本發(fā)明涉及木本油脂深加工與綜合利用領(lǐng)域，更具體地，涉及一種同時提取辣木籽中油脂和蛋白和/或糖苷的方法。

背景技術(shù)：

辣木(Moringa)又稱鼓槌樹(Drumstick tree)，是多年生熱帶落葉喬木，原產(chǎn)印度北部，全世界約有14個品種，目前較常食用的品種有以下兩種：印度傳統(tǒng)辣木(Moringaoleifera Lam.)、非洲辣木(Moringastenopetala)。

辣木的種子，俗稱辣木籽，口感清脆香甜，且甜味持久。辣木籽營養(yǎng)價值極高，含有30％～37％油脂，35～40％蛋白含量，15～18％可溶性糖類，以及豐富的礦物質(zhì)元素。經(jīng)常食用辣木籽可增強(qiáng)免疫力、排毒、塑身、抗老化、抗癌，并對多種慢性疾病都有極大的改良功效。

近年來，隨著辣木引種的擴(kuò)大，辣木籽逐漸為消費者熟知。目前，關(guān)于辣木籽的加工研究不多，主要集中在油脂的提取上，中國專利CN105154207A公開了一種從辣木種子中提取辣木油的方法，采用水酶法提取油脂。專利CN105418787A公開了一種辣木籽中多糖的提取方法，采用簡單的水提法提取辣木籽多糖。但對辣木籽中其他成分，例如蛋白和/或糖苷等的開發(fā)利用研究極少，尤其是同時提取辣木籽中油脂與其他多種成分的研究報道比較鮮見。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是針對現(xiàn)有技術(shù)同時提供辣木籽中多種成分的技術(shù)不足，提供一種同時提取辣木籽中油脂和蛋白和/或糖苷的方法，并同時解決辣木籽油脂提取率低、蛋白、碳水化合物綜合利用不足等問題。

本發(fā)明的目的通過以下技術(shù)方案予以實現(xiàn)：

提供一種同時提取辣木籽中油脂和蛋白和/或糖苷的方法，包括以下步驟：

S1.提取辣木籽油：將辣木籽脫殼粉碎進(jìn)行油脂提取，得辣木籽油和殘渣Ⅰ；

S2.超聲波處理：取殘渣Ⅰ，按照1:5～1:20(g/mL)的料液比加入pH為8.0～12.0的稀堿溶液，進(jìn)行超聲波處理；

S3.酶解：超聲波處理后，將混合物進(jìn)行離心分離，得到上清液和殘渣Ⅱ；將殘渣Ⅱ與水按照1:8～1:18(g/mL)的料液比混合，向混合液中加入酶，酶的添加量為辣木籽粉質(zhì)量的0.1％～3.0％，然后在30～80℃下酶解提取2.0～6.0h，得到酶解液；

S4.滅酶：將酶解液在80～95℃下進(jìn)行滅酶處理5～30min后，離心分離得到水解液和殘渣Ⅲ；

S5.蛋白和/或糖苷的回收。本發(fā)明可以在提取油脂的基礎(chǔ)上，分別回收得到蛋白或者糖苷，也可以同時獲得蛋白和糖苷。

將步驟S3所得的上清液與步驟S4所得的水解液合并后通過膜分離濃縮，得到濃縮液；然后用稀酸調(diào)節(jié)濃縮液的pH至4.0～5.0，沉淀蛋白，過濾得到溶液和沉淀物，分別處理所得的溶液和沉淀物就可以分別獲得糖苷和蛋白。具體是將沉淀物干燥得到粗蛋白；將過濾得到的溶液經(jīng)分離純化，減壓濃縮，干燥即可得到糖苷粗制品。

步驟S1所述的提取方法包括壓榨法、溶劑浸提法、水酶法、超聲波輔助法、微波輔助法、水劑法、超臨界CO₂萃取法、亞臨界流體萃取法。

結(jié)合本發(fā)明思路，為達(dá)到更好的效果，優(yōu)選地，步驟S1所述的提取方法采用亞臨界流體萃取法或者超臨界CO₂萃取法。

如果采用亞臨界流體萃取法，本發(fā)明萃取劑優(yōu)選為丁烷或丙烷。進(jìn)一步優(yōu)選地，萃取壓力為0.3～0.6MPa，料液比為1:2～1:5(g/mL)，萃取溫度30～50℃，萃取時間20～40min，萃取次數(shù)1～5次。

更優(yōu)選地，萃取壓力為0.45MPa。

更優(yōu)選地，料液比為1:4(g/mL)。

更優(yōu)選地，萃取溫度為35℃。

更優(yōu)選地，萃取時間為30min。

更優(yōu)選地，萃取次數(shù)為3次。

如果采用超臨界CO₂萃取法，本發(fā)明優(yōu)選萃取壓力20～35MPa，萃取溫度30～50℃，萃取時間1.5～3.5h，CO₂流量6～12L/h，解析壓力和溫度分別為6～10MPa和40～60℃，每次投料量為萃取釡容量的50％～80％。

更優(yōu)選地，萃取壓力為28MPa。

更優(yōu)選地，萃取溫度為40℃。

更優(yōu)選地，萃取時間為2.8h。

更優(yōu)選地，CO₂流量為10L/h。

優(yōu)選地，步驟S2所述稀堿溶液為氫氧化鈉溶液。

優(yōu)選地，步驟S2所述的超聲波處理條件為：超聲頻率25～40kHz，功率100～700W，作用溫度30～75℃，處理時間10～60min。

更優(yōu)選地，超聲頻率25kHz。

更優(yōu)選地，功率為300～500W。

更優(yōu)選地，作用溫度為50～60℃。

更優(yōu)選地，處理時間為40～50min。

優(yōu)選地，步驟S3所述加入酶是加入單一酶或或按照一定順序加入不同配比的復(fù)合酶。

進(jìn)一步優(yōu)選地，步驟S3中所述的一定順序是指先加入一種酶，反應(yīng)0.5～2.5h后加入另一種酶，以此類推；或者同時加入多種酶。

優(yōu)選地，步驟S3所述的酶包括蛋白酶、果膠酶、纖維素酶中的一種或者多種；蛋白酶包括酸性蛋白酶、中性蛋白酶或堿性蛋白酶中的一種。更優(yōu)選地，所述酶為堿性蛋白酶和纖維素酶組成的復(fù)合酶。

優(yōu)選地，所述堿性蛋白酶和纖維素酶的加入順序為先加堿性蛋白酶，反應(yīng)1.0～2.0h后再加纖維素酶，繼續(xù)反應(yīng)2.0～3.0h。

