本發(fā)明涉及氧化鈦顆粒的有機溶劑分散體及其制造方法，詳細而言，涉及盡管以高含有率包含氧化鈦顆粒但仍然具有低粘度、且穩(wěn)定性和透明性優(yōu)異的氧化鈦顆粒的有機溶劑分散體及其制造方法?；诒景l(fā)明的氧化鈦顆粒的有機溶劑分散體具有上述那樣的特性，因此，例如作為光學領(lǐng)域中的各種用途、尤其是led密封樹脂、抗反射膜等光學用復(fù)合樹脂的材料是有用的。

背景技術(shù)：

以往，二氧化硅、氧化鋁、氧化鋅、氧化錫、氧化鋯、氧化鈦等無機氧化物顆粒分散體被用于各種產(chǎn)業(yè)領(lǐng)域，尤其是，在光學領(lǐng)域中被用于調(diào)整折射率。其中，氧化鈦的折射率高，因此優(yōu)選用于提高光學材料的折射率。

以往，這種無機氧化物顆粒分散體使用了分散介質(zhì)為水的分散體。但是，在多種光學材料用途、例如光學用膜的制造中，通常，水分散體與樹脂成分混合使用時，水分散體特別不容易與非水溶性的樹脂成分進行混煉，因此，近年來強烈要求分散介質(zhì)為有機溶劑的分散體。

包括氧化鈦顆粒在內(nèi)，無機氧化物顆粒通常在水性溶劑中大致具有良好的分散性，但在有機溶劑中的分散性通常較低。

因而，已經(jīng)獲知的是：在制造無機氧化物微粒的有機溶劑分散體時，為了將無機氧化物微粒改性為親油性，用硅烷偶聯(lián)劑進行表面處理是有效的（例如參照專利文獻1和2）。

對于氧化鈦的有機溶劑分散體的制造而言，也提出了這樣地使用硅烷偶聯(lián)劑的方法。提出了例如下述方法：在乙酸的存在下向氧化鈦微粒的醇分散體中混合硅烷偶聯(lián)劑，并進行攪拌，對上述氧化鈦微粒進行表面處理后，將上述氧化鈦微粒的醇分散體的分散介質(zhì)、即上述醇置換成甲乙酮之類的親油性有機溶劑，由此獲得氧化鈦微粒的親油性有機溶劑分散體（參照專利文獻3）。

但是，根據(jù)現(xiàn)有已知的上述方法，所得有機溶劑分散體根據(jù)用途有時在透明性方面無法令人充分滿足，此外，還存在粘度經(jīng)時增加等、欠缺穩(wěn)定性的問題，另一方面，近年來，對于光學材料而言，進一步高性能化的要求也增強，強烈要求盡管以高含有率包含氧化鈦顆粒但仍然具有低粘度、且穩(wěn)定性和透明性優(yōu)異的氧化鈦顆粒的有機溶劑分散體。

現(xiàn)有技術(shù)文獻

專利文獻

專利文獻1：日本特開2005-307158號公報

專利文獻2：日本特開2009-35573號公報

專利文獻3：國際公開wo2011/052762號公報。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

發(fā)明要解決的問題

本發(fā)明是為了解決氧化鈦顆粒的有機溶劑分散體中的上述問題而進行的，其目的在于，提供盡管以高含有率包含氧化鈦顆粒但仍然具有低粘度、且穩(wěn)定性和透明性優(yōu)異的氧化鈦顆粒的有機溶劑分散體及其制造方法。

用于解決問題的方法

根據(jù)本發(fā)明，提供氧化鈦顆粒的有機溶劑分散體，其是使氧化鈦顆粒以10重量%以上的含有率分散于除了甲醇和乙醇之外的有機溶劑而成的氧化鈦顆粒的有機溶劑分散體，

上述氧化鈦顆粒用包含通式（i）所示的硅烷偶聯(lián)劑和12-羥基硬脂酸的表面處理劑進行表面處理，

（ro）n-si-x4-n…（i）

（式中，r表示碳原子數(shù)為1~4的烷基；n表示2或3；x表示烷基、氟代烷基、乙烯基或（甲基）丙烯酰氧基烷基。）。

上述有機溶劑分散體中的氧化鈦顆粒的d50處于1~30nm的范圍，上述有機溶劑分散體的波長500nm下的透射率為2%以上、波長800nm下的透射率為70%以上，在25℃下，剛制造后的粘度為10mpa·s以下，并且，7天后的粘度相對于上述剛制造后的粘度的增加量為40mpa·s以下。

進而，根據(jù)本發(fā)明，提供上述氧化鈦顆粒的有機溶劑分散體的制造方法。

即，根據(jù)本發(fā)明，提供氧化鈦顆粒的有機溶劑分散體的制造方法，所述氧化鈦顆粒的有機溶劑分散體是使氧化鈦顆粒以10重量%以上的含有率分散于除了甲醇和乙醇之外的有機溶劑而成的，

上述有機溶劑分散體中的氧化鈦顆粒的d50處于1~30nm的范圍，上述有機溶劑分散體的波長500nm下的透射率為2%以上、波長800nm下的透射率為70%以上，在25℃下，剛制造后的粘度為10mpa·s以下，并且，7天后的粘度相對于上述剛制造后的粘度的增加量為40mpa·s以下，

上述制造方法包括下述工序：

利用包含硅烷偶聯(lián)劑和12-羥基硬脂酸的表面處理劑，對使氧化鈦顆粒分散于選自甲醇和乙醇中的至少1種醇溶劑而成的氧化鈦顆粒的醇分散體進行處理，從而對上述氧化鈦顆粒進行表面處理的表面處理工序；以及

將上述表面處理后的氧化鈦顆粒的醇分散體中的分散介質(zhì)、即上述醇溶劑置換成除了上述醇溶劑之外的有機溶劑的溶劑置換工序，

上述硅烷偶聯(lián)劑用通式（i）表示，

（ro）n-si-x4-n…（i）

（式中，r表示碳原子數(shù)為1~4的烷基；n表示2或3；x表示烷基、氟代烷基、乙烯基或（甲基）丙烯酰氧基烷基。）。

本發(fā)明中，上述氧化鈦顆粒的有機溶劑分散體的制造方法的工序之中，前述表面處理工序中使用的氧化鈦顆粒的醇分散體優(yōu)選通過包括下述工序（a）~（c）的方法來獲得，即

（a）在乙酸和硝酸的存在下，利用介質(zhì)攪拌磨或高壓分散機對氧化鈦顆粒的水漿料進行濕式分散處理，從而得到氧化鈦顆粒的水分散體的工序；

（b）將通過上述工序（a）得到的氧化鈦顆粒的水分散體進行清洗的工序；

（c）將通過上述工序（b）得到的氧化鈦顆粒的水分散體的分散介質(zhì)、即水置換成選自甲醇和乙醇中的至少1種醇溶劑的工序。

發(fā)明的效果

根據(jù)本發(fā)明，通過進行利用包含硅烷偶聯(lián)劑和12-羥基硬脂酸的表面處理劑對使氧化鈦顆粒分散于選自甲醇和乙醇中的至少1種醇溶劑而成的氧化鈦顆粒的醇分散體進行處理的工序、以及將上述醇分散體的分散介質(zhì)、即上述醇溶劑置換成除了上述醇之外的有機溶劑的溶劑置換工序，能夠輕易且穩(wěn)定地獲得氧化鈦顆粒的有機溶劑分散體，所述氧化鈦顆粒的有機溶劑分散體盡管以高含有率包含氧化鈦顆粒但仍然具有低粘度，并且，不會發(fā)生經(jīng)時性的粘度上升、顆粒沉淀、透明性降低等，穩(wěn)定性優(yōu)異且透明性優(yōu)異。

基于本發(fā)明的氧化鈦顆粒的有機溶劑分散體具有上述那樣的特性，因此，不會損害盡管以高含有率包含氧化鈦顆粒但粘度仍然較低、穩(wěn)定性和透明性優(yōu)異、高折射率那樣的氧化鈦顆粒原本具有的期望特性，可適合地用作例如光學領(lǐng)域中的各種用途、尤其是led密封樹脂、抗反射膜等光學用復(fù)合樹脂的材料。

具體實施方式

基于本發(fā)明的氧化鈦顆粒的有機溶劑分散體是使氧化鈦顆粒以10重量%以上的含有率分散于除了甲醇和乙醇之外的有機溶劑而成的氧化鈦顆粒的有機溶劑分散體，

上述氧化鈦顆粒用包含通式（i）所示的硅烷偶聯(lián)劑和12-羥基硬脂酸的表面處理劑進行了表面處理，

（ro）n-si-x4-n…（i）

（式中，r表示碳原子數(shù)為1~4的烷基；n表示2或3；x表示烷基、氟代烷基、乙烯基或（甲基）丙烯酰氧基烷基。）。

上述有機溶劑分散體中的氧化鈦顆粒的d50處于1~30nm的范圍，上述有機溶劑分散體的波長500nm下的透射率為2%以上、波長800nm下的透射率為70%以上，在25℃下，剛制造后的粘度為10mpa·s以下，并且，7天后的粘度相對于上述剛制造后的粘度的增加量為40mpa·s以下。

