本發(fā)明涉及一種工業(yè)合成方法，特別涉及一種制備左旋薄荷基甲酸的方法。

背景技術(shù)：

作為制備涼味劑WS-3(左旋薄荷基甲酰胺)的重要中間體，左旋薄荷基甲酸(WS-1)的合成工藝一直是涼味劑系列產(chǎn)品的技術(shù)開發(fā)重點(diǎn)。

在報(bào)道的左旋薄荷基甲酸合成開發(fā)方案中，以左旋氯代薄荷烷為原料，經(jīng)過(guò)格氏反應(yīng)制備得到左旋薄荷基甲酸是最成熟的工藝條件。該工藝路線最早公布在期刊J.Org.Chem.(1952,Vol.17,1116)上，其公布的收率僅有29％，1973年專利GB1392907對(duì)該工藝路線進(jìn)行了改進(jìn)，使反應(yīng)的收率提高到了50％左右，自此之后有大量的文獻(xiàn)報(bào)道了以左旋氯代薄荷烷為原料制備左旋薄荷基甲酸的合成方案，如：中國(guó)專利CN101659626、中國(guó)專利CN1613845、中國(guó)專利CN102531885和中國(guó)專利CN102746143等，但是這些公開報(bào)道的方案中都選用乙醚或者四氫呋喃作為反應(yīng)溶劑。

眾所周知，乙醚雖然能夠作為格氏反應(yīng)的溶劑，但是其高揮發(fā)性，使其在工業(yè)化過(guò)程中具有極高的危險(xiǎn)性，不適宜作為工業(yè)化的反應(yīng)溶劑。

四氫呋喃雖然也是格氏反應(yīng)所經(jīng)常使用的溶劑，且沸點(diǎn)高于乙醚，但也僅有65-66℃，而且四氫呋喃的揮發(fā)性也比較大，易溶于水，在實(shí)際的工業(yè)化過(guò)程中不僅四氫呋喃的回收率低，增加溶劑成本；四氫呋喃的高揮發(fā)性以及刺激性對(duì)生產(chǎn)環(huán)境也帶來(lái)了極大的危害；再者四氫呋喃溶于水的特性會(huì)導(dǎo)致格氏反應(yīng)結(jié)束后的淬滅廢水中存在大量的有機(jī)物，給廢水的處理帶來(lái)極大的不便。

針對(duì)于此，有部分研究者用其他溶劑替代乙醚或四氫呋喃進(jìn)行制備左旋薄荷基甲酸，但是這些專利都存在明顯的不足：如專利CN101704765公開了使用芳香烴與脂肪醚類的混合溶劑進(jìn)行格氏反應(yīng)，但是其使用的醚類溶劑中乙二醇單乙醚和乙二醇單丁醚仍與水有很好的溶解性，而且其最高收率僅有72％。

由于只有左旋薄荷基甲酸才是市場(chǎng)所需，而目前現(xiàn)有技術(shù)中存在的方法未對(duì)產(chǎn)品的旋光性進(jìn)行選擇，因此，具有不被市場(chǎng)認(rèn)可的風(fēng)險(xiǎn)。

因此，亟待開發(fā)一種立體選擇性高，操作簡(jiǎn)便易行的制備左旋薄荷基甲酸的方法。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

為了解決上述問(wèn)題，本發(fā)明人進(jìn)行了銳意研究，結(jié)果發(fā)現(xiàn)：使用與水不互溶的且沸點(diǎn)較高的單一醚類化合物作為反應(yīng)溶劑，不僅能夠得到高收率高品質(zhì)的左旋薄荷基甲酸，而且大大提高了反應(yīng)溶劑的回收率。從而完成了本發(fā)明，且對(duì)工業(yè)化生產(chǎn)具有很大的幫助。

本發(fā)明的目的在于提供一種制備左旋薄荷基甲酸的方法，其中，該方法使用醚類化合物作為反應(yīng)溶劑，優(yōu)選地，在格氏試劑制備完畢后，在高溫下以較低的速率向體系中二氧化碳。