優(yōu)選地，所述堿性蛋白酶和纖維素酶的配比為3:1～1:3，總的用量為殘渣Ⅱ質(zhì)量的1.0％～1.5％。

優(yōu)選地，所述酶解提取的溫度為55～65℃；

優(yōu)選地，步驟S5所述的稀酸為0.05mol/L稀鹽酸。

優(yōu)選地，所述酶為堿性蛋白酶和纖維素酶組成的復(fù)合酶。

步驟S5所述的膜分離可以是超濾、納濾、微濾或反滲透。

優(yōu)選地，納濾采用的膜為MWCO300～600Dalton。

步驟S5所述干燥的干燥方式可以是熱風(fēng)干燥、微波干燥、真空干燥、冷凍干燥或噴霧干燥。

優(yōu)選地，采用噴霧干燥，優(yōu)選的工藝條件為進(jìn)口溫度為170～200℃，風(fēng)量為90～120m³/h，出口溫度為80～100℃。

優(yōu)選地，步驟S5所述的分離純化是采用大孔樹脂進(jìn)行分離純化。

進(jìn)一步地，所述大孔吸附樹脂可以是HPD-T01、HPD-M、HPD-M、HZ818、RS-8、AB-8、AD-8、ADS-7、CD-8、M-35或PYR。

步驟S5中所述大孔樹脂分離純化的條件為：大孔吸附樹脂柱徑高比為1:7～1:15，吸附液體積為3～10BV，吸附液的流速為1～5BV/h；解析液為體積分?jǐn)?shù)30％～90％的乙醇溶液，體積為5～20BV，流速為1～5BV/h。

優(yōu)選地，步驟S5中所述的解析液為60％～80％的乙醇，解析液流速為1.2～2.4BV/h。

本發(fā)明的有益效果如下：

本發(fā)明首次實現(xiàn)了辣木籽中油脂和蛋白、油脂和糖苷、或者三種成分的同時提取，大大提高了副產(chǎn)物的利用率，提升了辣木籽的附加值，有效避免了資源的浪費，保證了辣木籽價值的充分利用。

進(jìn)一步地，本發(fā)明在科學(xué)設(shè)計超聲波輔助堿法提取辣木籽油的工藝步驟和條件基礎(chǔ)上，繼續(xù)合理加入酶提取殘渣中的蛋白和糖苷。在第一步提取辣木籽油的過程中，采用超聲波有助于細(xì)胞壁的破裂，可縮短提取時間，增加得率，還可減少后續(xù)提取蛋白和糖苷步驟中的酶用量，降低經(jīng)濟(jì)成本。

進(jìn)一步地，在提取辣木籽油的步驟，本發(fā)明提供了一種優(yōu)選的、基于亞/超臨界流體萃取技術(shù)提取辣木籽油的方法，針對辣木籽這種提取對象，本發(fā)明總結(jié)出適合的工藝，相比壓榨、浸出等常規(guī)油脂提取方法，本發(fā)明提取率顯著提高，達(dá)97％以上，所得油脂品質(zhì)好，營養(yǎng)成分含量高，保健功能強(qiáng)。同時，萃取過程溫度低，不會導(dǎo)致蛋白變性、糖苷分解，后續(xù)操作，回收后可得優(yōu)質(zhì)的蛋白和糖苷，提升了辣木籽的綜合利用價值。

進(jìn)一步地，在提取殘渣中的蛋白和糖苷過程中，本發(fā)明通過對不同種類的酶進(jìn)行復(fù)配，并按照不同的添加順序?qū)堅M(jìn)行酶解，充分發(fā)揮各種酶的作用，使細(xì)胞中蛋白、糖苷等成分最大程度溶出，進(jìn)一步提高蛋白和糖苷的回收率。

進(jìn)一步地，基于本發(fā)明科學(xué)的提取工藝打下的基礎(chǔ)，本發(fā)明后續(xù)利用膜分離技術(shù)濃縮提取液，在等電點下沉淀蛋白，保障最終回收率達(dá)90％以上，且所得蛋白乳化性、起泡性、持水性和持油性等功能性質(zhì)較好。

進(jìn)一步地，基于本發(fā)明科學(xué)的提取工藝打下的基礎(chǔ)，本發(fā)明后續(xù)采用大孔樹脂純化糖苷提取液，保障最終糖苷回收率均在80％以上，高達(dá)85.90％；純度均在68.62％以上，可高達(dá)77.72％。

本發(fā)明操作簡單，條件溫和，易于推廣。

附圖說明

圖1超聲波輔助水酶法同時提取辣木籽油脂、蛋白和糖苷工藝路線圖。

圖2亞臨界提取溫度對辣木籽油提取率的影響。

圖3亞臨界提取時間對辣木籽油提取率的影響。

圖4亞臨界提取料溶比對辣木籽油提取率的影響。

圖5亞臨界提取次數(shù)對辣木籽油提取率的影響。

圖6超聲功率對蛋白回收率的影響。

圖7超聲功率對糖苷回收率的影響。

圖8超聲時間對蛋白回收率的影響。

圖9超聲時間對糖苷回收率的影響。

圖10單一酶種類對蛋白回收率的影響。

圖11單一酶種類對糖苷回收率的影響。

圖12不同復(fù)合酶對蛋白回收率的影響。

圖13不同復(fù)合酶對糖苷回收率的影響。

圖14酶添加順序?qū)Φ鞍谆厥章实挠绊憽?/p>

圖15酶添加順序?qū)μ擒栈厥章实挠绊憽?/p>

圖16堿性蛋白酶與纖維素酶的配比對蛋白回收率的影響。

圖17堿性蛋白酶與纖維素酶的配比對糖苷回收率的影響。

具體實施方式

以下結(jié)合附圖和具體實施例對本發(fā)明作進(jìn)一步說明，所列舉的實施例僅是本發(fā)明代表性的實驗例，并不因此限定本發(fā)明范圍。除非特別說明，本發(fā)明采用的原料和設(shè)備為本技術(shù)領(lǐng)域常規(guī)的原料和設(shè)備。

實施例1油脂和粗蛋白制備

S1.提取辣木籽油：將辣木籽脫殼粉碎采用亞臨界流體萃取法進(jìn)行油脂提取，得辣木籽油和殘渣Ⅰ；萃取劑為丁烷，料液比為1:2(g/mL)，萃取溫度為30℃，萃取時間40min，萃取次數(shù)2次；