這種基于本發(fā)明的氧化鈦顆粒的有機溶劑分散體中，氧化鈦顆粒可以是結(jié)晶質(zhì)，也可以是非晶質(zhì)，為結(jié)晶質(zhì)時，可以是金紅石、銳鈦礦、板鈦礦或它們的混合物，此外，也可以是結(jié)晶質(zhì)與非晶質(zhì)的混合物。

首先，針對上述基于本發(fā)明的氧化鈦顆粒的有機溶劑分散體的制造方法進行說明。

基于本發(fā)明的氧化鈦顆粒的有機溶劑分散體的制造方法是制造使氧化鈦顆粒以10重量%以上的含有率分散于除了甲醇和乙醇之外的有機溶劑而成的氧化鈦顆粒的有機溶劑分散體的方法，

上述有機溶劑分散體中的氧化鈦顆粒的d50處于1~30nm的范圍，上述有機溶劑分散體的波長500nm下的透射率為2%以上、波長800nm下的透射率為70%以上，在25℃下，剛制造后的粘度為10mpa·s以下，并且，7天后的粘度相對于上述剛制造后的粘度的增加量為40mpa·s以下，

上述制造方法包括下述工序：

利用包含硅烷偶聯(lián)劑和12-羥基硬脂酸的表面處理劑，對使氧化鈦顆粒分散于選自甲醇和乙醇中的至少1種醇溶劑而成的氧化鈦顆粒的醇分散體進行處理，從而對上述氧化鈦顆粒進行表面處理的表面處理工序；以及

將上述表面處理后的氧化鈦顆粒的醇分散體中的分散介質(zhì)、即上述醇溶劑置換成除了上述醇溶劑之外的有機溶劑的溶劑置換工序，

上述硅烷偶聯(lián)劑用通式（i）表示，

（ro）n-si-x4-n…（i）

（式中，r表示碳原子數(shù)為1~4的烷基；n表示2或3；x表示烷基、氟代烷基、乙烯基或（甲基）丙烯酰氧基烷基。）。

如上所述，上述氧化鈦顆粒的醇分散體中的分散介質(zhì)、即醇溶劑為選自甲醇和乙醇中的至少1種，在本發(fā)明中，特別優(yōu)選使用甲醇。

本發(fā)明中，為了使所得有機溶劑分散體的透明性優(yōu)異，上述氧化鈦顆粒的醇分散體中的氧化鈦顆粒的d50優(yōu)選處于1~20nm的范圍、更優(yōu)選處于2~10nm的范圍。d90優(yōu)選為40nm以下。進而，上述氧化鈦顆粒的醇分散體含有10重量%以上的氧化鈦顆粒時，優(yōu)選的是，波長500nm下的透射率為40%以上、波長800nm下的透射率為80%以上。

本發(fā)明中，氧化鈦顆粒的d50是指：由通過動態(tài)光散射法測定的分散體中的氧化鈦顆粒的粒度分布得到的體積基準的累積分布值為50%時的粒徑（即、平均粒徑或中值粒徑），同樣地，d90和d100是指：體積基準的累積分布值分別為90%和100%時的粒徑。

本發(fā)明中，為了能夠高效地利用前述包含硅烷偶聯(lián)劑和12-羥基硬脂酸的表面處理劑進行氧化鈦顆粒的表面處理，對上述氧化鈦顆粒的醇分散體進行表面處理時的氧化鈦顆粒的含有率通常為1~40重量%的范圍、優(yōu)選為5~30重量%的范圍。

如上所述，基于本發(fā)明的氧化鈦顆粒的有機溶劑分散體的制造方法包括下述工序：

利用包含通式（i）所示的硅烷偶聯(lián)劑和12-羥基硬脂酸的表面處理劑，對使氧化鈦顆粒分散于選自甲醇和乙醇中的至少1種醇溶劑而成的氧化鈦顆粒的醇分散體進行處理，從而對上述氧化鈦顆粒進行表面處理的表面處理工序；以及

將上述表面處理后的氧化鈦顆粒的醇分散體中的分散介質(zhì)、即上述醇溶劑置換成上述有機溶劑的溶劑置換工序，

（ro）n-si-x4-n…（i）

（式中，r表示碳原子數(shù)為1~4的烷基；n表示2或3；x表示烷基、氟代烷基、乙烯基或（甲基）丙烯酰氧基烷基。）。

上述通式（i）所示的硅烷偶聯(lián)劑中，碳原子數(shù)為1~4的烷基r表示甲基、乙基、丙基或丁基，碳原子數(shù)為3或4的烷基可以是直鏈狀，也可以是支鏈狀。

上述通式（i）中，x為烷基時，碳原子數(shù)通常為1~20的范圍，優(yōu)選為1~12的范圍。因此，作為這種烷基的具體例，可列舉出例如甲基、乙基、丙基、己基、癸基、十一烷基等。碳原子數(shù)為3以上的烷基可以是直鏈狀，也可以是支鏈狀。

因此，作為上述通式（i）中的x為烷基的上述硅烷偶聯(lián)劑，可列舉出例如甲基三甲氧基硅烷、甲基三乙氧基硅烷、異丁基三甲氧基硅烷、丁基三甲氧基硅烷、己基三甲氧基硅烷、癸基三甲氧基硅烷、丁基三乙氧基硅烷、異丁基三乙氧基硅烷、己基三乙氧基硅烷、辛基三乙氧基硅烷、癸基三乙氧基硅烷、十一烷基三乙氧基硅烷、二甲基二甲氧基硅烷、二乙基二甲氧基硅烷、二乙基二乙氧基硅烷等。

上述通式（i）中，x為氟代烷基時，其烷基中的碳原子數(shù)通常為1~18的范圍，優(yōu)選為1~10的范圍。因此，作為這種氟代烷基的具體例，可列舉出例如三氟甲基、三氟乙基、三氟丙基、全氟辛基乙基等。

因此，作為x為氟代烷基的硅烷偶聯(lián)劑，可列舉出例如3,3,3-三氟丙基三甲氧基硅烷、全氟辛基乙基三甲氧基硅烷、全氟辛基乙基三乙氧基硅烷、全氟辛基乙基三異丙氧基硅烷等。

上述通式（i）所示的硅烷偶聯(lián)劑中，x為乙烯基時，作為具體例，可列舉出例如乙烯基三甲氧基硅烷、乙烯基三乙氧基硅烷等。

此外，作為上述通式（i）所示的硅烷偶聯(lián)劑中的x為（甲基）丙烯酰氧基烷基的硅烷偶聯(lián)劑，可列舉出例如（甲基）丙烯酰氧基甲基三甲氧基硅烷、（甲基）丙烯酰氧基甲基三乙氧基硅烷、2-（甲基）丙烯酰氧基乙基三甲氧基硅烷、2-（甲基）丙烯酰氧基乙基三乙氧基硅烷、3-（甲基）丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷、3-（甲基）丙烯酰氧基丙基三乙氧基硅烷、3-甲基丙烯酰氧基丙基甲基二甲氧基硅烷等。（甲基）丙烯?；侵副；蚣谆；?。

本發(fā)明中，關(guān)于作為上述表面處理劑的硅烷偶聯(lián)劑和12-羥基硬脂酸，可以將它們同時添加至氧化鈦顆粒的醇分散體中，此外，也可以在預(yù)先添加任一者后，再添加另一者。

進而，可以是上述表面處理劑中的任一者或兩者溶解于適當?shù)挠袡C溶劑、例如與氧化鈦顆粒的醇分散體的分散介質(zhì)相同的醇溶劑（以下為了簡化，有時簡稱為醇溶劑a）、或者與目標氧化鈦顆粒的有機溶劑分散體的分散介質(zhì)相同的有機溶劑（以下為了簡化，有時簡稱為有機溶劑s），并將所得溶液添加至醇分散體中。此外，也可以向氧化鈦顆粒的醇分散體中添加上述表面處理劑后，再向分散體中添加上述有機溶劑s。

更詳細而言，利用包含上述硅烷偶聯(lián)劑和12-羥基硬脂酸的表面處理劑對醇分散體中的氧化鈦顆粒進行的表面處理可通過例如以下那樣的方法來進行。

（表面處理方法1）

在常壓下，向常溫的氧化鈦顆粒的醇分散體或者根據(jù)需要加熱至溫度比其分散介質(zhì)的沸點低的上述醇分散體中直接添加硅烷偶聯(lián)劑和12-羥基硬脂酸，進行混合攪拌，從而利用上述表面處理劑對氧化鈦顆粒進行表面處理。

（表面處理方法2）

將硅烷偶聯(lián)劑和12-羥基硬脂酸溶解于適當?shù)挠袡C溶劑、例如醇溶劑a中，將所得醇溶液在常壓下添加至常溫的氧化鈦顆粒的醇分散體中、或者根據(jù)需要加熱至溫度比其分散介質(zhì)的沸點低的上述醇分散體中，進行混合攪拌，由此對氧化鈦顆粒的上述醇分散體進行處理，從而利用上述表面處理劑對氧化鈦顆粒進行表面處理。