附圖說(shuō)明

圖1為實(shí)施例1制得樣品的GC(氣相色譜)圖；

圖2為實(shí)施例1制得樣品的MS(質(zhì)譜)圖；

圖3為薄荷基甲酸標(biāo)準(zhǔn)品的GC圖；

圖4為薄荷基甲酸標(biāo)準(zhǔn)品的MS圖。

具體實(shí)施方式

下面通過(guò)對(duì)本發(fā)明進(jìn)行詳細(xì)說(shuō)明，本發(fā)明的特點(diǎn)和優(yōu)點(diǎn)將隨著這些說(shuō)明而變得更為清楚、明確。

以下詳述本發(fā)明。

根據(jù)本發(fā)明，提供一種制備左旋薄荷基甲酸的方法，其中，該方法使用醚類化合物作為反應(yīng)溶劑。

本發(fā)明制備左旋薄荷基甲酸的路線如下：

即，本發(fā)明制備左旋薄荷基甲酸的路線為：以左旋氯化薄荷烷為原料制備相應(yīng)的格氏試劑，再用制得的格氏試劑制得相應(yīng)的左旋薄荷基甲酸。

在本發(fā)明中，優(yōu)選地，制備左旋薄荷基甲酸的方法包括以下步驟：

步驟1，將鎂源物質(zhì)和引發(fā)劑分散于溶劑中；

步驟2，制備左旋氯代薄荷烷溶液，并加入步驟1的體系中；

步驟3，向步驟2的體系中通入酸化試劑；

步驟4，淬滅反應(yīng)，獲得目標(biāo)產(chǎn)物。

優(yōu)選地，包括以下步驟：

步驟1，將鎂源物質(zhì)和引發(fā)劑分散于溶劑中，混合均勻后除氧，優(yōu)選地，升溫；

步驟2，將左旋氯代薄荷烷分散于溶劑中，得到左旋氯代薄荷烷溶液，向步驟1的體系中滴加所述左旋氯代薄荷烷溶液，制得格氏試劑，優(yōu)選地，升溫；

步驟3，向步驟2的體系中通入二氧化碳?xì)怏w；

步驟4，調(diào)節(jié)步驟3得到的體系的pH，并淬滅反應(yīng)，分離得到產(chǎn)品；

優(yōu)選地，還包括以下步驟：

步驟5，對(duì)步驟4得到的產(chǎn)品進(jìn)行純化。

本發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，在制備左旋薄荷基甲酸的過(guò)程中，使用的溶劑對(duì)產(chǎn)品的收率和純度具有較大的影響。

在制備格氏試劑時(shí)，格氏試劑容易發(fā)生自偶聯(lián)反應(yīng)，而避免格氏試劑自偶聯(lián)反應(yīng)的發(fā)生則能夠極大地提高終產(chǎn)物產(chǎn)率和收率，本發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，在制備格氏試劑時(shí)，使用對(duì)底物原料具有良好溶解度，同時(shí)對(duì)相應(yīng)的格氏試劑溶解度小的溶劑，能夠使格氏試劑在生成的同時(shí)析出，而反應(yīng)體系中僅含有少量的格氏試劑，則避免了格氏試劑的自偶聯(lián)反應(yīng)。

本發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，醚類化合物，優(yōu)選脂肪醚類化合物，更優(yōu)選為簡(jiǎn)單脂肪醚類化合物，尤其優(yōu)選C3～C14的脂肪醚，如，丙醚、丁醚、戊醚、己醚、乙基丁基醚等中的一種或多種，優(yōu)選為丙醚、丁醚，如丙醚，是生成的格氏試劑的不良溶劑，即，生成的格氏試劑在該溶劑中一旦生成即會(huì)析出，從而有效地避免了格氏試劑的自偶聯(lián)反應(yīng)。