S2.超聲波處理：取步驟S1提取辣木籽油后的殘渣Ⅰ，按照1:5(g/mL)的料液比加入pH為8.0的氫氧化鈉溶液，然后在300W、50℃下超聲處理15min。

S3.酶解：超聲波處理后，將混合物進(jìn)行離心分離，得到上清液和殘渣。將殘渣與水按照1:8(g/mL)的料液比混合。向混合液中加入纖維素酶，添加量為殘渣Ⅱ質(zhì)量的0.1％，然后在30℃下提取2.0h，得到酶解液。

S4.滅酶：將酶解液在95℃下進(jìn)行滅酶處理5min后，以4000r/min轉(zhuǎn)速離心分離得到水解液和殘渣Ⅲ。

S5.粗蛋白回收：將步驟S2的上清液與S4中的水解液合并后通過截留分子量MWCO300Dalton的納濾膜，得到濃縮液；然后用0.05mol/L的鹽酸調(diào)節(jié)濃縮液的pH至4.0，過濾得到蛋白質(zhì)沉淀；將蛋白質(zhì)沉淀在50℃熱風(fēng)中進(jìn)行干燥，得到辣木籽粗蛋白，稱量其質(zhì)量，并測定其吸水性、吸油性、乳化性以及起泡性。

本實施例中，粗蛋白回收率達(dá)83.44％，其吸水性、吸油性、乳化性、起泡性分別為2.01mL/g、2.78mL/g、71％、64.28％。

實施例2油脂和粗蛋白制備

S1.提取辣木籽油：將辣木籽脫殼粉碎采用亞臨界流體萃取法進(jìn)行油脂提取，得辣木籽油和殘渣Ⅰ；萃取劑為丙烷，料液比為1:3(g/mL)，萃取溫度為50℃，萃取時間20min，萃取次數(shù)3次；

S2.超聲波處理：取S1提取辣木籽油后的殘渣Ⅰ，按照1:10(g/mL)的料液比加入pH為9.0的氫氧化鈉溶液，然后在400W、60℃下超聲20min。

S3.酶解：超聲波處理后，將混合物進(jìn)行離心分離，得到上清液和殘渣。將殘渣與水按照1:12(g/mL)的料液比混合。向混合液中加入蛋白酶，添加量為殘渣Ⅱ質(zhì)量的0.5％，然后在40℃下提取3.0h，得到酶解液。

S4.滅酶：將酶解液在95℃下進(jìn)行滅酶處理5min后，以4000r/min轉(zhuǎn)速離心分離得到水解液和殘渣。

S5.粗蛋白回收：將步驟S2的上清液與S4中的水解液合并后通過截留分子量MWCO600Dalton的納濾膜，得到濃縮液；然后用0.05mol/L的鹽酸調(diào)節(jié)濃縮液的pH至5.0，過濾得到蛋白質(zhì)沉淀；將蛋白質(zhì)沉淀在150W下進(jìn)行微波干燥，得到辣木籽粗蛋白，稱量其質(zhì)量，并測定其吸水性、吸油性、乳化性以及起泡性。

本實施例中，粗蛋白回收率達(dá)90.41％，其吸水性、吸油性、乳化性、起泡性分別為2.45mL/g、2.79mL/g、67.39％、64.78％。

實施例3油脂和粗蛋白制備

S1.提取辣木籽油；參照常規(guī)進(jìn)行溶劑提取，得到油脂和殘渣Ⅰ。

S2.超聲波處理：取經(jīng)溶劑提取辣木籽油后的殘渣Ⅰ，按照1:15(g/mL)的料液比加入pH為10.0的氫氧化鈉溶液，然后在500W、75℃下超聲15min。

S3.酶解：超聲波處理后，將混合物進(jìn)行離心分離，得到上清液和殘渣。將殘渣與水按照1:15(g/mL)的料液比混合。向混合液中先加入堿性蛋白酶，酶解1.5h后再加入纖維素酶，兩種酶的添加總量為殘渣Ⅱ質(zhì)量的1.0％，配比為堿性蛋白酶:纖維素酶＝1:2(w/w)，然后在50℃下攪拌提取6.0h，得到酶解液。

S4.滅酶：將酶解液在90℃下進(jìn)行滅酶處理8min后，以4000r/min轉(zhuǎn)速離心分離得到水解液和殘渣。

S5.粗蛋白回收：將步驟S2的上清液與S4中的水解液合并后通過截留分子量MWCO300Dalton的納濾膜，得到濃縮液；然后用0.05mol/L的鹽酸調(diào)節(jié)濃縮液的pH至4.0，過濾得到蛋白質(zhì)沉淀；將蛋白質(zhì)沉淀經(jīng)冷凍干燥得辣木籽粗蛋白，稱量其質(zhì)量，并測定其吸水性、吸油性、乳化性以及起泡性。

本實施例中，粗蛋白回收率達(dá)95.26％，其吸水性、吸油性、乳化性、起泡性分別為3.21mL/g、3.12mL/g、73.11％、69.28％。

實施例4油脂和粗蛋白制備

S1.提取辣木籽油；參照常規(guī)進(jìn)行水酶法提取，得到油脂和殘渣Ⅰ。

S2.超聲波處理：取經(jīng)水酶法提取辣木籽油后的殘渣，按照1:20(g/mL)的料液比加入pH為11.0的氫氧化鈉溶液，然后在600W、45℃下超聲30min。

S3.酶解：超聲波處理后，將混合物進(jìn)行離心分離，得到上清液和殘渣。將殘渣與水按照1:18(g/mL)的料液比混合。向混合液中先加入纖維素酶，酶解1.5h后再加入堿性蛋白酶，兩種酶的添加總量為殘渣Ⅱ質(zhì)量的1.5％，配比為堿性蛋白酶:纖維素酶＝1:2(w/w)，然后在80℃下攪拌提取2.5h，得到酶解液。

S4.滅酶：將酶解液在85℃下進(jìn)行滅酶處理20min后，以4000r/min轉(zhuǎn)速離心分離得到水解液和殘渣。

S5.粗蛋白回收：將步驟S2的上清液與S4中的水解液合并后通過截留分子量MWCO600Dalton的納濾膜，得到濃縮液；然后用0.05mol/L的鹽酸調(diào)節(jié)濃縮液的pH至4.5，過濾得到蛋白質(zhì)沉淀；將蛋白質(zhì)沉淀經(jīng)真空干燥得辣木籽粗蛋白，稱量其質(zhì)量，并測定其吸水性、吸油性、乳化性以及起泡性。

本實施例中，粗蛋白回收率達(dá)93.27％，其吸水性、吸油性、乳化性、起泡性分別為2.77mL/g、2.81mL/g、78.92％、70.78％。

實施例5油脂和粗蛋白制備

S1.提取辣木籽油；參照常規(guī)進(jìn)行壓榨法提取，得到油脂和殘渣Ⅰ。

S2.超聲波處理：取經(jīng)壓榨法提取辣木籽油后的殘渣，按照1:16(g/mL)的料液比加入pH為12.0的氫氧化鈉溶液，然后在100W、75℃下超聲40min。