（表面處理方法3）

將硅烷偶聯(lián)劑和12-羥基硬脂酸溶解于適當?shù)挠袡C溶劑、優(yōu)選為有機溶劑s中，將所得溶液在常壓下添加至常溫的氧化鈦顆粒的醇分散體中、或者根據(jù)需要加熱至溫度比其分散介質(zhì)的沸點低的上述醇分散體中，進行混合攪拌，由此在上述有機溶劑的存在下對氧化鈦顆粒的上述醇分散體進行處理，從而利用上述表面處理劑對氧化鈦顆粒進行表面處理。

（表面處理方法4）

如上述表面處理方法1~3記載的那樣，將硅烷偶聯(lián)劑和12-羥基硬脂酸添加至氧化鈦顆粒的醇分散體后，添加有機溶劑s，進行混合攪拌，由此在上述有機溶劑s的存在下對氧化鈦顆粒的上述醇分散體進行處理，從而利用上述表面處理劑對氧化鈦顆粒進行表面處理。

如上述表面處理方法3和4那樣，向上述氧化鈦顆粒的醇分散體中添加使上述表面處理劑溶解于有機溶劑s而得到的溶液、或者添加有機溶劑s即是指：將氧化鈦顆粒的分散體的分散介質(zhì)變更為醇與上述有機溶劑的混合物，因此，通過利用上述表面處理劑對以醇與上述有機溶劑s的混合物作為分散介質(zhì)的氧化鈦顆粒的分散體進行處理，是指利用上述表面處理劑對氧化鈦顆粒進行表面處理。

像這樣，在表面處理工序中，在上述有機溶劑的存在下利用上述表面處理劑對上述氧化鈦顆粒的醇分散體進行處理的方法、即利用上述表面處理劑對以上述醇與上述有機溶劑s的混合物作為分散介質(zhì)的氧化鈦顆粒的分散體進行處理的方法在本發(fā)明中是可優(yōu)選用于上述表面處理工序的一個方法。

本發(fā)明中，上述表面處理劑以相對于氧化鈦顆粒100重量份包含上述硅烷偶聯(lián)劑1~40重量份和12-羥基硬脂酸1~80重量份的方式進行使用。尤其是，根據(jù)本發(fā)明，硅烷偶聯(lián)劑相對于氧化鈦顆粒的醇分散體中的氧化鈦顆粒100重量份優(yōu)選以1~10重量份的范圍進行使用。同樣地，12-羥基硬脂酸在本發(fā)明中相對于氧化鈦顆粒的醇分散體中的氧化鈦顆粒100重量份也優(yōu)選以1~10重量份的范圍進行使用。

本發(fā)明中，上述表面處理劑優(yōu)選僅包含前述硅烷偶聯(lián)劑和12-羥基硬脂酸。即，本發(fā)明中，表面處理劑優(yōu)選不含除了前述硅烷偶聯(lián)劑和12-羥基硬脂酸之外的表面處理劑。

進而，根據(jù)本發(fā)明，上述表面處理劑優(yōu)選以硅烷偶聯(lián)劑與12-羥基硬脂酸的總量相對于氧化鈦顆粒的醇分散體中的氧化鈦顆粒100重量份達到2~20重量份范圍的方式進行使用，更優(yōu)選以達到5~20重量份范圍的方式進行使用。

根據(jù)本發(fā)明，這樣操作，通過進行利用上述表面處理劑對氧化鈦顆粒的醇分散體中的氧化鈦顆粒進行表面處理的表面處理工序、以及將上述表面處理后的氧化鈦顆粒的醇分散體的分散介質(zhì)、即上述醇溶劑置換成前述有機溶劑的溶劑置換工序，從而得到作為目標的上述氧化鈦顆粒的有機溶劑分散體。

此處，根據(jù)本發(fā)明，可以在進行上述表面處理工序后進行上述溶劑置換工序，此外，也可以在進行上述表面處理工序的同時，進行上述溶劑置換工序。

例如，作為前一方法的一種，如上所述，如果在常溫常壓下向氧化鈦顆粒的醇分散體中添加硅烷偶聯(lián)劑和12-羥基硬脂酸，進行混合攪拌，利用上述表面處理劑對上述氧化鈦顆粒進行表面處理后，向該醇分散體中連續(xù)或斷續(xù)地添加前述有機溶劑，與醇分散體的分散介質(zhì)、即醇溶劑進行溶劑置換，則能夠得到作為目標的有機溶劑分散體。

此外，作為其它方法，例如如前述表面處理方法3和4那樣地，通過將硅烷偶聯(lián)劑和12-羥基硬脂酸溶解于有機溶劑s，并將所得溶液添加至氧化鈦顆粒的醇分散體，或者將硅烷偶聯(lián)劑和12-羥基硬脂酸和有機溶劑s添加至氧化鈦顆粒的醇分散體中，將所得氧化鈦顆粒的分散體在上述有機溶劑的存在下、即在以醇與上述有機溶劑s的混合物作為分散介質(zhì)的氧化鈦顆粒的分散體中，利用上述表面處理劑對氧化鈦顆粒進行表面處理后，進行溶劑置換，即從所得分散體中去除上述醇，從而能夠得到作為目標的有機溶劑分散體。該方法是可優(yōu)選用于溶劑置換工序的一個方法。

作為后一方法的一種，通過例如將硅烷偶聯(lián)劑和12-羥基硬脂酸溶解于有機溶劑s，將所得溶液添加至氧化鈦顆粒的醇分散體中，或者將硅烷偶聯(lián)劑、12-羥基硬脂酸和有機溶劑s添加至氧化鈦顆粒的醇分散體中，將所得氧化鈦顆粒的分散體在上述有機溶劑的存在下、即在以醇與上述有機溶劑s的混合物作為分散介質(zhì)的氧化鈦顆粒的分散體中，利用上述表面處理劑對氧化鈦顆粒進行表面處理，另一方面，從上述分散體中去除上述醇，進行溶劑置換，也能夠得到作為目標的有機溶劑分散體。

本發(fā)明中，氧化鈦顆粒的有機溶劑分散體中的分散介質(zhì)、即上述有機溶劑優(yōu)選為比甲醇和乙醇更具親油性的有機溶劑，作為這種親油性有機溶劑，可列舉出例如碳原子數(shù)為3以上的醇類、二醇類、酮類、酮醇類、酯類、醚類、烴類、鹵代烴類、羧酸酰胺類、亞砜類等。

具體而言，作為碳原子數(shù)為3以上的醇類，可列舉出異丙醇之類的丙醇類、1-丁醇之類的丁醇類等；作為二醇類，可列舉出乙二醇、丙二醇等；作為酮類，可列舉出甲乙酮（mek）、二乙酮、甲基異丁基酮（mibk）、甲基戊基酮、環(huán)己酮等；作為酮醇類，可列舉出二丙酮醇；作為酯類，可列舉出乙酸乙酯、乙酸丁酯、丙二醇單甲醚乙酸酯、二乙二醇單乙醚乙酸酯、丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸甲酯等；作為醚類，可列舉出二丁醚、丙二醇單甲醚、二噁烷等；作為烴類，可列舉出正己烷、環(huán)己烷、甲苯、二甲苯、溶劑石腦油等；此外，作為鹵代烴類，可列舉出四氯化碳、二氯乙烷、氯苯等；作為羧酸酰胺，可列舉出二甲基甲酰胺、n,n-二甲基乙酰胺、n,n,2-三甲基丙酰胺、n-甲基吡咯烷酮等；作為亞砜類，可列舉出二甲基亞砜、二乙基亞砜類等。

尤其是，根據(jù)本發(fā)明，作為優(yōu)選的親油性有機溶劑，可列舉出選自甲基異丁基酮、甲乙酮、二丙酮醇、丁醇、丙醇、丙二醇單甲醚、甲苯、二甲基亞砜、n,n-二甲基乙酰胺、n,n,2-三甲基丙酰胺、γ-丁內(nèi)酯和乙酸丁酯中的至少1種。

本發(fā)明中，將氧化鈦顆粒的醇分散體的分散介質(zhì)、即醇溶劑置換成除了該醇溶劑之外的上述親油性有機溶劑可通過方法自身已經(jīng)公知的蒸餾置換法、超濾濃縮置換法來進行。

如上所述，蒸餾置換法是將利用表面處理劑進行表面處理后的氧化鈦顆粒的醇分散體加熱至其分散介質(zhì)、即醇的沸點以上的溫度，蒸餾上述醇分散體的分散介質(zhì)、即醇而將其從上述分散體中去除，并且向上述分散體中添加目標有機溶劑的方法。

例如，作為1個方法，通過將利用前述表面處理劑進行表面處理后的氧化鈦顆粒的醇分散體在常壓下或減壓下進行加熱，將上述醇溶劑進行蒸餾的同時，優(yōu)選以與該餾出速度相同的速度向分散體中添加有機溶劑，能夠?qū)⑸鲜鲅趸侇w粒的醇分散體的分散介質(zhì)、即醇溶劑置換成上述有機溶劑。

