專利名稱：一種制備y型分子篩的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及八面沸石特別是Y型沸石的制備方法，也涉及含硅鋁類廢渣的再利用方法。
Y型沸石主要用作催化裂化催化劑的活性組元，是用量最大的沸石之一。USP313007報道其組成為0.9±0.2Na2O∶Al2O3∶wSiO2∶xH2O(w為3～6，x可達9)，目前工業(yè)上所采用的制造方法基本上是以GRACE公司的專利USP3639099、USP3671191為基礎(chǔ)的，即先制備出摩爾組成為(15～17)Na2O·Al2O3·(14～16)SiO2·(200～350)H2O，再將此導(dǎo)向劑與硅酸鈉、鋁酸鈉、鋁鹽等混合制備出摩爾組成為(3～6)Na2O·Al2O3·(8～12)SiO2·(120～280)H2O的反應(yīng)混合物，并在100℃左右晶化出NaY沸石。此外用焙燒高嶺土制備八面沸石也有報道，如USP3515511。
催化劑制造廠，特別是有石油裂化催化劑品種的催化劑制造廠，每年都產(chǎn)生大量固體廢渣，這些廢渣主要含有SiO2、Al2O3、RE2O3、Na2O和Fe2O3等成分，并含有Cl-、SO4＝、Ca++、Mg++、F-、P、As、Pb等雜質(zhì)，廢渣的含水量一般超過50％，其物理形態(tài)主要由各種品牌的裂化催化劑顆粒、各種離子交換形式的分子篩(主要為Y型沸石)、硅(鋁)膠、氧化鋁、高嶺土等組成，已成為石化工業(yè)的排污大戶。現(xiàn)有技術(shù)中涉及廢渣治理和再利用的技術(shù)較多，如采用成形、壓塊等物理方法(如CN87103419、CN1051523A)將廢渣作為建筑材料和填料；再如從廢渣中提取有用組份的技術(shù)，比如CN1044635A提出從含稀土的廢渣中提取稀土，但不能對各種組份都有效，也不能完全消化掉廢渣，甚至由于處理過程而增加廢渣的量。
涉及到硅、鋁為主要組成的廢渣、廢液處理技術(shù)特別是制備成沸石類的技術(shù)主要有(1)合成沸石的母液再循環(huán)利用，JP6107411中提出將合成所產(chǎn)生的母液加熱并除掉顆粒物，用酸中和廢液沉淀出硅，并同母液混合后加熱，再用NaOH和H2O調(diào)節(jié)組成配比使其成為水玻璃，可再用于合成沸石。DD227416、DD227686等用合成ZSM-5、Y、M等沸石的母液來合成八面沸石的技術(shù)也是先用酸將母液中的硅沉淀出來，大同小異，這些技術(shù)都無法處理催化劑廠廢渣。(2)JP5155611將含SiO2和Al2O3的無機或有機廢物熔融并加到至少等量的堿如氫氧化鈉中煮沸用于制備沸石，廢渣最好是SiO2/Al2O3＝2～4的淤渣或它的焚化灰。JP5221628、JP6256012、JP6239612也基本與此類似。這種方法不適用于催化劑廠廢渣，因為對于含水量很大的催化劑廠廢渣先熔融顯然是不經(jīng)濟的。(3)EP451112將小于300微米的硅鋁廢料用大約20％的H2SO4在1.3～6的液固重量比及150～230℃下處理0.25～0.75小時，然后冷卻到60～150℃，再用堿如氫氧化鈉處理，并在每升中加入0.2～0.5克絮凝劑，在PH3.5～4.5下得到硅-鋁膠體，加氫氧化鈉和水在PH8～13及60～200℃下反應(yīng)獲得沸石，沸石種類取決于混合物組成。J5514412則是用硅酸鹽和氫氧化鈉處理氧化鋁淤渣再加絮凝劑并調(diào)整堿度晶化出沸石。特點是先用酸或堿處理并加絮凝劑。與之差異不大的是USP4226837用堿金屬氫氧化物溶液在60～110℃下溶解含廢煙灰的二氧化硅形成堿金屬硅酸鹽，用活性炭或氧化劑分離不分解組份，在室溫下同堿金屬鋁酸鹽反應(yīng)并在70～100℃下攪拌8～48小時晶化得到Y(jié)沸石。