S3.酶解：超聲波處理后，將混合物進(jìn)行離心分離，得到上清液和殘渣。將殘渣與水按照1:14(g/mL)的料液比混合。向混合液中同時加入纖維素酶和堿性蛋白酶，兩種酶的添加總量為殘渣Ⅱ質(zhì)量的1.5％，配比為堿性蛋白酶:纖維素酶＝1:2(w/w)，然后在55℃下攪拌提取3.5h，得到酶解液。

S4.滅酶：將酶解液在80℃下進(jìn)行滅酶處理30min后，以4000r/min轉(zhuǎn)速離心分離得到水解液和殘渣。

S5.粗蛋白回收：將步驟S2的上清液與S4中的水解液合并后通過截留分子量MWCO800Dalton的納濾膜，得到濃縮液；然后用0.05mol/L的鹽酸調(diào)節(jié)濃縮液的pH至4.0，過濾得到蛋白質(zhì)沉淀；將蛋白質(zhì)沉淀經(jīng)噴霧干燥(進(jìn)口溫度150℃，風(fēng)量為80m³/h，出口溫度為60℃)得辣木籽粗蛋白，稱量其質(zhì)量，并測定其吸水性、吸油性、乳化性以及起泡性。

本實施例中，粗蛋白回收率達(dá)94.37％，其吸水性、吸油性、乳化性、起泡性分別為2.69mL/g、2.85mL/g、73.32％、67.48％。

實施例6油脂和粗蛋白制備

S1.提取辣木籽油；將辣木籽脫殼粉碎采用亞臨界流體萃取法進(jìn)行油脂提取，得辣木籽油和殘渣Ⅰ；萃取劑為丁烷，料液比為1:4(g/mL)，萃取溫度為35℃，萃取時間30min，萃取次數(shù)3次；

S2.超聲波處理：取經(jīng)亞臨界流體提取辣木籽油后的殘渣，按照1:12(g/mL)的料液比加入pH為10.0的氫氧化鈉溶液，然后在200W、35℃下超聲60min。

S3.酶解：超聲波處理后，將混合物進(jìn)行離心分離，得到上清液和殘渣。將殘渣與水按照1:11(g/mL)的料液比混合。向混合液中同時加入纖維素酶和堿性蛋白酶，兩種酶的添加總量為殘渣Ⅱ質(zhì)量的2.5％，配比為堿性蛋白酶:纖維素酶＝1:1(w/w)，然后在55℃下攪拌提取4.5h，得到酶解液。

S4.滅酶：將酶解液在80℃下進(jìn)行滅酶處理30min后，以4000r/min轉(zhuǎn)速離心分離得到水解液和殘渣。

S5.粗蛋白回收：將步驟S2的上清液與S4中的水解液合并后通過截留分子量MWCO400Dalton的納濾膜，得到濃縮液；然后用0.05mol/L的鹽酸調(diào)節(jié)濃縮液的PH至5.0，過濾得到蛋白質(zhì)沉淀；將蛋白質(zhì)沉淀經(jīng)噴霧干燥(進(jìn)口溫度220℃，風(fēng)量為150m³/h，出口溫度為120℃)得辣木籽粗蛋白，稱量其質(zhì)量，并測定其吸水性、吸油性、乳化性以及起泡性。

本實施例中，粗蛋白回收率達(dá)92.67％，其吸水性、吸油性、乳化性、起泡性分別為2.48mL/g、2.69mL/g、70.82％、64.18％。

實施例7油脂和粗蛋白制備

S1.提取辣木籽油；將辣木籽脫殼粉碎采用亞臨界流體萃取法進(jìn)行油脂提取，得辣木籽油和殘渣Ⅰ；萃取劑為丁烷，料液比為1:5(g/mL)，萃取溫度為50℃，萃取時間20min，萃取次數(shù)4次；

S2.超聲波處理：取經(jīng)亞臨界流體脫脂后的辣木籽殘渣，按照1:18(g/mL)的料液比加入pH為10.0的氫氧化鈉溶液，然后在300W、45℃下超聲45min。

S3.酶解：超聲波處理后，將混合物進(jìn)行離心分離，得到上清液和殘渣。將殘渣與水按照1:14(g/mL)的料液比混合。向混合液中同時加入纖維素酶和堿性蛋白酶，兩種酶的添加總量為殘渣Ⅱ質(zhì)量的2.0％，配比為堿性蛋白酶:纖維素酶＝3:1(w/w)，然后在65℃下攪拌提取3.5h，得到酶解液。

S4.滅酶：將酶解液在90℃下進(jìn)行滅酶處理30min后，以4000r/min轉(zhuǎn)速離心分離得到水解液和殘渣。

S5.粗蛋白回收：將步驟S2的上清液與S4中的水解液合并后通過截留分子量MWCO700Dalton的納濾膜，得到濃縮液；然后用0.05mol/L的鹽酸調(diào)節(jié)濃縮液的PH至4.8，過濾得到蛋白質(zhì)沉淀；將蛋白質(zhì)沉淀經(jīng)噴霧干燥(進(jìn)口溫度180℃，風(fēng)量為100m³/h，出口溫度為100℃)得辣木籽粗蛋白，稱量其質(zhì)量，并測定其吸水性、吸油性、乳化性以及起泡性。

本實施例中，粗蛋白回收率達(dá)90.36％，其吸水性、吸油性、乳化性、起泡性分別為2.77mL/g、2.88mL/g、75.91％、68.28％。

實施例8油脂和粗蛋白制備

S1.提取辣木籽油；將辣木籽脫殼粉碎采用亞臨界流體萃取法進(jìn)行油脂提取，得辣木籽油和殘渣Ⅰ；萃取劑為丁烷，料液比為1:2(g/mL)，萃取溫度為40℃，萃取時間40min，萃取次數(shù)3次；

S2.超聲波處理：取經(jīng)亞臨界流體脫脂后的辣木籽殘渣，按照1:18(g/mL)的料液比加入pH為10.0的氫氧化鈉溶液，然后在300W、45℃下超聲45min。

S3.酶解：超聲波處理后，將混合物進(jìn)行離心分離，得到上清液和殘渣。將殘渣與水按照1:14(g/mL)的料液比混合。向混合液中同時加入纖維素酶和堿性蛋白酶，兩種酶的添加總量為殘渣Ⅱ質(zhì)量的2.0％，配比為堿性蛋白酶:纖維素酶＝3:1(w/w)，然后在65℃下攪拌提取3.5h，得到酶解液。