作為其它方法，如前述表面處理方法3或4那樣，使前述表面處理劑溶解于前述有機溶劑，將所得溶液添加至氧化鈦顆粒的醇分散體中，或者將前述表面處理劑和前述有機溶劑添加至氧化鈦顆粒的醇分散體中，在上述有機溶劑的存在下利用上述表面處理劑對氧化鈦顆粒進行表面處理后，在常壓下或減壓下進行加熱，通過蒸餾來去除上述醇分散體的分散介質(zhì)、即醇，也能夠?qū)⑸鲜鲅趸侇w粒的醇分散體的分散介質(zhì)、即上述醇溶劑置換成上述有機溶劑。

因此，為了這樣地利用蒸餾置換法將氧化鈦顆粒的醇分散體的分散介質(zhì)置換成有機溶劑，理想的是，所用的有機溶劑在蒸餾條件下具有與上述醇相同程度或者更高的沸點。

超濾濃縮置換法是對氧化鈦顆粒的醇分散體實施超濾，使其醇溶劑透過膜而從分散體中去除上述醇，另一方面，向上述分散體中添加目標有機溶劑，由此將上述氧化鈦顆粒的醇分散體的分散介質(zhì)、即醇溶劑置換成上述有機溶劑的方法。

例如，通過將氧化鈦顆粒的醇分散體用前述表面處理劑進行處理后，將所得醇分散體壓送至超濾模塊，使其醇溶劑透過膜，從而將醇溶劑從上述分散體中去除，另一方面，通過階段性地或者連續(xù)地將作為目標的前述有機溶劑添加至上述分散體中，從而將氧化鈦顆粒的醇分散體的分散介質(zhì)、即醇溶劑置換成上述有機溶劑。

根據(jù)本發(fā)明，這樣操作，通過經(jīng)由將氧化鈦顆粒的醇分散體用作起始原料，并利用前述表面處理劑對醇分散介質(zhì)中的氧化鈦顆粒進行表面處理的工序，以及將上述表面處理后的氧化鈦顆粒的醇分散體的分散介質(zhì)、即醇溶劑置換成前述有機溶劑的溶劑置換工序，能夠得到該氧化鈦顆?；静粫奂⒀趸侇w粒含有率通常為10重量%以上、優(yōu)選為15~40重量%、d50為1~30nm、優(yōu)選為1~20nm、更優(yōu)選為2~10nm、波長500nm下的透射率為2%以上、波長800nm下的透射率為70%以上、波長550nm下的透射率優(yōu)選為4%以上、波長600nm下的透射率優(yōu)選為8%以上、在25℃下剛制造后的粘度為10mpa·s以下、且7天后的粘度相對于上述剛制造后的粘度的增加量為40mpa·s以下的有機溶劑分散體。

即，根據(jù)本發(fā)明的方法，通過利用前述表面處理劑對用作起始原料的上述氧化鈦顆粒的醇分散體中的氧化鈦顆粒進行表面處理后、或者一邊利用表面處理劑進行表面處理一邊將其分散介質(zhì)、即醇溶劑置換成前述有機溶劑，通過本發(fā)明得到的氧化鈦顆粒的有機溶劑分散體會繼承上述醇分散體中的氧化鈦顆粒的微細平均粒徑d50，這樣操作，能夠得到分散體中的氧化鈦顆粒的d50小、粘度低且具有高穩(wěn)定性和透明性的氧化鈦顆粒的有機溶劑分散體。

由此，基于本發(fā)明的氧化鈦顆粒的有機溶劑分散體盡管以高含有率包含氧化鈦顆粒但仍然具有低粘度、穩(wěn)定性和透明性優(yōu)異，而且保持了氧化鈦顆粒原本具有的理想特性。

基于本發(fā)明的氧化鈦顆粒的有機溶劑分散體的制造方法中，前述表面處理工序中使用的氧化鈦顆粒的醇分散體可以為市售品。但是，根據(jù)本發(fā)明，前述表面處理工序中使用的氧化鈦顆粒的醇分散體優(yōu)選為下述醇分散體：向氧化鈦的水漿料中添加酸而進行解膠，進行濕式分散而得到水分散體時，作為上述酸而組合使用乙酸和硝酸，得到水分散體，接著將該水分散體的分散介質(zhì)置換成前述醇，這樣操作而得到的醇分散體。

以下，針對本發(fā)明方法中的前述表面處理工序中可優(yōu)選使用的氧化鈦顆粒的醇分散體的制造進行說明。

本發(fā)明方法中的前述表面處理工序中，可優(yōu)選使用的氧化鈦顆粒的醇分散體可通過包括下述工序的方法來獲得：

（a）在乙酸和硝酸的存在下，利用介質(zhì)攪拌磨或高壓分散機對氧化鈦顆粒的水漿料進行濕式分散處理，從而得到氧化鈦顆粒的水分散體的工序；

（b）將通過上述工序（a）得到的氧化鈦顆粒的水分散體進行清洗的工序；

（c）將通過上述工序（b）得到的氧化鈦顆粒的水分散體的分散介質(zhì)、即水置換成選自甲醇和乙醇中的至少1種醇溶劑的工序。

上述氧化鈦顆粒的醇分散體的制造中，用作起始物質(zhì)的氧化鈦顆粒的水漿料在其來源方面沒有特別限定。因此，本發(fā)明中，也可以使用例如使氧化鈦粉末分散于水而得到的氧化鈦顆粒的水漿料。

但是，本發(fā)明中，在上述氧化鈦顆粒的醇分散體的制造中，用作起始物質(zhì)的氧化鈦顆粒的水漿料優(yōu)選通過例如下述方法來獲得。

即，在氧化鈦顆粒的醇分散體的制造中，用作起始物質(zhì)的氧化鈦的水漿料可通過下述那樣的方法來獲得：

（1）將四氯化鈦水溶液的氯離子濃度調(diào)整至0.5摩爾/l以上且低于4.4摩爾/l后，以25~75℃范圍的溫度進行加熱，將四氯化鈦進行水解，得到包含所析出的金紅石型氧化鈦顆粒的水漿料的第一工序；

（2）將通過上述第一工序得到的水漿料進行過濾、水洗，得到去除了溶存的水溶性鹽類的水漿料的第二工序；

（3）使通過上述第二工序得到的水漿料在有機酸的存在下發(fā)生水熱反應(yīng)的第三工序；

（4）將通過上述第三工序得到的水漿料進行過濾、水洗，去除所溶存的水溶性鹽類，將所得氧化鈦顆粒在水中二次漿化的第四工序。

并且，根據(jù)本發(fā)明的方法，優(yōu)選的是，對這樣操作而得到的氧化鈦顆粒的水漿料實施上述工序（a）~（c），將其分散介質(zhì)、即水置換成醇，由此，對所得氧化鈦顆粒的醇分散體實施前述表面處理工序和溶劑置換工序，從而得到作為目標的氧化鈦顆粒的有機溶劑分散體。

因而，針對包含上述氧化鈦顆粒的水漿料的制造工序進行說明。

首先，上述第一工序是將四氯化鈦在水中進行水解而使金紅石型氧化鈦顆粒析出，從而得到包含這種金紅石型氧化鈦顆粒的漿料的工序。即，在第一工序中，按照四氯化鈦水溶液的以氧化鈦（tio2、以下相同）計的含有率處于10~100g/l的范圍、氯濃度達到0.5摩爾/l以上且低于4.4摩爾/l的方式，向四氯化鈦水溶液中添加水并調(diào)整后，在25~75℃范圍的溫度下，沒有特別限定，加熱1~10小時，將四氯化鈦進行水解，從而使金紅石型氧化鈦顆粒析出。

在這種四氯化鈦的水解時，四氯化鈦水溶液的氯濃度為4.4摩爾/l以上時，在75℃以下的水解溫度下，難以使四氯化鈦水溶液以實用的速度進行水解。另一方面，四氯化鈦水溶液的氯濃度小于0.5摩爾/l時，對于使四氯化鈦水溶液以工業(yè)規(guī)模進行水解而言，濃度過小，沒有效率且不實用。

四氯化鈦的水解溫度超過75℃時，即使使氯離子濃度為0.5摩爾/l以上且低于4.4摩爾/l的范圍，有時也會在四氯化鈦的水解物中能夠混入有銳鈦礦型氧化鈦、板鈦礦型氧化鈦。

四氯化鈦的水解速度取決于水解溫度，溫度越高則水解速度越快，因此在工業(yè)上是有利的。四氯化鈦的水解速度低于25℃時，難以使四氯化鈦水溶液以實用的速度進行水解。

上述第一工序中，特別優(yōu)選的是，以四氯化鈦水溶液的氯濃度達到1.0摩爾/l以上且4.3摩爾/l以下的方式，向四氯化鈦水溶液中添加水來調(diào)整后，在30~75℃范圍的溫度下，沒有限定，加熱1~5小時，將四氯化鈦進行水解，從而使金紅石型氧化鈦顆粒析出。