因此，本發(fā)明使用醚類化合物作為反應(yīng)溶劑。

優(yōu)選地，在使用所述溶劑前，對(duì)溶劑進(jìn)行除水處理。

本發(fā)明對(duì)除水的方法不做特別限定，可以使用現(xiàn)有技術(shù)中任意一種除去有機(jī)溶劑中微量水的方法，如蒸餾法、物理吸附法等。

本發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，當(dāng)溶劑的含水量低于500ppm，優(yōu)選低于300ppm，更優(yōu)選低于200ppm時(shí)，反應(yīng)進(jìn)行得快速充分，而且副產(chǎn)物少。

本發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，上述醚類溶劑的吸潮性差，即，不易吸收空氣中的水蒸氣，能夠較長(zhǎng)時(shí)間的保持干燥，利于反應(yīng)的進(jìn)行。

在本發(fā)明中，鎂源物質(zhì)使用鎂屑，以增加鎂與左旋薄荷基甲烷的接觸面積，從而增加反應(yīng)速率。

在本發(fā)明中，引發(fā)劑選自鹵素單質(zhì)和/或溴代烷，優(yōu)選選自碘和/或溴代乙烷，更優(yōu)選為碘單質(zhì)和1,2-二溴乙烷。

本發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，使用引發(fā)劑后，鎂與左旋薄荷氯代烷之間的格氏反應(yīng)更容易發(fā)生，尤其使用碘和1,2-二溴乙烷的組合物作為引發(fā)劑時(shí)，引發(fā)效率更高，因此，本發(fā)明中優(yōu)選使用碘與1,2-二溴乙烷的組合物作為引發(fā)劑。

在本發(fā)明步驟1中，將鎂源物質(zhì)和引發(fā)劑分散于溶劑中，充分分散均勻，除去體系中的氧氣，本發(fā)明對(duì)除去氧氣的方法不做特別限定，可以使用現(xiàn)有技術(shù)中任意一種除去液相體系中氧氣的方法，如通入氮?dú)?、通入氫氣等保護(hù)氣，優(yōu)選通入氮?dú)猓瑑?yōu)選地，在反應(yīng)進(jìn)行過(guò)程中向體系中持續(xù)通入保護(hù)氣，一方面能夠降低生產(chǎn)成本，另一方面，減少反應(yīng)中副產(chǎn)物的產(chǎn)生。

在本發(fā)明中，鎂源與左旋氯代薄荷烷的摩爾量之比為(1.0～1.5):1，優(yōu)選為(1.1～1.2):1，當(dāng)鎂源與左旋氯代薄荷烷的摩爾量之比低于1.0:1時(shí)，反應(yīng)體系中會(huì)產(chǎn)生較多的雜質(zhì)，當(dāng)鎂與左旋氯代薄荷烷的摩爾量之比大于1.5:1時(shí)，會(huì)造成反應(yīng)原料的浪費(fèi)，生產(chǎn)成本的增加，其中，鎂源的摩爾量以其中鎂元素的摩爾量計(jì)，左旋氯代薄荷烷的摩爾量以其分子的摩爾量計(jì)。

在本發(fā)明中，鹵素單質(zhì)與左旋氯代薄荷烷的摩爾量之比為(1～10):100，優(yōu)選為(2～6):100，如3.9:100，其中，鹵素單質(zhì)的摩爾量以鹵素分子的摩爾量計(jì)，左旋氯代薄荷烷的摩爾量以其分子的摩爾量計(jì)。

在本發(fā)明中，所述溴代烷與左旋氯代薄荷烷的摩爾量之比為(1～10):100，優(yōu)選為(2～6):100，如3.3:100，其中，溴代烷的摩爾量以溴代烷分子的摩爾量計(jì)，左旋氯代薄荷烷的摩爾量以其分子的摩爾量計(jì)。