就本發(fā)明人所知，將組成和構(gòu)成都比較復(fù)雜的催化劑廠硅鋁類濕廢渣不經(jīng)任何預(yù)處理直接作為制備高硅鋁比NaY沸石的原料尚未見報道，將催化劑廠廢渣完全消化掉的治理技術(shù)也沒有報道過。
本發(fā)明的目的是提供一種以含硅、鋁類的催化劑廠濕廢渣為原料制備NaY沸石并完全消化掉催化劑廠外排廢渣的方法，以減少對環(huán)境的污染并變廢為寶，同時在確保產(chǎn)品質(zhì)量不降低的前提下大幅度節(jié)省原材料。
本發(fā)明所提供的制備NaY沸石的方法由下列步驟組成(1)按照常規(guī)NaY沸石制備方法中所采用的制備導(dǎo)向劑的方法制備出導(dǎo)向劑；(2)將該導(dǎo)向劑與水玻璃、含SiO2和Al2O3的廢渣、鋁鹽和/或偏鋁酸鈉混合均勻，并調(diào)整混合物的堿度，使所得反應(yīng)混合物的摩爾組成符合(1.5～4.5)Na2O∶Al2O3∶(5.5～12)SiO2∶(100～300)H2O的配比，其中導(dǎo)向劑中的Al2O3占所說混合物總Al2O3量的2～8％，優(yōu)選的是3.5～6.0％；廢渣中的Al2O3占所說混合物總Al2O3量的0～60％，優(yōu)選的是0～55％；廢渣中的SiO2占所說混合物總SiO2量的15～50％，優(yōu)選的是20～40％；其中的Na2O代表混合物的堿度，它不包括被酸中和掉的部分；(3)將(2)所得混合物按常規(guī)方法水熱晶化并回收產(chǎn)物。
本發(fā)明所提供的方法中步驟(1)中所說的導(dǎo)向劑(晶種)可以按現(xiàn)有技術(shù)中制備八面沸石導(dǎo)向劑的各種方法來制備，但最好是按照目前工業(yè)上普通采用的NaY沸石的常規(guī)制備方法中所采用的制備導(dǎo)向劑的方法來制備，例如按照USP3639099、USP3671191、USP4166099和CN1081425A中所提出的制備導(dǎo)向劑的方法來制備，這樣可以不改變現(xiàn)有的NaY制備工藝且不需要增加設(shè)備，按照這些常規(guī)方法制備出的導(dǎo)向劑的摩爾組成范圍為(15～17)Na2O∶Al2O3∶(14～16)SiO2∶(200～350)H2O。
本發(fā)明所提供的方法中步驟(2)中所說的含SiO2和Al2O3的廢渣是催化劑廠特別是有石油裂化催化劑品種的催化劑廠的外排廢渣，其干基組成(指經(jīng)過800℃2小時焙燒后所得殘余物的組成)中SiO2和Al2O3的總含量應(yīng)大于等于50重％，優(yōu)選的是大于等于70重％，更優(yōu)選的是大于等于80重％；所說廢渣可以含有稀土、鐵、鈣、鎂及Cl-、SO4＝、F-等雜質(zhì)；所說廢渣的含水量沒有特別的限制，但優(yōu)選的是固含量大于等于5重％；其物理形態(tài)主要由各種品牌的裂化催化劑顆粒、各種離子交換形式(如Na+、H+、NH4+和稀土離子)的包括Y沸石(如NaY、REY、HY、REHY、NH4Y、USY、REUSY等)和ZSM-5沸石在內(nèi)的分子篩、硅膠或硅鋁膠、氧化鋁、以及高嶺土、偏高嶺土等粘土類物質(zhì)所組成；加入到合成體系中的廢渣既可以為體系提供部分硅源又可以為體系提供部分鋁源，主要視其組成而定；添加的水玻璃和廢渣及導(dǎo)向劑中的SiO2共同作為合成NaY沸石的硅源，添加的鋁鹽和/或鋁酸鹽和廢渣及導(dǎo)向劑中的Al2O3共同作為合成NaY沸石的鋁源。