上述第二工序是將通過上述第一工序得到的漿料進行過濾、水洗，從而去除漿料中溶存的水溶性鹽類的工序。在該第二工序中，用于將漿料進行過濾、水洗的手段、方法沒有特別限定，通過在過濾之前向漿料中添加適當?shù)膲A而將漿料的ph制成氧化鈦的等電點，能夠高效地對漿料進行過濾、水洗。

上述第三工序是使通過上述第二工序得到的漿料在作為顆粒生長抑制劑的有機酸的存在下發(fā)生水熱反應(yīng)，抑制金紅石型氧化鈦顆粒的生長且提高結(jié)晶性的工序。作為上述有機酸，可以使用羧酸、羥基羧酸，這些羧酸、羥基羧酸可以為鹽。作為這種有機酸的具體例，可列舉出例如甲酸、乙酸、丙酸等單羧酸及其鹽；草酸、丙二酸、琥珀酸、富馬酸、馬來酸等多元酸及其鹽；乳酸、蘋果酸、酒石酸、檸檬酸、葡糖酸等羥基羧酸及其鹽。作為上述羧酸、羥基羧酸的鹽，可優(yōu)選使用例如鈉鹽、鉀鹽之類的堿金屬鹽。

在上述第三工序中，通過相對于氧化鈦100摩爾份使用75摩爾份以上的上述那樣的有機酸，能夠因水熱反應(yīng)來抑制所得金紅石型氧化鈦顆粒的生長，有效地提高結(jié)晶性。有機酸的量相對于氧化鈦100摩爾份少于75摩爾份時，在水熱反應(yīng)中觀察不到抑制金紅石型氧化鈦顆粒生長的效果。有機酸相對于氧化鈦100摩爾份的更優(yōu)選量為85摩爾份以上。另一方面，有機酸相對于氧化鈦的量的上限沒有特別限定，但是，即使過分地大量使用，提高金紅石型氧化鈦顆粒的結(jié)晶性的效果也不會發(fā)生變化，因此，通常有機酸的量相對于氧化鈦100摩爾份為200摩爾份以下就是充分的。

在上述第三工序中，上述水熱反應(yīng)的溫度為120~180℃的范圍。水熱反應(yīng)的溫度低于120℃時，無法提高金紅石型氧化鈦顆粒的結(jié)晶性，另一方面，高于180℃時，顆粒明顯生長。即，難以抑制顆粒的生長且提高結(jié)晶性。尤其是，在140~160℃的范圍內(nèi)進行水熱反應(yīng)時，不僅抑制金紅石型氧化鈦顆粒的生長且提高結(jié)晶性，還能夠通過短時間的反應(yīng)來獲得上述效果，因此是有利的。

上述第四工序是向在上述第三工序中通過水熱反應(yīng)而得到的氧化鈦顆粒的水漿料中添加適當?shù)膲A、例如氫氧化鈉水溶液，將上述水漿料中的前述有機酸中和后，將所得水漿料進行過濾、水洗，去除上述水漿料中溶存的水溶性鹽類，將所得氧化鈦顆粒在水中進行二次漿化，從而得到作為目標的氧化鈦顆粒的水漿料的工序。

在該第四工序中，用于將上述氧化鈦顆粒的水漿料進行過濾、水洗的手段、方法沒有任何限定，如上所述，通過向利用水熱反應(yīng)而得到的水漿料中添加適當?shù)膲A而將水漿料的ph制成氧化鈦的等電點，能夠高效地進行過濾、水洗。特別優(yōu)選進行過濾、水洗，使得以金紅石型氧化鈦顆粒的濃度達到100g/l的方式在水中進行二次漿化時的電導(dǎo)度為100μs/cm以下。

根據(jù)本發(fā)明，優(yōu)選的是，如上那樣操作，得到氧化鈦顆粒的水漿料后，如上那樣操作，對該氧化鈦顆粒的水漿料實施前述（a）~（c）的工序，得到氧化鈦顆粒的醇分散體，對其實施前述表面處理工序和置換工序。

接著，針對基于本發(fā)明的前述表面處理工序中可優(yōu)選使用的氧化鈦顆粒的醇分散體的制造工序進行說明。

前述工序（a）是將通過上述氧化鈦顆粒的水漿料的制造工序的第四工序而得到的水漿料在乙酸和硝酸的存在下進行解膠后，進行濕式分散處理而得到水分散體的工序。

即，根據(jù)本發(fā)明，通過這樣地向氧化鈦顆粒的水漿料中添加乙酸和硝酸，將氧化鈦顆粒進行解膠后，進行濕式分散處理，在前述工序（c）中將氧化鈦顆粒的水漿料的分散介質(zhì)、即水置換成醇時，即使所得分散體中的分散介質(zhì)、即醇的比例增加，也能夠抑制分散體中的氧化鈦顆粒的聚集，能夠得到分散性和透明性優(yōu)異的氧化鈦顆粒的醇分散體。

僅向氧化鈦顆粒的水漿料中添加硝酸，將氧化鈦顆粒進行解膠后，進行濕式分散處理時，將水漿料的分散介質(zhì)、即水置換成醇時，隨著所得分散體中的分散介質(zhì)、即醇的比例增加，分散體中的氧化鈦顆粒發(fā)生聚集，分散性和透明性受損。

此外，僅向氧化鈦顆粒的水漿料中添加乙酸，將氧化鈦顆粒進行解膠后，進行濕式分散處理時，在前述工序（b）中，隨著水溶性鹽類的去除，分散體的粘度上升，進而流動性喪失而發(fā)生凝膠化。

根據(jù)本發(fā)明，向氧化鈦顆粒的水漿料中添加乙酸和硝酸，將氧化鈦顆粒進行解膠時，優(yōu)選的是，相對于氧化鈦100摩爾份，分別以15~250摩爾份的范圍使用乙酸、以15~90摩爾份的范圍使用硝酸。

前述工序（a）中的濕式分散處理使用介質(zhì)攪拌磨或高壓分散機，作為介質(zhì)攪拌磨，優(yōu)選使用例如珠磨機。作為珠，優(yōu)選為莫氏硬度高于氧化鈦的珠，優(yōu)選使用例如氧化鋯珠。根據(jù)優(yōu)選的方式，將具有15~300μm直徑的氧化鋯珠投入至珠磨機中，進行分散處理，從而得到金紅石型氧化鈦顆粒的水分散體。

前述工序（b）是為了對通過上述工序（a）得到的氧化鈦顆粒的水分散體賦予分散穩(wěn)定性而去除水分散體中溶存的水溶性鹽類的工序。用于去除該水分散體中溶存的水溶性鹽類的手段、方法沒有特別限定，可以利用例如透析、超濾等。

通過上述工序（a）得到的氧化鈦的水分散體包含被用作解膠劑的乙酸和硝酸，因此，其電導(dǎo)度通常大于10ms/cm，在該工序（b）中，通過使水分散體的電導(dǎo)度為0.1~5ms/cm、優(yōu)選為1~3ms/cm的范圍，能夠得到金紅石型氧化鈦顆粒的分散穩(wěn)定性優(yōu)異的水分散體。

像這樣，根據(jù)本發(fā)明，通過將四氯化鈦在水溶液中進行水解而使金紅石型氧化鈦顆粒析出，將其在有機酸的存在下進行水熱處理，抑制顆粒的生長且提高其結(jié)晶性，接著，向這樣操作而得到的金紅石型氧化鈦顆粒的水漿料中添加乙酸和硝酸的組合來進行解膠后，進行濕式分散處理，進而去除多余的酸和溶存的水溶性鹽類，能夠得到金紅石型氧化鈦顆粒不會聚集而是穩(wěn)定地分散在水中的水分散體。

這樣操作，通過上述方法，由四氯化鈦出發(fā)，能夠得到氧化鈦顆粒含有率為10重量%以上、利用動態(tài)光散射法測定的粒度分布中的氧化鈦顆粒的d50處于1~20nm、優(yōu)選處于2~10nm的范圍、d90為40nm以下、波長500nm下的透射率為50%以上、波長800nm下的透射率為90%以上、溫度25℃下的剛制造后的粘度為20mpa·s以下、優(yōu)選為10mpa·s以下的氧化鈦顆粒的水分散體。

接著，通過將這樣操作而得到的氧化鈦顆粒的水分散體的分散介質(zhì)、即水置換成前述醇溶劑，能夠得到基于本發(fā)明的氧化鈦顆粒的有機溶劑分散體的制造方法中可優(yōu)選使用的氧化鈦顆粒的醇分散體，即含有10重量%以上的氧化鈦顆粒、d50處于1~20nm、優(yōu)選處于2~10nm的范圍、d90為40nm以下、波長500nm下的透射率為40%以上、波長800nm下的透射率為80%以上、溫度25℃下的剛制造后的粘度為20mpa·s以下、優(yōu)選為10mpa·s以下的氧化鈦顆粒的醇分散體。