S4.滅酶：將酶解液在90℃下進(jìn)行滅酶處理30min后，以4000r/min轉(zhuǎn)速離心分離得到水解液和殘渣。

S5.粗蛋白回收：將步驟S2的上清液與S4中的水解液合并后通過超濾膜得到濃縮液；然后用0.05mol/L的鹽酸調(diào)節(jié)濃縮液的PH至4.8，過濾得到蛋白質(zhì)沉淀；將蛋白質(zhì)沉淀經(jīng)噴霧干燥(進(jìn)口溫度200℃，風(fēng)量為120m³/h，出口溫度為80℃)得辣木籽粗蛋白，稱量其質(zhì)量，并測定其吸水性、吸油性、乳化性以及起泡性。

本實施例中，粗蛋白回收率達(dá)88.36％，其吸水性、吸油性、乳化性、起泡性分別為2.82mL/g、2.84mL/g、80.91％、73.28％。

實施例9油脂和粗蛋白制備

S1.提取辣木籽油；將辣木籽脫殼粉碎采用亞臨界流體萃取法進(jìn)行油脂提取，得辣木籽油和殘渣Ⅰ；萃取劑為丙烷，料液比為1:3(g/mL)，萃取溫度為45℃，萃取時間25min，萃取次數(shù)5次；

S2.超聲波處理：取經(jīng)亞臨界流體脫脂后的辣木籽殘渣，按照1:17(g/mL)的料液比加入pH為10.0的氫氧化鈉溶液，然后在400W、45℃下超聲55min。

S3.酶解：超聲波處理后，將混合物進(jìn)行離心分離，得到上清液和殘渣。將殘渣與水按照1:14(g/mL)的料液比混合。向混合液中同時加入纖維素酶和堿性蛋白酶，兩種酶的添加總量為殘渣Ⅱ質(zhì)量的3.0％，配比為堿性蛋白酶:纖維素酶＝1:3(w/w)，然后在45℃下攪拌提取4.0h，得到酶解液。

S4.滅酶：將酶解液在90℃下進(jìn)行滅酶處理30min后，以4000r/min轉(zhuǎn)速離心分離得到水解液和殘渣。

S5.粗蛋白回收：將步驟S2的上清液與S4中的水解液合并后經(jīng)過微濾膜得到濃縮液；然后用0.05mol/L的鹽酸調(diào)節(jié)濃縮液的PH至4.5，過濾得到蛋白質(zhì)沉淀；將蛋白質(zhì)沉淀經(jīng)冷凍干燥后得辣木籽粗蛋白，稱量其質(zhì)量，并測定其吸水性、吸油性、乳化性以及起泡性。

本實施例中，粗蛋白回收率達(dá)86.36％，其吸水性、吸油性、乳化性、起泡性分別為2.62mL/g、2.68mL/g、72.91％、69.28％。

實施例10油脂和粗蛋白制備

S1.提取辣木籽油；將辣木籽脫殼粉碎采用亞臨界流體萃取法進(jìn)行油脂提取，得辣木籽油和殘渣Ⅰ；萃取劑為丙烷，料液比為1:2(g/mL)，萃取溫度為30℃，萃取時間40min，萃取次數(shù)2次；

S2.超聲波處理：取經(jīng)亞臨界流體脫脂后的辣木籽殘渣，按照1:13(g/mL)的料液比加入pH為10.5的氫氧化鈉溶液，然后在500W、55℃下超聲25min。

S3.酶解：超聲波處理后，將混合物進(jìn)行離心分離，得到上清液和殘渣。將殘渣與水按照1:17(g/mL)的料液比混合。向混合液中同時加入纖維素酶和堿性蛋白酶，兩種酶的添加總量為殘渣Ⅱ質(zhì)量的0.8％，配比為堿性蛋白酶:纖維素酶＝1:1(w/w)，然后在45℃下攪拌提取3.5.0h，得到酶解液。

S4.滅酶：將酶解液在90℃下進(jìn)行滅酶處理30min后，以4000r/min轉(zhuǎn)速離心分離得到水解液和殘渣。

S5.粗蛋白回收：將步驟S2的上清液與S4中的水解液合并后經(jīng)過反滲透濃縮得到濃縮液；然后用0.05mol/L的鹽酸調(diào)節(jié)濃縮液的pH至4.2，過濾得到蛋白質(zhì)沉淀；將蛋白質(zhì)沉淀經(jīng)真空干燥后得辣木籽粗蛋白，稱量其質(zhì)量，并測定其吸水性、吸油性、乳化性以及起泡性。

本實施例中，粗蛋白回收率達(dá)85.36％，其吸水性、吸油性、乳化性、起泡性分別為2.93mL/g、2.83mL/g、75.71％、70.28％。

實施例11油脂和粗糖苷制備

將實施例1至10任一例經(jīng)步驟S1制備得到辣木籽油，然后將步驟S5過濾得到的濾液加水稀釋10倍制得吸附液，取3倍樹脂床體積的吸附液，以1.0BV/h的流速通過HPD-T01大孔吸附樹脂柱(徑高比為1:7)進(jìn)行吸附。吸附完成后用5BV的水沖洗大孔吸附樹脂柱，將水洗脫液棄去；然后用5BV的50％的乙醇以1.0BV/h流速解析大孔吸附樹脂柱，收集解析液；解析液經(jīng)旋轉(zhuǎn)蒸發(fā)濃縮后于40℃烘箱中進(jìn)行干燥，得到辣木籽粗糖苷，稱量其質(zhì)量，檢測其純度。

實施例12油脂和粗糖苷制備

將實施例1至10任一例經(jīng)步驟S1制備得到辣木籽油，然后將步驟S5過濾得到的濾液加水稀釋10倍制得吸附液，取5倍樹脂床體積的吸附液，以2.0BV/h的流速通過HZ818大孔吸附樹脂柱(徑高比為1:8)進(jìn)行吸附。吸附完成后用10BV的水沖洗大孔吸附樹脂柱，將水洗脫液棄去；然后用10BV的60％的乙醇以1.5BV/h流速解析大孔吸附樹脂柱，收集解析液；解析液經(jīng)旋轉(zhuǎn)蒸發(fā)濃縮后于40℃烘箱中進(jìn)行干燥，得到辣木籽粗糖苷，稱量其質(zhì)量，檢測其純度。