本發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，鎂源物質(zhì)與左旋薄荷基甲酸在高溫條件下反應(yīng)時(shí)，得到的副產(chǎn)物少，而在低溫條件下反應(yīng)時(shí)，產(chǎn)物中雜質(zhì)含量明顯增多，因此，本發(fā)明選擇在高溫下反應(yīng)。

優(yōu)選地，本發(fā)明在加入左旋氯化薄荷烷前，首先將體系的溫度升高，優(yōu)選地，升高至50℃～100℃，優(yōu)選為60℃～90℃，更優(yōu)選為65℃～80℃，如70℃～75℃，進(jìn)一步優(yōu)選地，在該溫度下保溫5～30min，尤其優(yōu)選，在該溫度下保溫10～20min。

在本發(fā)明步驟2中，將左旋氯代薄荷烷分散于溶劑中，在本步驟中所用溶劑與步驟1中所用溶劑相同，優(yōu)選地，步驟1中所用溶劑與步驟2中所用溶劑的體積比為(1～3):(9～7)，如2:3。

優(yōu)選地，左旋氯代薄荷烷溶液的濃度為(0.1～1)g/mL，優(yōu)選為(0.2～0.6)g/mL，如0.4g/mL。

在本發(fā)明步驟2中，加入左旋氯代薄荷烷的速率為(0.2～3)mL/min，優(yōu)選為(0.6～2)mL/min，如1mL/min，優(yōu)選地，采用滴加的方式加入左旋氯代薄荷烷。

在本發(fā)明一種優(yōu)選的實(shí)施方式中，當(dāng)生產(chǎn)規(guī)模為60g左旋氯代薄荷烷時(shí)，使用溶劑約200mL，滴加左旋氯代薄荷烷所用的最短時(shí)長(zhǎng)為4小時(shí)，在本發(fā)明中，所用術(shù)語(yǔ)“最短時(shí)長(zhǎng)”是指加入試劑的過(guò)程所需要的最小時(shí)長(zhǎng)。

本發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，當(dāng)左旋氯代薄荷烷溶液在上述濃度，同時(shí)以上述速率加入反應(yīng)體系時(shí)，左旋氯代薄荷烷與鎂的反應(yīng)速率大于左旋氯代薄荷烷與格氏試劑自偶聯(lián)的速率，從而促進(jìn)了目標(biāo)產(chǎn)物的生成，避免了副產(chǎn)物的產(chǎn)生，進(jìn)而提高了產(chǎn)物的收率。

另一方面，左旋氯化薄荷烷與鎂之間發(fā)生的格氏反應(yīng)劇烈，放出大量熱，控制左旋氯代薄荷烷的加入速率能夠控制反應(yīng)的劇烈程度，從而增加反應(yīng)的安全性。

在本發(fā)明步驟2中，當(dāng)左旋氯代薄荷烷滴加完畢后，在回流條件下保溫反應(yīng)10～60min，優(yōu)選為20～50min，如30min，本發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，保溫時(shí)間少于10min時(shí)，左旋氯代薄荷烷與鎂的反應(yīng)不充分，而當(dāng)保溫時(shí)間大于60min時(shí)，體系中會(huì)產(chǎn)生大量副產(chǎn)物，因此，本發(fā)明選擇保溫為10～60min。

在本發(fā)明步驟2中，優(yōu)選在線監(jiān)測(cè)反應(yīng)的進(jìn)行程度，根據(jù)在線監(jiān)測(cè)結(jié)果判斷是否進(jìn)行下一步反應(yīng)，本發(fā)明對(duì)在線監(jiān)測(cè)的方式不做特別限定，如TLC監(jiān)測(cè)、紅外在線監(jiān)測(cè)等。