根據(jù)本發(fā)明，通過將這種氧化鈦顆粒的醇分散體用作起始物質(zhì)，能夠輕易且穩(wěn)定地獲得作為目標的氧化鈦顆粒的有機溶劑分散體。

實施例

以下的參考例示出氧化鈦顆粒的水分散體和醇分散體的制備例。這些參考例中，超濾使用了旭化成ケミカルズ公司制造的“マイクローザ”（型號：acp-1010d、分級分子量：13000）。

以下的實施例和比較例示出使用上述參考例中得到的氧化鈦顆粒的醇分散體來制備氧化鈦顆粒的有機溶劑分散體的制備例。

上述氧化鈦顆粒的水分散體、醇分散體和有機溶劑分散體中的氧化鈦顆粒的分散直徑、即分散在分散體中的顆粒大?。ㄖ睆剑?、上述有機溶劑分散體的濁度計透射率、波長500nm、550nm、600nm和800nm下的透射率和粘度如下操作來進行測定。

氧化鈦顆粒的分散直徑通過動態(tài)光散射法（日機裝株式會社制造的upa-ut）進行測定。

濁度計透射率如下求出：使用霧度計（日本電色工業(yè)株式會社制造的ndh4000），向光程長為10mm的比色皿中填充離子交換水并測定總透光率（空白值）t0，同樣地向比色皿中填充分散體并測定透光率t，以（t/t0）×100的形式來求出。

波長500nm、550nm、600nm和800nm下的透射率通過向光程長為10mm的比色皿中填充分散體，并利用可見紫外分光光度計（日本分光株式會社制造的v-570）進行測定。

粘度利用音叉型振動式sv型粘度計（エー·アンド·デイ株式會社制造的sv-1a（測定粘度范圍為0.3~1000mpa·s））進行測定。

此外，以下使用的有機溶劑的簡稱如下所示。

mek：甲乙酮

mibk：甲基異丁基酮

ipa：異丙醇

pgme：丙二醇單甲醚

dmac：n,n-二甲基乙酰胺

dmso：二甲基亞砜

dmib：n,n,2-三甲基丙酰胺。

參考例1

（金紅石型氧化鈦顆粒的水分散體（i）的制備）

向具備回流裝置的可分離燒瓶中投入以氯離子濃度達到2.3摩爾/l、基于鈦離子濃度以氧化鈦計達到50.7g/l的方式調(diào)整的四氯化鈦水溶液3l，以70℃加熱3小時來進行水解，從而得到包含所析出的金紅石型氧化鈦顆粒的水漿料。（第一工序）

使用捕集直徑為300nm的玻璃纖維濾紙對上述水漿料進行過濾，去除未反應(yīng)的四氯化鈦和溶存成分。將這樣操作而得到的氧化鈦顆粒在水中二次漿化，向所得水漿料中添加氫氧化鈉水溶液直至水漿料的ph達到7.0為止，然后使用捕集直徑為300nm的玻璃纖維濾紙進行過濾。此時，按照金紅石型氧化鈦以氧化鈦計達到50g/l的方式在水中進行二次漿化時，進行過濾、水洗直至漿料的電導(dǎo)度達到100μs/cm以下為止，從而去除水溶性鹽類。

（第二工序）

將通過上述第二工序得到的金紅石型氧化鈦顆粒按照以氧化鈦計達到50g/l的方式在水中進行二次漿化，向該漿料中添加相對于氧化鈦100摩爾份為150摩爾份的乙酸，在150℃下進行3小時的水熱反應(yīng)，從而提高金紅石型氧化鈦顆粒的結(jié)晶性。（第三工序）

向通過上述水熱反應(yīng)得到的漿料中添加氫氧化鈉水溶液直至其ph達到5.0為止，然后使用捕集直徑為300nm的玻璃纖維濾紙進行過濾，此時，按照金紅石型氧化鈦顆粒以氧化鈦計達到100g/l的方式在水中進行二次漿化時，進行過濾、水洗直至漿料的電導(dǎo)度達到100μs/cm以下為止，去除水溶性鹽類，按照由此得到的金紅石型氧化鈦顆粒以氧化鈦計達到100g/l的方式在水中進行二次漿化，從而得到氧化鈦顆粒的水漿料。（第四工序）

接著，向所得氧化鈦顆粒的水漿料中添加相對于氧化鈦100摩爾份為150摩爾份的乙酸和50摩爾份的硝酸，將氧化鈦顆粒進行解膠。使用壽工業(yè)株式會社制造的循環(huán)型珠磨機“ウルトラアペックスミルuam-05”，對這樣操作而得到的氧化鈦顆粒的水漿料進行10小時的濕式分散處理，從而得到金紅石型氧化鈦顆粒的水分散體。此時，使用直徑為30μm的氧化鋯珠，珠磨機的轉(zhuǎn)速設(shè)為2350rpm。（工序（a））

用超濾膜清洗至上述金紅石型氧化鈦顆粒的水分散體的電導(dǎo)度達到3.2ms/cm為止，去除多余的上述酸類和水溶性鹽類后，進行濃縮，得到金紅石型氧化鈦顆粒的含有率為15重量%的氧化鈦水分散體（i）。（工序（b））

這樣操作而得到的氧化鈦顆粒的水分散體（i）在波長500nm下的透射率為65.1%、波長800nm下的透射率為95.9%，溫度25℃下的剛制造后的粘度為2mpa·s。

此外，從所得氧化鈦顆粒的水分散體（i）中去除水，將所得氧化鈦顆粒進行干燥。利用tem（透射型電子顯微鏡）觀察所得氧化鈦顆粒粉末時，氧化鈦顆粒的平均一次粒徑為4nm左右。

另一方面，上述氧化鈦顆粒的水分散體（i）中的氧化鈦顆粒的分散直徑d50為4nm、d90為6.4nm。因此可知：在所得氧化鈦顆粒的水分散體（i）中，氧化鈦顆粒幾乎不發(fā)生聚集。

（氧化鈦的甲醇分散體（ii）的制備）

通過使用超濾膜對上述氧化鈦顆粒水分散體（i）500g進行濃縮，并投入與濃縮濾液量為等量的甲醇，連續(xù)且同時并行地進行濃縮和基于甲醇的稀釋，從而將分散體中的氧化鈦顆粒的含有率維持至15重量%，并且將分散體的分散介質(zhì)由水置換成甲醇（工序（c）），從而得到氧化鈦顆粒含有率為15重量%的氧化鈦的甲醇分散體（ii）。此時，稀釋所用的甲醇量為2l。

這樣操作而得到的氧化鈦顆粒的甲醇分散體（ii）在波長500nm下的透射率為57%、波長800nm下的透射率為95%，溫度25℃下的剛制造后的粘度為1mpa·s。

此外，從該氧化鈦顆粒的甲醇分散體（ii）中去除甲醇，將所得氧化鈦顆粒進行干燥。利用tem（透射型電子顯微鏡）觀察所得氧化鈦顆粒粉末時，氧化鈦顆粒的平均一次粒徑為4nm左右。

另一方面，上述氧化鈦顆粒的甲醇分散體（ii）中的氧化鈦顆粒的分散直徑d50為4nm、d90為9.2nm。因此可知：在所得氧化鈦顆粒的甲醇分散體（ii）中，氧化鈦顆粒幾乎不發(fā)生聚集。

參考例2

（銳鈦礦型氧化鈦顆粒的水分散體（iii）的制備）

將堺化學工業(yè)株式會社制造的銳鈦礦型氧化鈦顆粒的水漿料（csb-m）用水稀釋，使氧化鈦含有率為100g/l。向該氧化鈦顆粒的水漿料中添加相對于氧化鈦100摩爾份為150摩爾份的乙酸和50摩爾份的硝酸，進行解膠。使用壽工業(yè)株式會社制造的循環(huán)型珠磨機“ウルトラアペックスミルuam-05”，對這樣操作而得到的氧化鈦顆粒的水漿料進行10小時的濕式分散處理，從而得到銳鈦礦型氧化鈦顆粒的水分散體。此時，使用直徑為30μm的氧化鋯珠，珠磨機的轉(zhuǎn)速設(shè)為2350rpm。（工序（a））

用超濾膜清洗至上述銳鈦礦型氧化鈦顆粒的水分散體的電導(dǎo)度達到3.2ms/cm為止，去除多余的上述酸類和水溶性鹽類后，進行濃縮，得到銳鈦礦型氧化鈦顆粒的含有率為15重量%的氧化鈦顆粒的水分散體（iii）。（工序（b））

這樣操作而得到的氧化鈦顆粒的水分散體（iii）在波長500nm下的透射率為77.2%、波長800nm下的透射率為97.2%，溫度25℃下的剛制造后的粘度為3mpa·s。

此外，從上述氧化鈦水分散體（iii）中去除水，將所得氧化鈦顆粒進行干燥。利用tem（透射型電子顯微鏡）觀察所得氧化鈦顆粒粉末時，氧化鈦顆粒的平均一次粒徑為5nm左右。

另一方面，上述氧化鈦顆粒的水分散體（iii）中的氧化鈦顆粒的分散直徑d50為5nm、d90為5.8nm。因此可知：在所得氧化鈦顆粒的水分散體（iii）中，氧化鈦顆粒幾乎不發(fā)生聚集。