實施例13油脂和粗糖苷制備

將實施例1至10任一例經(jīng)步驟S1制備得到辣木籽油，然后將步驟S5過濾得到的濾液加水稀釋10倍制得吸附液，以3.0BV/h的流速通過RS-8大孔吸附樹脂柱(徑高比為1:9)進(jìn)行吸附。吸附完成后用15BV的水沖洗大孔吸附樹脂柱，將水洗脫液棄去；然后用15BV的70％的乙醇以5.0BV/h流速解析大孔吸附樹脂柱，收集解析液；解析液經(jīng)旋轉(zhuǎn)蒸發(fā)濃縮后于40℃烘箱中進(jìn)行干燥，得到辣木籽粗糖苷，稱量其質(zhì)量，檢測其純度。

實施例14油脂和粗糖苷制備

將實施例1至10任一例經(jīng)步驟S1制備得到辣木籽油，然后將步驟S5過濾得到的濾液加水稀釋10倍制得吸附液，以4.0BV/h的流速通過AB-8大孔吸附樹脂柱(徑高比為1:10)進(jìn)行吸附。吸附完成后用20BV的水沖洗大孔吸附樹脂柱，將水洗脫液棄去；然后用18BV的80％的乙醇以3.5BV/h流速解析大孔吸附樹脂柱，收集解析液；解析液經(jīng)旋轉(zhuǎn)蒸發(fā)濃縮后于40℃烘箱中進(jìn)行干燥，得到辣木籽粗糖苷，稱量其質(zhì)量，檢測其純度。

實施例15油脂和粗糖苷制備

將實施例1至10任一例經(jīng)步驟S1制備得到辣木籽油，然后將步驟S5過濾得到的濾液加水稀釋10倍制得吸附液，以4.0BV/h的流速通過M-35大孔吸附樹脂柱(徑高比為1:10)進(jìn)行吸附。吸附完成后用16BV的水沖洗大孔吸附樹脂柱，將水洗脫液棄去；然后用20BV的90％的乙醇以2.4BV/h流速解析大孔吸附樹脂柱，收集解析液；解析液經(jīng)旋轉(zhuǎn)蒸發(fā)濃縮后于40℃烘箱中進(jìn)行干燥，得到辣木籽粗糖苷，稱量其質(zhì)量，檢測其純度。

實施例11至實施15所制得的糖苷，糖苷回收率為81.39％～85.90％；將所得粗糖苷配成0.2g/L的溶液，采用HPLC測定其中糖苷的含量，計算所得粗糖苷的純度為68.62％～77.72％。

實施例16油脂、蛋白和粗糖苷的同時制備

S1.提取辣木籽油；將辣木籽脫殼粉碎采用亞臨界流體萃取法進(jìn)行油脂提取，得辣木籽油和殘渣Ⅰ；萃取劑為丁烷，料液比為1:4(g/mL)，萃取溫度為35℃，萃取時間30min，萃取次數(shù)3次。

S2.超聲波處理：取經(jīng)溶劑提取辣木籽油后的殘渣，按照1:15(g/mL)的料液比加入pH為10.0的氫氧化鈉溶液，然后在500W、75℃下超聲15min。

S3.酶解：超聲波處理后，將混合物進(jìn)行離心分離，得到上清液和殘渣。將殘渣與水按照1:15(g/mL)的料液比混合。向混合液中先加入堿性蛋白酶，酶解1.5h后再加入纖維素酶，兩種酶的添加總量為殘渣Ⅱ質(zhì)量的1.0％，配比為堿性蛋白酶:纖維素酶＝1:2(w/w)，然后在50℃下攪拌提取6.0h，得到酶解液。

S4.滅酶：將酶解液在90℃下進(jìn)行滅酶處理8min后，以4000r/min轉(zhuǎn)速離心分離得到水解液和殘渣。

S5.粗蛋白回收：將步驟S2的上清液與S4中的水解液合并后通過截留分子量MWCO300Dalton的納濾膜，得到濃縮液；然后用0.05mol/L的鹽酸調(diào)節(jié)濃縮液的pH至4.0，過濾分別得到濾液和沉淀；將沉淀經(jīng)冷凍干燥得辣木籽粗蛋白，稱量其質(zhì)量，并測定其吸水性、吸油性、乳化性以及起泡性。

本實施例中，粗蛋白回收率達(dá)95.26％，其吸水性、吸油性、乳化性、起泡性分別為3.21mL/g、3.12mL/g、73.11％、69.28％。

將步驟S5得到的濾液加水稀釋10倍制得吸附液，以4.0BV/h的流速通過M-35大孔吸附樹脂柱(徑高比為1:10)進(jìn)行吸附。吸附完成后用16BV的水沖洗大孔吸附樹脂柱，將水洗脫液棄去；然后用20BV的90％的乙醇以2.4BV/h流速解析大孔吸附樹脂柱，收集解析液；解析液經(jīng)旋轉(zhuǎn)蒸發(fā)濃縮后于40℃烘箱中進(jìn)行干燥，得到辣木籽粗糖苷，稱量其質(zhì)量。本實施例中，糖苷回收率為83.75％；將所得粗糖苷配成0.2g/L的溶液，采用HPLC測定其中糖苷的含量，計算所得粗糖苷的純度為68.62％。

實施例17油脂、蛋白和粗糖苷的同時制備

S1.提取辣木籽油；將辣木籽脫殼粉碎采用亞臨界流體萃取法進(jìn)行油脂提取，得辣木籽油和殘渣Ⅰ；萃取劑為丁烷，料液比為1:4(g/mL)，萃取溫度為35℃，萃取時間30min，萃取次數(shù)3次。

S2.超聲波處理：取經(jīng)溶劑提取辣木籽油后的殘渣，按照1:15(g/mL)的料液比加入pH為10.0的氫氧化鈉溶液，然后在500W、75℃下超聲15min。

S3.酶解：超聲波處理后，將混合物進(jìn)行離心分離，得到上清液和殘渣。將殘渣與水按照1:15(g/mL)的料液比混合。向混合液中先加入堿性蛋白酶，酶解1.5h后再加入纖維素酶，兩種酶的添加總量為殘渣Ⅱ質(zhì)量的1.0％，配比為堿性蛋白酶:纖維素酶＝1:2(w/w)，然后在50℃下攪拌提取6.0h，得到酶解液。

S4.滅酶：將酶解液在90℃下進(jìn)行滅酶處理8min后，以4000r/min轉(zhuǎn)速離心分離得到水解液和殘渣。

S5.粗蛋白回收：將步驟S2的上清液與S4中的水解液合并后通過截留分子量MWCO300Dalton的納濾膜，得到濃縮液；然后用0.05mol/L的鹽酸調(diào)節(jié)濃縮液的pH至4.0，過濾分別得到濾液和沉淀；將沉淀經(jīng)冷凍干燥得辣木籽粗蛋白，稱量其質(zhì)量，并測定其吸水性、吸油性、乳化性以及起泡性。