本發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，通入二氧化碳?xì)怏w時(shí)，體系的溫度對(duì)產(chǎn)物的旋光性具有直接影響，體系的溫度越高，左旋產(chǎn)物的比率越大，當(dāng)體系在回流溫度下，如，當(dāng)使用丙醚作為溶劑時(shí)，體系溫度約為91℃時(shí)，產(chǎn)物的旋光度能夠達(dá)到-45°(25℃乙醇)，而當(dāng)體系的溫度降低后，產(chǎn)物嚴(yán)重消旋，因此，本發(fā)明選擇將體系升溫至80℃～回流溫度，優(yōu)選為85℃～250℃，更優(yōu)選為85℃～150℃，如85℃～91℃，再進(jìn)行后續(xù)反應(yīng)，通入二氧化碳?xì)怏w。

在本發(fā)明中，所述回流溫度是指液相體系保持回流狀態(tài)時(shí)的溫度。

在本發(fā)明步驟3中，當(dāng)步驟2在線監(jiān)測(cè)到格氏反應(yīng)已充分，或者保溫時(shí)間達(dá)到預(yù)定時(shí)長(zhǎng)，向反應(yīng)體系中通入二氧化碳?xì)怏w。

優(yōu)選地，在回流條件下向體系中通入二氧化碳?xì)怏w。

本發(fā)明人還發(fā)現(xiàn)，通入二氧化碳?xì)怏w的速率影響產(chǎn)物薄荷基甲酸的立體選擇性，具體地，二氧化碳?xì)怏w的通入速率越小，左旋產(chǎn)物的比例越大，二氧化碳?xì)怏w的通入速率越大，產(chǎn)物消旋的趨勢(shì)越明顯。

在本發(fā)明中，通入二氧化碳?xì)怏w的速率為0.05～0.30eq/h，優(yōu)選為0.10～0.25eq/h，如0.15eq/h。

本發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，當(dāng)二氧化碳?xì)怏w的通入速率大于0.30eq/h時(shí)，體系中會(huì)產(chǎn)生大量的副產(chǎn)物，降低了產(chǎn)品的收率，還為后處理增加了難度；當(dāng)二氧化碳?xì)怏w的通入速率小于0.05eq/h時(shí)，產(chǎn)品的收率和純度不再明顯提升，因此，本發(fā)明選擇二氧化碳?xì)怏w的通入速率為0.05～0.30eq/h。

在本發(fā)明步驟3中，優(yōu)選在線監(jiān)測(cè)反應(yīng)的進(jìn)行程度，根據(jù)在線監(jiān)測(cè)結(jié)果判斷是否進(jìn)行下一步反應(yīng)，本發(fā)明對(duì)在線監(jiān)測(cè)的方式不做特別限定，如TLC監(jiān)測(cè)、紅外在線監(jiān)測(cè)等。

當(dāng)在線監(jiān)測(cè)反應(yīng)充分進(jìn)行后，進(jìn)行下一步反應(yīng)。

在本發(fā)明步驟4中，調(diào)節(jié)步驟3得到的體系至酸性，優(yōu)選調(diào)節(jié)體系的pH至0.5～5，優(yōu)選為1～3，如2。

在本發(fā)明步驟4中，使用無(wú)機(jī)酸水溶液作為pH調(diào)節(jié)劑，如使用鹽酸溶液作為體系的pH調(diào)節(jié)劑。

在本發(fā)明步驟4中，使用1wt％～10wt％，優(yōu)選使用2wt％～8wt％，更優(yōu)選為3wt％～6wt％的鹽酸溶液作為體系的pH調(diào)節(jié)劑。

步驟3中制得的產(chǎn)物與酸反應(yīng)，被酸化后，即制得左旋薄荷基甲酸，其溶解于溶劑中，當(dāng)步驟3制得產(chǎn)物完全轉(zhuǎn)化為左旋薄荷基甲酸后，體系中的固體消失。

酸溶液中的溶劑水同時(shí)作為反應(yīng)的淬滅劑，來(lái)終止反應(yīng)，避免副產(chǎn)物的生成，此時(shí)，可以停止向體系中通入保護(hù)氣。