（氧化鈦的甲醇分散體（iv）的制備）

通過使用超濾膜對上述氧化鈦水分散體（iii）500g進行濃縮，并投入與濃縮濾液量為等量的甲醇，連續(xù)且同時并行地進行濃縮和基于甲醇的稀釋，從而將分散體中的氧化鈦顆粒含有率維持至15重量%，并且將分散體的分散介質(zhì)從水置換成甲醇（工序（c）），從而得到氧化鈦顆粒含有率為15重量%的氧化鈦甲醇分散體（iv）。此時，稀釋所用的甲醇量為2l。

這樣操作而得到的氧化鈦顆粒的甲醇分散體（iv）在波長500nm下的透射率為66%、波長800nm下的透射率為96%，溫度25℃下的剛制造后的粘度為1mpa·s。

此外，從該氧化鈦顆粒的甲醇分散體（iv）中去除甲醇，將所得氧化鈦顆粒進行干燥。利用tem（透射型電子顯微鏡）觀察所得氧化鈦顆粒粉末時，氧化鈦顆粒的平均一次粒徑為5nm左右。

另一方面，上述氧化鈦顆粒的甲醇分散體（iv）中的氧化鈦顆粒的分散直徑d50為5nm、d90為6.2nm。因此可知：在所得氧化鈦顆粒的甲醇分散體（iv）中，氧化鈦顆粒幾乎不發(fā)生聚集。

以下的實施例1~39和比較例1~17中，將所用的置換有機溶劑、所用的表面處理劑、表面處理溫度、所得有機溶劑分散體的固體成分含有率、以及氧化鈦顆粒含有率和溶劑置換率示于表1、表2和表5，將所得有機溶劑分散體的濁度計透射率、500nm、550nm、600nm和800nm下的透射率、所得有機溶劑分散體中的氧化鈦顆粒的粒度分布和粘度示于表3、表4和表6。溶劑置換方法在實施例1、2、3和4中進行說明。

在表1、表2和表5中，固體成分含有率、氧化鈦顆粒含有率和溶劑置換率分別是如下操作而得到的值。

固體成分含有率（s）

將w重量份的所得分散體取至干燥皿中，使其干固而得到w重量份的干固成分時，固體成分含有率s可由下式來求出。

s=（w/w）x100。

氧化鈦顆粒含有率（t）

氧化鈦顆粒含有率t是所得分散體中的固體成分中的氧化鈦顆粒的比例，因此，將相對于氧化鈦顆粒100重量份而使用的表面處理劑的重量份數(shù)記作p時，可由下式來求出。

t=sx100/（100+p）。

溶劑置換率

使所得分散體溶解于氘代氯仿來制備試樣，針對該試樣，使用核磁共振裝置（ブルカー·バイオスピン公司制造的av400m），測定質(zhì)子的一維nmr光譜，基于此，將各溶劑的峰面積比（物質(zhì)量比）換算成質(zhì)量比來算出溶劑比率，基于該溶劑比率來求出溶劑置換率。

此外，在表1、表2和表5中，表面處理劑一欄的has示出12-羥基硬脂酸，硅烷偶聯(lián)劑一欄的（a）~（m）分別示出所用的硅烷偶聯(lián)劑，表面處理劑一欄的數(shù)值示出所用的表面處理劑相對于氧化鈦100重量份的重量份數(shù)。

硅烷偶聯(lián)劑（a）~（m）分別示出下述的硅烷偶聯(lián)劑。

（a）：3-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷

（b）：3-甲基丙烯酰氧基丙基甲基二甲氧基硅烷

（c）：3-甲基丙烯酰氧基丙基三乙氧基硅烷

（d）：己基三甲氧基硅烷

（e）：乙烯基三甲氧基硅烷

（f）：3-丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷

（g）：癸基三甲氧基硅烷

（h）：三氟丙基三甲氧基硅烷

（i）：甲基三甲氧基硅烷

（j）：二甲基二甲氧基硅烷

（k）：n-2-（氨基乙基）-3-氨基丙基三甲氧基硅烷

（l）：3-環(huán)氧丙氧基丙基三甲氧基硅烷

（m）：2-（3,4-環(huán)氧環(huán)己基）乙基三甲氧基硅烷。

實施例1

向通過上述參考例1得到的氧化鈦顆粒的甲醇分散體（ii）100g中添加3-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷1.5g（相對于氧化鈦100重量份為10.0重量份）和12-羥基硬脂酸1.5g（相對于氧化鈦100重量份為10.0重量份），在26℃的溫度下攪拌5分鐘，利用表面處理劑對上述分散體進行處理。

將這樣處理而得到的氧化鈦顆粒的甲醇分散體在常壓下進行加熱，使甲醇餾出，同時以與上述甲醇的餾出速度相同的速度向上述分散體中滴落添加mek，進行溶劑置換，從而得到氧化鈦顆粒含有率約為15重量%的氧化鈦顆粒的mek分散體。

如上所述，將利用表面處理劑處理后的氧化鈦顆粒的甲醇分散體在常壓下進行加熱，使甲醇餾出，同時以與上述甲醇的餾出速度相同的速度向上述分散體中滴落添加有機溶劑，進行溶劑置換，將該方法記作溶劑置換方法1。

實施例2

向通過上述參考例1得到的氧化鈦顆粒的甲醇分散體（ii）100g中添加3-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷1.5g（相對于氧化鈦100重量份為10.0重量份）和12-羥基硬脂酸1.5g（相對于氧化鈦100重量份為10.0重量份）后，添加mek，將所得氧化鈦顆粒的甲醇和mek的分散體在24℃的溫度下攪拌5分鐘，利用表面處理劑對上述分散體進行處理。

通過將這樣處理而得到的氧化鈦顆粒的分散體在常壓下進行加熱，使甲醇餾出來進行溶劑置換，從而得到氧化鈦顆粒含有率約為15重量%的氧化鈦顆粒的mek分散體。

如上所述，將表面處理劑添加至氧化鈦顆粒的甲醇分散體后，添加有機溶劑，由此利用表面處理劑對所得分散體進行處理后，在常壓下蒸餾甲醇來進行溶劑置換，將該方法記作溶劑置換方法2。

實施例3

向通過上述參考例1得到的氧化鈦顆粒的甲醇分散體（ii）100g中添加3-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷1.5g（相對于氧化鈦100重量份為10.0重量份）和12-羥基硬脂酸1.5g（相對于氧化鈦100重量份為10.0重量份）后，添加mek，將所得氧化鈦顆粒的甲醇和mek的分散體在25℃的溫度下攪拌5分鐘，利用表面處理劑對上述分散體進行處理。

通過將這樣處理而得到的氧化鈦顆粒的分散體在減壓下進行加熱，使甲醇餾出來進行溶劑置換，從而得到氧化鈦顆粒含有率約為15重量%的氧化鈦顆粒的mek分散體。

如上所述，將表面處理劑添加至氧化鈦顆粒的甲醇分散體后，添加有機溶劑，由此利用表面處理劑對所得分散體進行處理后，在減壓下蒸餾甲醇來進行溶劑置換，將該方法記作溶劑置換方法3。

實施例4

向通過上述參考例1得到的氧化鈦顆粒的甲醇分散體（ii）100g中添加溶解于mek的3-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷1.5g（相對于氧化鈦100重量份為10.0重量份）和12-羥基硬脂酸1.5g（相對于氧化鈦100重量份為10.0重量份），將所得氧化鈦顆粒的甲醇和mek的分散體在24℃的溫度下攪拌5分鐘，利用上述表面處理劑進行處理。

通過將這樣處理而得到的氧化鈦顆粒的分散體在常壓下進行加熱，使甲醇餾出來進行溶劑置換，從而得到氧化鈦顆粒含有率約為15重量%的氧化鈦顆粒的mek分散體。

如上所述，使表面處理劑溶解于有機溶劑，將所得溶液添加至氧化鈦顆粒的甲醇分散體中，由此利用表面處理劑對所得分散體進行處理后，蒸餾甲醇來進行溶劑置換，將該方法記作溶劑置換方法4。

實施例5~37

向通過上述參考例1得到的氧化鈦顆粒的甲醇分散體（ii）100g中分別添加表1和表2所示量的硅烷偶聯(lián)劑和12-羥基硬脂酸（和有機溶劑），將所得氧化鈦顆粒的甲醇（和有機溶劑的）分散體在表1和表2所示的溫度下攪拌5分鐘，利用上述表面處理劑對上述分散體進行處理。

將這樣處理而得到的氧化鈦顆粒的分散體如表1和表2所示那樣地利用溶劑置換方法1、2、3或4進行溶劑置換，從而得到氧化鈦顆粒含有率約為15重量%的氧化鈦顆粒的有機溶劑分散體。

實施例38和39

向通過上述參考例2得到的氧化鈦顆粒的甲醇分散體（iv）100g中分別添加表2所示量的硅烷偶聯(lián)劑和12-羥基硬脂酸（和有機溶劑），將所得氧化鈦顆粒的甲醇（和有機溶劑的）分散體在表2所示的溫度下攪拌5分鐘，利用上述表面處理劑對上述分散體進行處理。