本發(fā)明所提供的方法中步驟(2)中所說的鋁鹽可以是硫酸鋁、磷酸鋁、氯化鋁或者硝酸鋁。酸性的鋁鹽和/或堿性的鋁酸鹽除了用于提供一部分鋁源以外，還用來調(diào)節(jié)反應(yīng)體系的堿度，二者可以單獨使用，也可同時使用，必要時還可以外加堿或者酸來調(diào)節(jié)反應(yīng)體系的堿度。
本發(fā)明所提供的方法中步驟(2)所說混合物的總摩爾組成為(1.5～4.5)Na2O∶Al2O3∶(5.5～12)SiO2∶(100～300)H2O，優(yōu)選的為(1.5～3.5)Na2O∶Al2O3∶(6.0～9.5)SiO2∶(130～250)H2O。
本發(fā)明所提供的方法中步驟(3)所說晶化的條件根據(jù)現(xiàn)有技術(shù)中的常規(guī)條件確定，一般是在85～110℃下水熱晶化12～45小時，工業(yè)上最常用的條件是在100℃左右水熱晶化20～30小時。
本發(fā)明所提供的方法的優(yōu)點是在基本不改變現(xiàn)有的常規(guī)NaY沸石生產(chǎn)工藝和設(shè)備的情況下，可消化掉催化劑廠所產(chǎn)生的廢渣，減少環(huán)境污染，并大幅度節(jié)省水玻璃、鋁酸鈉、硫酸鋁等原材料，廢渣可代替15～40％的水玻璃等硅源，可代替0～60％的鋁酸鈉、硫酸鋁等鋁源。所得NaY沸石產(chǎn)品的質(zhì)量與常規(guī)方法制備出的NaY沸石質(zhì)量相當。


圖1為實施例1所得產(chǎn)品的X射線衍射(XRD)晶相圖。
圖2為實施例1所得產(chǎn)品的掃描電子顯微鏡照片(放大倍數(shù)為6.4K)。
下面的實施例將對本發(fā)明作進一步的說明。
在各實施例中，合成出的NaY沸石的相對結(jié)晶度根據(jù)RIPP146-90標準方法測定(見《石油化工分析方法(RIPP試驗方法)》，楊翠定等編，科學(xué)出版社，1990年版)，硅鋁比按RIPP145-90標準方法測定(同上)，化學(xué)組成按RIPP134-90和RIPP111-90標準方法測定(同上)，沸石的比表面和孔體積按中國標準GB/T5816-1995方法測定，熱崩塌溫度用差熱分析法測定。
實施例1將360毫升水玻璃(SiO2含量＝250克/升，Na2O含量＝80.7克/升，長嶺煉油化工廠催化劑廠生產(chǎn)，下同)和243.5毫升高堿度偏鋁酸鈉溶液(Al2O3含量＝40克/升，Na2O＝287克/升，長嶺煉油化工廠催化劑廠生產(chǎn))混合均勻，所得混合物其摩爾組成為16Na2O∶Al2O3∶15SiO2∶320H2O，將其在室溫(25℃)下陳化18小時后加100.6毫升去離子水，攪拌均勻后作為導(dǎo)向劑。
在474毫升水玻璃中加入461克催化劑廠廢渣(取自長嶺煉油化工廠催化劑廠綜合車間，干基重量百分組成為Na2O＝10.5％，SiO2＝54.8％，Al2O3＝16.1％，RE2O3＝1.28％，SO4＝＝7.85％，Cl-＝1.50％，固含量為13.6重％，密度1.015克/毫升)和119.2毫升上述導(dǎo)向劑，以及105.8毫升硫酸鋁溶液(Al2O3含量＝90克/升，下同)和126.8毫升低堿度偏鋁酸鈉溶液(Al2O3含量＝100克/升，Na2O＝150克/升，長嶺煉油化工廠催化劑廠生產(chǎn)，下同)，攪拌均勻后，將所得混合物裝入不銹鋼密封反應(yīng)釜中并在100℃下晶化24小時，經(jīng)過濾、洗滌、干燥后，所得產(chǎn)物的X射線衍射(XRD)物相圖見圖1，表明為Y型沸石結(jié)構(gòu)，相對結(jié)晶度為88％，硅鋁比5.17，熱崩塌溫度為958.66℃，BET表面積777米2/克，孔體積0.356毫升/克，晶體形貌見圖2。