酸化后體系自然分成有機(jī)相和水相，產(chǎn)物左旋薄荷基甲酸溶解在有機(jī)相中，分離有機(jī)相，提取其中的左旋薄荷基甲酸。

在本發(fā)明對(duì)提取左旋薄荷基甲酸的方法不做特別限定，可以使用現(xiàn)有技術(shù)中任意一種從有機(jī)相溶液中提取有機(jī)產(chǎn)物的方法，如減壓蒸餾法等。

優(yōu)選地，對(duì)產(chǎn)物左旋薄荷基甲酸進(jìn)行純化，本發(fā)明對(duì)純化的方法不做特別限定，可以使用現(xiàn)有技術(shù)中任意一種純化有機(jī)物的方法，如溶劑洗滌法、重結(jié)晶法等。

在本發(fā)明中，采用以下方法分離純化產(chǎn)物左旋薄荷基甲酸：首先分離有機(jī)相，除去有機(jī)相中至少50％的有機(jī)溶劑，再將含有產(chǎn)物的體系進(jìn)行重結(jié)晶。

在本發(fā)明中，通過(guò)上述方法得到的產(chǎn)物，分離收率為92％以上，GC含量為97％以上，立體選擇性高，其旋光度能夠達(dá)到-45°，有機(jī)溶劑的回收率為96％以上。

根據(jù)本發(fā)明提供的制備左旋薄荷基甲酸的方法，具有以下有益效果：

(1)該方法使用的溶劑為醚類化合物，是中間產(chǎn)物格氏試劑的不良溶劑，從而促進(jìn)反應(yīng)的正向進(jìn)行，提高反應(yīng)速度；

(2)生成的中間產(chǎn)物格氏試劑在反應(yīng)體系中析出也有效地避免了格氏試劑與氯化薄荷烷之間的自偶聯(lián)反應(yīng)的發(fā)生，從而減少了副反應(yīng)的發(fā)生；

(3)該方法制得的左旋薄荷基甲酸的立體選擇性高；

(4)該方法所使用的溶劑來(lái)源廣泛，成本低廉，回收率高，適合工業(yè)化生產(chǎn)；

(5)該方法制得的左旋薄荷基甲酸的收率高，顏色白，僅需要洗滌一次即可達(dá)到出廠要求。

實(shí)施例

實(shí)施例1

干燥的四口瓶中加入9.4g鎂屑，100g無(wú)水二丙醚、和0.1g碘和1mL1,2-二溴乙烷，恒壓滴液漏斗內(nèi)加入60g氯代薄荷烷、150g無(wú)水二丙醚并混合均勻后通入氮?dú)獗Ｗo(hù)；

將釜底物料加熱至70-75℃后將左旋氯代薄荷烷與二丙醚的混合液4h內(nèi)滴加入反應(yīng)釜中。所有的物料滴加完畢之后保溫30min后將釜溫升至85-90℃。

將干燥的CO₂氣體通入到制備好的格氏試劑中，通入量為0.15eq/h，通入7h后結(jié)束反應(yīng)。

反應(yīng)結(jié)束之后將格氏物料緩慢滴加入190g 6％HCl溶液中進(jìn)行淬滅至pH＝1-2，30-35℃下分液。

將有機(jī)相在-0.08Mp下減壓回收120g二丙醚之后進(jìn)行重結(jié)晶得到左旋薄荷酸。

收率93％，含量大于97％，旋光度-45°(25℃乙醇)。將重結(jié)晶之后的母液中的二丙醚在-0.08Mpa下減壓回收，總的溶劑回收率96％。

實(shí)施例2

干燥的四口瓶中加入9.0g鎂屑，100g無(wú)水戊醚、和0.2g碘和1.2mL1,2-二溴乙烷，恒壓滴液漏斗內(nèi)加入60g氯代薄荷烷、150g無(wú)水戊醚并混合均勻后通入氮?dú)獗Ｗo(hù)。