本實施例中，粗蛋白回收率達(dá)95.26％，其吸水性、吸油性、乳化性、起泡性分別為3.21mL/g、3.12mL/g、73.11％、69.28％。

將步驟S5得到的濾液加水稀釋10倍制得吸附液，取5倍樹脂床體積的吸附液，以2.0BV/h的流速通過HZ818大孔吸附樹脂柱(徑高比為1:8)進(jìn)行吸附。吸附完成后用10BV的水沖洗大孔吸附樹脂柱，將水洗脫液棄去；然后用10BV的60％的乙醇以1.5BV/h流速解析大孔吸附樹脂柱，收集解析液；解析液經(jīng)旋轉(zhuǎn)蒸發(fā)濃縮后于40℃烘箱中進(jìn)行干燥，得到辣木籽粗糖苷，稱量其質(zhì)量。

本實施例中，糖苷回收率為81.39％；將所得粗糖苷配成0.2g/L的溶液，采用HPLC測定其中糖苷的含量，計算所得粗糖苷的純度為75.67％。

實施例18油脂、蛋白和粗糖苷的同時制備

S1.提取辣木籽油；將辣木籽脫殼粉碎采用亞臨界流體萃取法進(jìn)行油脂提取，得辣木籽油和殘渣Ⅰ；萃取劑為丁烷，料液比為1:4(g/mL)，萃取溫度為35℃，萃取時間30min，萃取次數(shù)3次；

S2.超聲波處理：取經(jīng)溶劑提取辣木籽油后的殘渣，按照1:15(g/mL)的料液比加入pH為10.0的氫氧化鈉溶液，然后在500W、75℃下超聲15min。

S3.酶解：超聲波處理后，將混合物進(jìn)行離心分離，得到上清液和殘渣。將殘渣與水按照1:15(g/mL)的料液比混合。向混合液中先加入堿性蛋白酶，酶解1.5h后再加入纖維素酶，兩種酶的添加總量為殘渣Ⅱ質(zhì)量的1.0％，配比為堿性蛋白酶:纖維素酶＝1:2(w/w)，然后在50℃下攪拌提取6.0h，得到酶解液。

S4.滅酶：將酶解液在90℃下進(jìn)行滅酶處理8min后，以4000r/min轉(zhuǎn)速離心分離得到水解液和殘渣。

S5.粗蛋白回收：將步驟S2的上清液與S4中的水解液合并后通過截留分子量MWCO300Dalton的納濾膜，得到濃縮液；然后用0.05mol/L的鹽酸調(diào)節(jié)濃縮液的pH至4.0，過濾分別得到濾液和沉淀；將沉淀經(jīng)冷凍干燥得辣木籽粗蛋白，稱量其質(zhì)量，并測定其吸水性、吸油性、乳化性以及起泡性。

本實施例中，粗蛋白回收率達(dá)95.26％，其吸水性、吸油性、乳化性、起泡性分別為3.21mL/g、3.12mL/g、73.11％、69.28％。

將步驟S5得到的濾液加水稀釋10倍制得吸附液，取7倍樹脂床體積的吸附液，以3.0BV/h的流速通過RS-8大孔吸附樹脂柱(徑高比為1:9)進(jìn)行吸附。吸附完成后用15BV的水沖洗大孔吸附樹脂柱，將水洗脫液棄去；然后用15BV的70％的乙醇以5.0BV/h流速解析大孔吸附樹脂柱，收集解析液；解析液經(jīng)旋轉(zhuǎn)蒸發(fā)濃縮后于40℃烘箱中進(jìn)行干燥，得到辣木籽粗糖苷，稱量其質(zhì)量。

本實施例中，糖苷回收率為85.48％；將所得粗糖苷配成0.2g/L的溶液，采用HPLC測定其中糖苷的含量，計算所得粗糖苷的純度為77.72％。

實施例19油脂、蛋白和粗糖苷的同時制備

S1.提取辣木籽油；參照常規(guī)進(jìn)行水酶法提取，得到油脂和殘渣Ⅰ。

S2.超聲波處理：取經(jīng)水酶法提取辣木籽油后的殘渣，按照1:20(g/mL)的料液比加入pH為11.0的氫氧化鈉溶液，然后在600W、45℃下超聲30min。

S3.酶解：超聲波處理后，將混合物進(jìn)行離心分離，得到上清液和殘渣。將殘渣與水按照1:18(g/mL)的料液比混合。向混合液中先加入纖維素酶，酶解1.5h后再加入堿性蛋白酶，兩種酶的添加總量為殘渣Ⅱ質(zhì)量的1.5％，配比為堿性蛋白酶:纖維素酶＝1:2(w/w)，然后在80℃下攪拌提取2.5h，得到酶解液。

S4.滅酶：將酶解液在85℃下進(jìn)行滅酶處理20min后，以4000r/min轉(zhuǎn)速離心分離得到水解液和殘渣。

S5.粗蛋白回收：將步驟S2的上清液與S4中的水解液合并后通過截留分子量MWCO600Dalton的納濾膜，得到濃縮液；然后用0.05mol/L的鹽酸調(diào)節(jié)濃縮液的PH至4.5，過濾得到蛋白質(zhì)沉淀；將蛋白質(zhì)沉淀經(jīng)真空干燥得辣木籽粗蛋白，稱量其質(zhì)量，并測定其吸水性、吸油性、乳化性以及起泡性。

本實施例中，粗蛋白回收率達(dá)93.27％，其吸水性、吸油性、乳化性、起泡性分別為2.77mL/g、2.81mL/g、78.92％、70.78％。

將步驟S5得到的濾液加水稀釋10倍制得吸附液，取10倍樹脂床體積的吸附液，以4.0BV/h的流速通過AB-8大孔吸附樹脂柱(徑高比為1:10)進(jìn)行吸附。吸附完成后用20BV的水沖洗大孔吸附樹脂柱，將水洗脫液棄去；然后用18BV的80％的乙醇以3.5BV/h流速解析大孔吸附樹脂柱，收集解析液；解析液經(jīng)旋轉(zhuǎn)蒸發(fā)濃縮后于40℃烘箱中進(jìn)行干燥，得到辣木籽粗糖苷，稱量其質(zhì)量。