將這樣處理而得到的氧化鈦顆粒的分散體利用表2所示的溶劑置換方法進行溶劑置換，從而得到氧化鈦顆粒含有率約為15重量%的氧化鈦顆粒的有機溶劑分散體。

比較例1

未向通過上述參考例1得到的氧化鈦顆粒的甲醇分散體（ii）中添加3-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷和12-羥基硬脂酸中的任一者，僅添加mek，將所得氧化鈦顆粒的甲醇和mek的分散體在23℃的溫度下攪拌5分鐘。

將這樣處理而得到的氧化鈦顆粒的分散體利用溶劑置換方法3進行溶劑置換時，分散體在過程中出現(xiàn)白濁，氧化鈦顆粒發(fā)生聚集而無法獲得mek分散體。

比較例2

向通過上述參考例1得到的氧化鈦顆粒的甲醇分散體（ii）100g中添加3-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷1.5g（相對于氧化鈦100重量份為10.0重量份）后，添加mek，將所得氧化鈦顆粒的甲醇和mek的分散體在24℃的溫度下攪拌5分鐘，利用上述表面處理劑對上述分散體進行處理。

將這樣處理而得到的氧化鈦顆粒的分散體利用溶劑置換方法3進行溶劑置換時，分散體在過程中出現(xiàn)白濁，氧化鈦顆粒發(fā)生聚集而無法獲得mek分散體。

比較例3

向通過上述參考例1得到的氧化鈦顆粒的甲醇分散體（ii）100g中添加12-羥基硬脂酸1.5g（相對于氧化鈦100重量份為10.0重量份）后，添加mek，將所得氧化鈦顆粒的甲醇和mek的分散體在25℃的溫度下攪拌5分鐘，利用上述表面處理劑對上述分散體進行處理。

將這樣處理而得到的氧化鈦顆粒的分散體利用溶劑置換方法3進行溶劑置換時，在過程中喪失流動性而凝膠化，無法獲得mek分散體。

比較例4

向通過上述參考例1得到的氧化鈦顆粒的甲醇分散體（ii）100g中添加3-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷3g（相對于氧化鈦100重量份為20.0重量份）后，添加mek，將所得氧化鈦顆粒的甲醇和mek的分散體在26℃的溫度下攪拌5分鐘，利用上述表面處理劑對上述分散體進行處理。

將這樣處理而得到的氧化鈦顆粒的分散體利用溶劑置換方法3進行溶劑置換時，在過程中出現(xiàn)白濁，氧化鈦顆粒發(fā)生聚集而無法獲得mek分散體。

比較例5~7

向通過上述參考例1得到的氧化鈦顆粒的甲醇分散體（ii）100g中添加表5所示量的硅烷偶聯(lián)劑和12-羥基硬脂酸中的兩者或者任一者，并且添加mek，將所得氧化鈦顆粒的甲醇和mek的分散體在表5所示的溫度下分別攪拌5分鐘，利用上述表面處理劑對上述分散體進行處理。

將這樣處理而得到的氧化鈦顆粒的分散體利用溶劑置換方法3進行溶劑置換時，在過程中喪失流動性而凝膠化，無法獲得mek分散體。

比較例8和9

向通過上述參考例1得到的氧化鈦顆粒的甲醇分散體（ii）100g中添加表5所示量的硅烷偶聯(lián)劑和12-羥基硬脂酸和mek，將所得氧化鈦顆粒的甲醇和mek的分散體在表5所示的溫度下分別攪拌5分鐘，利用上述表面處理劑對上述分散體進行處理。

將這樣處理而得到的氧化鈦顆粒的分散體利用溶劑置換方法3進行溶劑置換，得到氧化鈦顆粒含有率約為15重量%的氧化鈦顆粒的有機溶劑分散體，但其立即發(fā)生凝膠化。

比較例10

向通過上述參考例1得到的氧化鈦顆粒的甲醇分散體（ii）100g中添加3-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷1.5g（相對于氧化鈦100重量份為10.0重量份）和硬脂酸1.5g（相對于氧化鈦100重量份為10.0重量份）后，添加mek，將所得氧化鈦顆粒的甲醇和mek的分散體在22℃的溫度下攪拌5分鐘，利用上述表面處理劑對上述分散體進行處理。

將這樣處理而得到的氧化鈦顆粒的分散體利用溶劑置換方法3進行溶劑置換，得到氧化鈦顆粒含有率約為15重量%的氧化鈦顆粒的mek分散體，但立即發(fā)生凝膠化。

比較例11

向通過上述參考例1得到的氧化鈦顆粒的甲醇分散體（ii）100g中添加3-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷1.5g（相對于氧化鈦100重量份為10.0重量份）后，添加mibk，將所得氧化鈦顆粒的甲醇和mibk的分散體在24℃的溫度下攪拌5分鐘，利用上述表面處理劑對上述分散體進行處理。

將這樣處理而得到的氧化鈦顆粒的分散體利用溶劑置換方法3進行溶劑置換時，在過程中出現(xiàn)白濁，氧化鈦顆粒發(fā)生聚集，無法獲得mibk分散體。

比較例12

向通過上述參考例1得到的氧化鈦顆粒的甲醇分散體（ii）100g中添加12-羥基硬脂酸1.5g（相對于氧化鈦100重量份為10.0重量份）后，添加mibk，將所得氧化鈦顆粒的甲醇和mibk的分散體在17℃的溫度下攪拌5分鐘，利用上述表面處理劑對上述分散體進行處理。

將這樣處理而得到的氧化鈦顆粒的分散體利用溶劑置換方法3進行溶劑置換，得到氧化鈦顆粒含有率約為15重量%的氧化鈦顆粒的有機溶劑分散體。所得有機溶劑分散體均在自制造起7天后發(fā)生凝膠化。

比較例13

將通過上述參考例1得到的氧化鈦顆粒的甲醇分散體（ii）100g在常壓下進行加熱，使甲醇完全餾出后，將殘留物干燥，得到氧化鈦粉末。

向所得粉末中添加3-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷1.5g（相對于氧化鈦100重量份為10.0重量份）和12-羥基硬脂酸1.5g（相對于氧化鈦100重量份為10.0重量份），使用乳缽進行混合，即進行干式處理。將這樣操作而得到的氧化鈦粉末添加至mek中，進行攪拌并放置時，氧化鈦顆粒沉降，無法獲得mek分散體。

比較例14

向通過上述參考例1得到的氧化鈦顆粒的甲醇分散體（ii）100g中添加3-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷1.5g（相對于氧化鈦100重量份為10.0重量份）和12-羥基硬脂酸1.5g（相對于氧化鈦100重量份為10.0重量份），在25℃的溫度下攪拌5分鐘，利用上述表面處理劑對上述分散體進行處理。

將這樣處理而得到的氧化鈦顆粒的分散體在常壓下進行加熱，使甲醇完全餾出后，將殘留物干燥，得到氧化鈦粉末。

將這樣操作而得到的氧化鈦粉末添加至mek中，進行攪拌并放置時，氧化鈦顆粒沉降，無法獲得mek分散體。

比較例15

向通過上述參考例1得到的氧化鈦顆粒的甲醇分散體（ii）100g中添加3-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷1.5g（相對于氧化鈦100重量份為10.0重量份）和乙酸1.5g（相對于氧化鈦100重量份為10.0重量份），在20℃的溫度下攪拌5分鐘，利用上述表面處理劑對上述分散體進行處理。

將這樣處理而得到的氧化鈦顆粒的分散體利用溶劑置換方法1進行溶劑置換時，分散體在過程中出現(xiàn)白濁，氧化鈦顆粒發(fā)生聚集而無法獲得mek分散體。

比較例16

向通過上述參考例1得到的氧化鈦顆粒的甲醇分散體（ii）100g中添加3-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷12g（相對于氧化鈦100重量份為80.0重量份）和12-羥基硬脂酸1.5g（相對于氧化鈦100重量份為10.0重量份），在24℃的溫度下攪拌5分鐘，利用上述表面處理劑對上述分散體進行處理。

將這樣處理而得到的氧化鈦顆粒的分散體利用溶劑置換方法1進行溶劑置換時，所得有機溶劑分散體的透射率低。

比較例17

向通過上述參考例1得到的氧化鈦顆粒的甲醇分散體（ii）100g中添加3-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷1.5g（相對于氧化鈦100重量份為10.0重量份）和12-羥基硬脂酸15g（相對于氧化鈦100重量份為100.0重量份），在21℃的溫度下攪拌5分鐘，利用上述表面處理劑對上述分散體進行處理。

將這樣處理而得到的氧化鈦顆粒的分散體利用溶劑置換方法1進行溶劑置換時，分散體在過程中出現(xiàn)白濁，氧化鈦顆粒發(fā)生聚集而無法獲得mek分散體。

[表1]

[表2]

[表3]

[表4]

[表5]

[表6]