將釜底物料加熱至80℃后將左旋氯代薄荷烷與戊醚的混合液4h內(nèi)滴加入反應(yīng)釜中。所有的物料滴加完畢之后保溫30min后將釜溫升至185℃。

將干燥的CO₂氣體通入到制備好的格氏試劑中，通入量為0.15eq/h，通入7h后結(jié)束反應(yīng)。

反應(yīng)結(jié)束之后將格氏物料緩慢滴加入190g 6％HCl溶液中進(jìn)行淬滅至pH＝1，30℃下分液。

將有機(jī)相在-0.05Mp下減壓回收140g戊醚之后進(jìn)行重結(jié)晶得到左旋薄荷酸。

收率90％，含量大于97％，旋光度-43°(25℃乙醇)。將重結(jié)晶之后的母液中的戊醚在-0.08Mpa下減壓回收，總的溶劑回收率95％。

對(duì)比例

對(duì)比例1使用四氫呋喃作為溶劑

本對(duì)比例與實(shí)施例1操作相似，區(qū)別僅在于使用四氫呋喃替代無(wú)水二丙醚。

收率83％，含量大于90％，旋光度-45°(25℃乙醇)。將重結(jié)晶之后的母液中的四氫呋喃在-0.08Mpa下減壓回收，總的溶劑回收率60％。

對(duì)比例2

本對(duì)比例與實(shí)施例2操作相似，區(qū)別僅在于通入二氧化碳時(shí)體系的溫度為20℃，二氧化碳的通入速率為10eq/h。

收率63％，含量約為70％，旋光度-5°(25℃乙醇)。將重結(jié)晶之后的母液中的二丙醚在-0.08Mpa下減壓回收，總的溶劑回收率80％。

實(shí)驗(yàn)例

實(shí)驗(yàn)例1樣品的GC-MS檢測(cè)

對(duì)本發(fā)明實(shí)施例1制得的產(chǎn)品以及左旋薄荷基甲酸的標(biāo)準(zhǔn)品進(jìn)行GC分析，氣相分離條件如下：

進(jìn)樣口溫度：280℃

檢測(cè)器：280℃；

程序升溫：80℃保持0min，以10℃/min的升溫速率升至230℃保持25min；

載氣：N₂，0.1MPa，氫氣：0.08MPa，空氣：0.1MPa；

色譜柱型號(hào)：DB-FFAP 30m×0.25mm×0.25μm；

結(jié)果如圖1～圖4所示，其中，

圖1為實(shí)施例1制得樣品的GC(氣相色譜)圖；

圖2為實(shí)施例1制得樣品的MS(質(zhì)譜)圖；

圖3為薄荷基甲酸標(biāo)準(zhǔn)品的GC圖；

圖4為薄荷基甲酸標(biāo)準(zhǔn)品的MS圖；

由圖1和圖3可知，實(shí)施例1制得的產(chǎn)品與左旋薄荷基甲酸標(biāo)準(zhǔn)品在GC上的保留時(shí)間一致，均為7.86min；

由圖2和圖4可知，實(shí)施例1制得的產(chǎn)品與左旋薄荷基甲酸標(biāo)準(zhǔn)品的分子離子峰和碎片峰一致，其分子離子峰為184.1。

綜上，判定實(shí)施例1制得的產(chǎn)品為左旋薄荷基甲酸。

以上結(jié)合具體實(shí)施方式和范例性實(shí)例對(duì)本發(fā)明進(jìn)行了詳細(xì)說(shuō)明，不過(guò)這些說(shuō)明并不能理解為對(duì)本發(fā)明的限制。本領(lǐng)域技術(shù)人員理解，在不偏離本發(fā)明精神和范圍的情況下，可以對(duì)本發(fā)明技術(shù)方案及其實(shí)施方式進(jìn)行多種等價(jià)替換、修飾或改進(jìn)，這些均落入本發(fā)明的范圍內(nèi)。本發(fā)明的保護(hù)范圍以所附權(quán)利要求為準(zhǔn)。