修剪，去除飛邊毛刺，得到成品尼龍輪芯1。

使用丙酮或甲苯等有機溶劑對尼龍輪芯1的表面進行清洗，晾干后，涂抹膠黏劑，膠黏劑的厚度為0.05mm，待膠黏劑層晾干后，在尼龍輪芯1的外圈纏繞包覆橡膠條(橡膠為天然膠，含膠量20％)，橡膠條纏繞兩圈，將橡膠條進行固定。

將包覆有橡膠條的尼龍輪芯1放入平板硫化機中進行硫化，硫化溫度為175℃，硫化時間為13min，硫化完畢后，修剪滾輪的毛刺飛邊，檢驗滾輪的質(zhì)量，得到成品滾輪。

所述膠黏劑由以下重量份的組分制成：聚異氰酸酯7份，環(huán)氧樹脂8份，醋酸丁酯17份，硅橡膠7份，偶氮二異丁腈15份，丙酮30份，聚乙烯醇4份，苯丙異噻唑酮3份，甲基丙烯酸異丁酯10份，尿素17份，聚丙烯酸鈉9份。

該方法制備滾輪的成品率為96％。

如圖2所示，本實施例在實施例1的基礎上更改了加強筋3的設計，軸套5向外呈放射狀延伸有與輪芯1邊緣連接的復數(shù)的加強筋3，加強筋3連接軸套5與輪芯1邊緣，相鄰的加強筋3采用一體成型的連接塊連接起來，所述連接塊設置在輪芯1的底面與頂面，所述連接塊在同一平面上相間設置，形成相間的凸起，相鄰兩個凸起之間下凹形成相對面的凸起。

將制得的滾輪安裝在平板車上，平板車可以是一般的平板車，包括長方形車板，安裝在車板一側(cè)的立式把手，以及安裝在車板底部四個角處的四個滾輪。平板車也可以設計成其他的樣式，如底部安裝三個滾輪，或五個滾輪，或更多滾輪。

以普通的安裝四個滾輪的平板車為例進行試驗。橡膠外圈的厚度為15mm。

將該平板車放置于平整、堅硬的地面上，如瓷磚地面，將平板車固定好，然后往平板車的車板上放置貨物，貨物是經(jīng)過承重后放上的。當放置在車板上的貨物的總重達到300Kg時，滾輪稍有變形，但是仍然可以滾動前進。

在車板上放置150Kg的貨物，推動平板車前進，滾輪與地面摩擦產(chǎn)生的噪音基本沒有。

對比例

滾輪的制備方法中將尼龍輪芯上涂抹膠黏劑后，將尼龍輪芯放入模腔中，由全自動橡膠注射機進行注膠，同時進行硫化。其他的步驟和參數(shù)均與實施例2相同。

該方法制備滾輪的成品率為89％。

將安裝有該滾輪的平板車放置于同樣的底面上，當放置在車板上的貨物的總重達到230Kg時，滾輪已變形嚴重，無法繼續(xù)推動使用。

在車板上放置150Kg的貨物，推動平板車前進，滾輪與地面摩擦產(chǎn)生的嗡嗡的噪音。

上述雖然結合附圖對本發(fā)明的具體實施方式進行了描述，但并非對發(fā)明保護范圍的限制，所屬領域技術人員應該明白，在本發(fā)明的技術方案的基礎上，本領域技術人員不需要付出創(chuàng)造性勞動即可做出的各種修改或變形仍在本發(fā)明的保護范圍內(nèi)。