實施例2在362毫升水玻璃中加入461克廢渣(同實施例1)和119.2毫升實施例1中所得導(dǎo)向劑，以及222毫升低堿度偏鋁酸鈉溶液，然后加入137克濃度為25重％的硫酸，攪拌均勻后，裝入不銹鋼密封反應(yīng)釜并在100℃下晶化40小時，經(jīng)過濾、洗滌、干燥后，所得產(chǎn)物的XRD分析表明為Y型沸石結(jié)構(gòu)，其相對結(jié)晶度為85％，硅鋁比5.42，熱崩塌溫度974.08℃。
實施例3在482.6毫升水玻璃中加入461克廢渣(同實施例1)和119.2毫升實施例1中所得導(dǎo)向劑，以及114.3毫升硫酸鋁溶液和119.3毫升低堿度偏鋁酸鈉溶液，攪拌均勻后，裝入不銹鋼密封反應(yīng)釜并在100℃下晶化18小時，經(jīng)過濾、洗滌、干燥后，所得產(chǎn)物的XRD分析表明為Y型沸石結(jié)構(gòu)，其相對結(jié)晶度為83％，硅鋁比5.47。
實施例4在269毫升水玻璃中加入460.8克廢渣(同實施例1)和119.2毫升實施例1中所得導(dǎo)向劑，以及106毫升硫酸鋁溶液和127毫升低堿度偏鋁酸鈉溶液，攪拌均勻后，裝入不銹鋼密封反應(yīng)釜并在100℃下晶化22小時，經(jīng)過濾、洗滌、干燥后，所得產(chǎn)物的XRD分析表明為Y型沸石結(jié)構(gòu)，其相對結(jié)晶度為85％，硅鋁比4.97，熱崩塌溫度952.19℃。
實施例5在369.2毫升水玻璃中加入485克廢渣(同實施例1)和116毫升實施例1中所得導(dǎo)向劑，以及81.5毫升硫酸鋁溶液和125毫升低堿度偏鋁酸鈉溶液，攪拌均勻后，裝入不銹鋼密封反應(yīng)釜并在100℃下晶化24小時，經(jīng)過濾、洗滌、干燥后，所得產(chǎn)物的XRD分析表明為Y型沸石結(jié)構(gòu)，其相對結(jié)晶度為85.1％，硅鋁比5.14。
實施例6在273毫升水玻璃中加入404克廢渣(取自長嶺煉油化工廠催化劑廠綜合車間，干基重量百分組成為Na2O＝6.6％，SiO2＝84.2％，Al2O3＝0，RE2O3＝2.99％，F(xiàn)e2O3＝0.15％，SO4＝＝0.47％，C1-＝2.0％，固含量為11.7重％)和83毫升實施例1中所得導(dǎo)向劑，以及254毫升硫酸鋁溶液，然后加入85.5克濃度為40重％的氫氧化鈉溶液，攪拌均勻后，裝入不銹鋼密封反應(yīng)釜并在100℃下晶化24小時，經(jīng)過濾、洗滌、干燥后，所得產(chǎn)物的XRD分析表明為Y型沸石結(jié)構(gòu)，其相對結(jié)晶度為80％，硅鋁比4.90。
實施例7在269毫升水玻璃中加入461克廢渣(取自長嶺煉油化工廠催化劑廠綜合車間，干基重量百分組成為Na2O＝6.74％，SiO2＝68.4％，Al2O3＝18.4，RE2O3＝2.6％，F(xiàn)e2O3＝0.2％，Ca＝0.1％，Mg＝0.05％，Pb＝0.0074％，As＝0.017％，F(xiàn)-＝0.0057％，固含量為13.6重％)和119.3毫升實施例1中所得導(dǎo)向劑，以及106毫升硫酸鋁溶液和100毫升低堿度偏鋁酸鈉溶液，攪拌均勻后，裝入不銹鋼密封反應(yīng)釜并在100℃下晶化24小時，經(jīng)過濾、洗滌、干燥后，所得產(chǎn)物的XRD分析表明為Y型沸石結(jié)構(gòu)，其相對結(jié)晶度為81％，硅鋁比5.13。
