專利名稱：一種制備苯并呋喃-2-(3h)-酮的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及化學(xué)物質(zhì)的制備方法，具體涉及苯并呋喃-2- (3H)-酮的制備方法。
背景技術(shù)：
苯并呋喃-2- (3H)-酮 是重要的有機(jī)合成中間體，可用于合成醫(yī)藥、農(nóng)藥及新型抗氧劑。其常見的合成方法主要有以下幾種I、以鄰羥基苯乙酸為原料，以稀硫酸為催化劑脫水環(huán)合而成；該工藝的缺點(diǎn)是消耗大量的酸性催化劑，后處理過程中必須先加堿中和除去，消耗堿液的同時(shí)還產(chǎn)生大量含鹽、含甲苯廢水，再進(jìn)行后續(xù)反應(yīng)或者純化得產(chǎn)品較困難。2、以鄰羥基苯乙酸為原料，與乙酸酐或者乙酰氯反應(yīng)，環(huán)化而得；該工藝的缺點(diǎn)是消耗大量乙酸酐和乙酰氯，需分離副產(chǎn)乙酸，成本高。3、以鄰氯苯乙酸為原料水解合成鄰羥基苯乙酸，不分離加過量硫酸直接合成；該工藝的缺點(diǎn)是中和副產(chǎn)的氯化鈉需要消耗大量的酸，產(chǎn)生大量的廢渣和廢水。也就是說現(xiàn)有技術(shù)中的合成工藝都存在嚴(yán)重的不足，限制了苯并呋喃-2-( 3H)-酮的產(chǎn)能擴(kuò)大和使用范圍。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的主要目的是提供一種經(jīng)濟(jì)環(huán)保的苯并呋喃-2- (3H)-酮的制備方法。為實(shí)現(xiàn)上述發(fā)明目的，本發(fā)明所采用的技術(shù)方案是一種苯并呋喃-2- (3H)-酮的制備方法，步驟包括將鄰羥基苯乙酸、帶水劑和催化劑硅膠磺酸混合，攪拌加熱回流，反應(yīng)生成的水通過帶水劑共沸蒸餾帶出反應(yīng)體系，反應(yīng)結(jié)束后冷卻過濾回收催化劑，分離帶水劑獲得產(chǎn)品。反應(yīng)方程式
rf^V^COOH 帶水劑如甲苯丨
硅膠磺酸~優(yōu)選的，所述的帶水劑為芳烴或烷烴或鹵代烴。只要不帶來副反應(yīng)并便于與水分離即可。更好的是所述的帶水劑為甲苯、二甲苯、氯苯、己烷中的一種。既能適應(yīng)反應(yīng)體系，不產(chǎn)生副產(chǎn)物，同時(shí)又便于共沸去水和后續(xù)的油水分離。優(yōu)選的，所述的羥基苯乙酸與帶水劑的重量比為0. 2 1:1?？梢员ＷC反應(yīng)效果同時(shí)更節(jié)能。優(yōu)選的，所述的催化劑用量占羥基苯乙酸質(zhì)量的0. 5% 1%。這樣可以節(jié)約催化劑用量，同時(shí)保證反應(yīng)效率。
優(yōu)選的，所述的反應(yīng)終點(diǎn)為反應(yīng)體系無水生成或者鄰羥基苯乙酸占反應(yīng)體系的質(zhì)量分?jǐn)?shù)低于1%。不僅保證反應(yīng)的轉(zhuǎn)化率，和避免后續(xù)體系成分復(fù)雜不易分離，同時(shí)又不浪費(fèi)加熱能源。優(yōu)選的，所述的分離帶水劑采用蒸餾或減壓蒸餾工藝。保證分離效果，獲得純凈的
不閆廣^口口0優(yōu)選的，所述的分離帶水劑為蒸餾帶水劑獲得粗產(chǎn)品，粗產(chǎn)品直接作為用于合成嘧菌酯的中間體使用，具體就是苯并呋喃-2- (3H)-酮用于合成3-(a-甲氧基)亞甲基苯并呋喃-2_(3H)-酮，產(chǎn)物進(jìn)一步與碳酸鉀等反應(yīng)獲得嘧菌酯，這樣便于同生產(chǎn)嘧菌酯的后續(xù)工藝配套，同時(shí)因?yàn)楹罄m(xù)工藝允許少量帶水劑殘留存在，可以降低帶水劑分離的要求，節(jié)約生產(chǎn)成本。 本發(fā)明的有益技術(shù)效果在于I)催化劑用量小，加入底物質(zhì)量0. 5% 1%的催化劑即可起到良好的催化效果；2)催化劑可通過簡單過濾回收套用，節(jié)約生產(chǎn)成本；同時(shí)不需要復(fù)雜的后處理，減少了三廢的產(chǎn)生；3)反應(yīng)時(shí)間短,反應(yīng)收率高,轉(zhuǎn)化率可達(dá)97%以上；4)反應(yīng)后處理簡單；5)整個(gè)反應(yīng)原子經(jīng)濟(jì)型好，除生成水外無其他廢棄物產(chǎn)生。