本實施例中，糖苷回收率為82.75％；將所得粗糖苷配成0.2g/L的溶液，采用HPLC測定其中糖苷的含量，計算所得粗糖苷的純度為76.72％。

實施例20油脂、蛋白和粗糖苷的同時制備

S1.提取辣木籽油；參照常規(guī)進(jìn)行水酶法提取，得到油脂和殘渣Ⅰ。

S2.超聲波處理：取經(jīng)水酶法提取辣木籽油后的殘渣，按照1:20(g/mL)的料液比加入pH為11.0的氫氧化鈉溶液，然后在600W、45℃下超聲30min。

S3.酶解：超聲波處理后，將混合物進(jìn)行離心分離，得到上清液和殘渣。將殘渣與水按照1:18(g/mL)的料液比混合。向混合液中先加入纖維素酶，酶解1.5h后再加入堿性蛋白酶，兩種酶的添加總量為殘渣Ⅱ質(zhì)量的1.5％，配比為堿性蛋白酶:纖維素酶＝1:2(w/w)，然后在80℃下攪拌提取2.5h，得到酶解液。

S4.滅酶：將酶解液在85℃下進(jìn)行滅酶處理20min后，以4000r/min轉(zhuǎn)速離心分離得到水解液和殘渣。

S5.粗蛋白回收：將步驟S2的上清液與S4中的水解液合并后通過截留分子量MWCO600Dalton的納濾膜，得到濃縮液；然后用0.05mol/L的鹽酸調(diào)節(jié)濃縮液的pH至4.5，過濾得到蛋白質(zhì)沉淀；將蛋白質(zhì)沉淀經(jīng)真空干燥得辣木籽粗蛋白，稱量其質(zhì)量，并測定其吸水性、吸油性、乳化性以及起泡性。

本實施例中，粗蛋白回收率達(dá)93.27％，其吸水性、吸油性、乳化性、起泡性分別為2.77mL/g、2.81mL/g、78.92％、70.78％。

將步驟S5得到的濾液加水稀釋10倍制得吸附液，取10倍樹脂床體積的吸附液，以4.0BV/h的流速通過M-35大孔吸附樹脂柱(徑高比為1:10)進(jìn)行吸附。吸附完成后用16BV的水沖洗大孔吸附樹脂柱，將水洗脫液棄去；然后用20BV的90％的乙醇以2.4BV/h流速解析大孔吸附樹脂柱，收集解析液；解析液經(jīng)旋轉(zhuǎn)蒸發(fā)濃縮后于40℃烘箱中進(jìn)行干燥，得到辣木籽粗糖苷，稱量其質(zhì)量。

本實施例中，糖苷回收率為83.75％；將所得粗糖苷配成0.2g/L的溶液，采用HPLC測定其中糖苷的含量，計算所得粗糖苷的純度為68.62％。

實施例21本發(fā)明優(yōu)選工藝條件的驗證試驗

1.亞臨界流體萃取最佳工藝條件的確定

為證實本發(fā)明優(yōu)選工藝的優(yōu)越性，本實施例通過正交試驗進(jìn)行驗證。單因素試驗結(jié)果見附圖2至附圖5所示。從單因素試驗結(jié)果可以看出，采用亞臨界流體萃取時，提取溫度(℃)、提取時間(min)、料液比(g/mL)、提取次數(shù)4個因素對油脂提取率影響較顯著。在此基礎(chǔ)上，進(jìn)行4因素3水平正交試驗，優(yōu)化提取工藝條件，優(yōu)化試驗結(jié)果如表1所示。

表1正交試驗結(jié)果

綜合考慮設(shè)備利用率、生產(chǎn)周期、提取效果等因素，亞臨界流體萃取辣木籽油的較佳工藝條件為：提取次數(shù)3次，每次提取30min，提取溫度35℃，料液比(g/mL)1:4。

表2不同提取方法對辣木籽油提取率的影響

2.超聲波輔助提取工藝條件的確定

為證實本發(fā)明工藝的優(yōu)越性，本實施例通過正交試驗進(jìn)行驗證。單因素試驗結(jié)果見附圖6至附圖9所示，從單因素試驗結(jié)果可以看出，采用超聲波輔助提取時，超聲波功率、超聲溫度和提取時間3個因素對蛋白、糖苷回收率的影響較顯著。在此基礎(chǔ)上，進(jìn)行4因素3水平正交試驗，優(yōu)化提取工藝條件，優(yōu)化試驗結(jié)果如表3所示。

表3正交試驗結(jié)果

對表3的數(shù)據(jù)進(jìn)行極差分析，可以優(yōu)化得到超聲波輔助提取蛋白的最佳工藝條件為：超聲波功率300W，超聲溫度50℃，超聲時間50min；超聲波輔助提取糖苷的最佳工藝條件為：超聲波功率500W，超聲溫度60℃，超聲時間40min。

綜合考慮蛋白質(zhì)和糖苷的提取效果，結(jié)合其它因素的單因素實驗結(jié)果，得出超聲波輔助提取的最優(yōu)條件為：超聲頻率25kHz，超聲波功率300～500W，超聲溫度為50～60℃，提取時間為40～50min。

3.酶法提取工藝條件的確定

為證實本發(fā)明工藝的優(yōu)越性，本實施例通過正交試驗進(jìn)行驗證。單因素試驗結(jié)果見附圖10至17所示，從單因素試驗結(jié)果可以看出，采用超聲波輔助水酶法提取時，復(fù)合酶(堿性蛋白酶和纖維素酶)添加量、酶解溫度和酶解時間3個因素對辣木籽油得率的影響較顯著。在此基礎(chǔ)上，進(jìn)行3因素3水平正交試驗，優(yōu)化酶法提取工藝條件，優(yōu)化試驗結(jié)果如表4所示。

表4酶法提取條件優(yōu)化試驗結(jié)果

對表4的數(shù)據(jù)進(jìn)行極差分析，可以優(yōu)化得到酶法提取蛋白的最佳工藝條件為：復(fù)合酶添加量1.0％，酶解溫度55℃，酶解時間3h；提取糖苷的最佳工藝條件為：復(fù)合酶添加量1.5％，酶解溫度65℃，酶解時間4h。

綜合考慮蛋白和糖苷的提取效果，結(jié)合其它單因素實驗結(jié)果，得出酶法提取的最優(yōu)條件為：堿性蛋白酶和纖維素酶按照1:2進(jìn)行復(fù)配，先加入堿性蛋白酶，在55～65℃下反應(yīng)1.0～2.0h后再加纖維素酶，繼續(xù)反應(yīng)2.0～3.0h，復(fù)合酶添加量1.0％～1.5％。

4.不同干燥方式對蛋白質(zhì)功能性質(zhì)的影響試驗

試驗結(jié)果見表5所示：

表5不同干燥方式對蛋白質(zhì)功能性質(zhì)的影響