具體實(shí)施例方式實(shí)施例I在IOOOmL的反應(yīng)瓶中加入200g鄰輕基苯乙酸,500mL甲苯以及2g娃膠磺酸,攪拌加熱回流，在分水器中收集反應(yīng)生成的水，帶水劑回流到反應(yīng)體系。約4小時(shí)后當(dāng)鄰羥基苯乙酸的含量低于1%，冷卻，抽濾回收硅膠磺酸，濾液回收減壓蒸餾回收甲苯后得到苯并呋喃-2- (3H)-酮175g, HPLC分析產(chǎn)品含量98. 5%,收率97. 8%。實(shí)施例2在IOOOmL的反應(yīng)瓶中加入200g鄰輕基苯乙酸,5OOmL 二甲苯以及2g娃膠磺酸,攪拌加熱回流，在分水器中收集反應(yīng)生成的水，當(dāng)鄰羥基苯乙酸的含量低于1%時(shí)，冷卻，抽濾回收硅膠磺酸，濾液蒸餾回收二甲苯后得到苯并呋喃-2- (3H)-酮173g，HPLC分析產(chǎn)品含量 99. 0%,收率 97. 1%。實(shí)施例3在IOOOmL的反應(yīng)瓶中加入200g鄰羥基苯乙酸，700mL氯苯以及2g硅膠磺酸，攪拌加熱回流，在分水器中收集反應(yīng)生成的水，當(dāng)反應(yīng)體系無水生成，冷卻，抽濾回收硅膠磺酸，濾液回收氯苯后得到苯并呋喃-2- (3H)-酮177g，HPLC分析產(chǎn)品含量97. 9%，收率98. 3%。實(shí)施例4在IOOOmL的反應(yīng)瓶中加入200g鄰羥基苯乙酸，400mL正己烷以及2g硅膠磺酸，攪拌加熱回流，在分水器中收集反應(yīng)生成的水，當(dāng)鄰羥基苯乙酸的含量低于1%時(shí)，冷卻，抽濾回收硅膠磺酸，濾液回收正己烷后得到苯并呋喃-2- (3H)-酮176g，HPLC分析產(chǎn)品含量97. 5%,收率 97. 3%o實(shí)施例5
在IOOOmL的反應(yīng)瓶中加入200g鄰羥基苯乙酸，500mL甲苯以及實(shí)施例I中回收的硅膠磺酸，攪拌加熱回流，在分水器中收集反應(yīng)生成的水，當(dāng)鄰羥基苯乙酸的含量低于1%時(shí)，冷卻，抽濾回收硅膠磺酸，濾液蒸餾回收甲苯后得到苯并呋喃-2- (3H)-酮174g，HPLC分析產(chǎn)品含量98. 7%，收率97. 4%。實(shí)施例6 在1500mL的反應(yīng)瓶中加入200g鄰輕基苯乙酸,900mL氯苯以及Ig娃膠磺酸,攪拌加熱回流，在分水器中收集反應(yīng)生成的水，當(dāng)反應(yīng)體系無水生成，冷卻，抽濾回收硅膠磺酸，濾液回收氯苯后得到苯并呋喃-2- (3H)-酮177g，HPLC分析產(chǎn)品含量96. 9%，收率97. 1%。
權(quán)利要求
1.一種苯并呋喃-2- (3H)-酮的制備方法，步驟包括將鄰羥基苯乙酸、帶水劑和催化劑硅膠磺酸混合，攪拌加熱回流，反應(yīng)生成的水·通過帶水劑共沸蒸餾帶出反應(yīng)體系，反應(yīng)結(jié)束后冷卻過濾回收催化劑，分離帶水劑獲得產(chǎn)品。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的苯并呋喃-2-(3H)-酮的制備方法，其特征在于所述的帶水劑為芳烴或烷烴或齒代烴。
3.根據(jù)權(quán)利要求I所述的苯并呋喃-2-(3H)-酮的制備方法，其特征在于所述的帶水劑為甲苯、二甲苯、氯苯、己烷中的一種。
4.根據(jù)權(quán)利要求I所述的苯并呋喃-2-(3H)-酮的制備方法，其特征在于所述的羥基苯乙酸與帶水劑的重量比為0.2 1:1。
5.根據(jù)權(quán)利要求I所述的苯并呋喃-2-(3H)-酮的制備方法，其特征在于所述的催化劑用量占羥基苯乙酸質(zhì)量的0. 5% 1%。
6.根據(jù)權(quán)利要求I所述的苯并呋喃-2-(3H)-酮的制備方法，其特征在于所述的反應(yīng)終點(diǎn)為反應(yīng)體系無水生成或者鄰輕基苯乙酸占反應(yīng)體系的質(zhì)量分?jǐn)?shù)低于1%。
7.根據(jù)權(quán)利要求I到6中任意一項(xiàng)所述的苯并呋喃-2-(3H)-酮的制備方法，其特征在于所述的分離帶水劑采用蒸餾或減壓蒸餾工藝。
8.根據(jù)權(quán)利要求I到6中任意一項(xiàng)所述的苯并呋喃-2-(3H)-酮的制備方法，其特征在于所述的分離帶水劑為蒸餾帶水劑獲得粗產(chǎn)品，粗產(chǎn)品直接作為用于合成嘧菌酯的中間體使用。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種經(jīng)濟(jì)環(huán)保的苯并呋喃-2-(3H)-酮的制備方法，步驟包括將鄰羥基苯乙酸、帶水劑和催化劑硅膠磺酸混合，攪拌加熱回流，反應(yīng)生成的水通過帶水劑共沸蒸餾帶出反應(yīng)體系，反應(yīng)結(jié)束后冷卻過濾回收催化劑，分離帶水劑獲得產(chǎn)品；羥基苯乙酸與帶水劑的重量比為0.2～1:1，分離帶水劑采用蒸餾工藝。保證分離效果，獲得純凈的精產(chǎn)品。本發(fā)明的有益效果在于催化劑用量小，原子經(jīng)濟(jì)型好，生產(chǎn)成本低，三廢排放少，轉(zhuǎn)化率可達(dá)97%以上，反應(yīng)后處理簡單。
文檔編號C07D307/83GK102746260SQ201210210299
公開日2012年10月24日 申請日期2012年6月25日 優(yōu)先權(quán)日2012年6月25日
發(fā)明者丁永良, 吳傳隆, 曹超, 朱麗利, 龍曉欽 申請人:重慶紫光化工股份有限公司