實施例8在311毫升水玻璃中加入382克廢渣(取自長嶺煉油化工廠催化劑廠綜合車間，干基重量百分組成為Na2O＝7.6％，SiO2＝77.4％，Al2O3＝13.5％，RE2O3＝1.37％，P＝0.1％，F(xiàn)-＝0.1％，SO4＝＝6.5％，F(xiàn)e2O3＝0.1％，Cl-＝0.99％，固含量為15.4重％)和103.5毫升實施例1中所得導(dǎo)向劑，以及81.2毫升硫酸鋁溶液和132.6毫升低堿度偏鋁酸鈉溶液，攪拌均勻后，裝入不銹鋼密封反應(yīng)釜并在100℃下晶化28小時，經(jīng)過濾、洗滌、干燥后，所得產(chǎn)物的XRD分析表明為Y型沸石結(jié)構(gòu)，其相對結(jié)晶度為84.7％，硅鋁比5.12。
實施例9在243毫升水玻璃中加入412克廢渣(同實施例8)和103.5毫升實施例1中所得導(dǎo)向劑，以及81.2毫升硫酸鋁溶液和132.6毫升低堿度偏鋁酸鈉溶液，攪拌均勻后，裝入不銹鋼密封反應(yīng)釜并在100℃下晶化28小時，經(jīng)過濾、洗滌、干燥后，所得產(chǎn)物的XRD分析表明為Y型沸石結(jié)構(gòu)，其相對結(jié)晶度為84.7％，硅鋁比5.32。
實施例10在311毫升水玻璃中加入382克廢渣(取自長嶺煉油化工廠催化劑廠綜合車間，干基重量百分組成為Na2O＝6.73％，SiO2＝68.6％，Al2O3＝18.4％，RE2O3＝1.299％，SO4＝＝7.85％，F(xiàn)e2O3＝0.15％，Cl-＝1.50％，固含量為13.6重％)和103.5毫升實施例1中所得導(dǎo)向劑，以及81.2毫升硫酸鋁溶液和132.6毫升低堿度偏鋁酸鈉溶液，攪拌均勻后，裝入不銹鋼密封反應(yīng)釜并在100℃下晶化28小時，經(jīng)過濾、洗滌、干燥后，所得產(chǎn)物的XRD分析表明為Y型沸石結(jié)構(gòu)，其相對結(jié)晶度為92％，硅鋁比5.13。
實施例11在341毫升水玻璃中加入378克廢渣(取自長嶺煉油化工廠催化劑廠綜合車間，干基重量百分組成為Na2O＝5.4％，SiO2＝＝78.0％，Al2O3＝17.0％，SO4＝＝5.4％，F(xiàn)e2O3＝0.1％，RE2O3＝0.14％，固含量為14.9重％)和99毫升實施例1中所得導(dǎo)向劑，以及66.5毫升硫酸鋁溶液和115毫升低堿度偏鋁酸鈉溶液，攪拌均勻后，裝入不銹鋼密封反應(yīng)釜并在100℃下晶化32小時，經(jīng)過濾、洗滌、干燥后，所得產(chǎn)物的XRD分析表明為Y型沸石結(jié)構(gòu)，其相對結(jié)晶度為85％，硅鋁比5.02。
實施例12在381.4毫升水玻璃中加入408克廢渣(取自長嶺煉油化工廠催化劑廠綜合車間，干基重量百分組成為Na2O＝12.8％，SiO2＝70.5％，Al2O3＝0，RE2O3＝0.14％，F(xiàn)e2O3＝0.12％，SO4＝＝4.7％，固含量為14.7重％)和105.6毫升實施例1中所得導(dǎo)向劑，以及127毫升硫酸鋁溶液和177毫升低堿度偏鋁酸鈉溶液，攪拌均勻后，裝入不銹鋼密封反應(yīng)釜并在100℃下晶化32小時，經(jīng)過濾、洗滌、干燥后，所得產(chǎn)物的XRD分析表明為Y型沸石結(jié)構(gòu)，其相對結(jié)晶度為86.4％，硅鋁比4.94。
實施例13在318毫升水玻璃中加入341克廢渣(同實施例12)和90毫升實施例1中所得導(dǎo)向劑，以及106毫升硫酸鋁溶液和150毫升低堿度偏鋁酸鈉溶液，攪拌均勻后，裝入不銹鋼密封反應(yīng)釜并在100℃下晶化24小時，經(jīng)過濾、洗滌、干燥后，所得產(chǎn)物的XRD分析表明為Y型沸石結(jié)構(gòu)，其相對結(jié)晶度為87.2％，硅鋁比5.19。
實施例14在273毫升水玻璃中加入404克廢渣(取自長嶺煉油化工廠催化劑廠綜合車間，干基重量百分組成為Na2O＝6.7％，SiO2＝66.9％，Al2O3＝11.6％，RE2O3＝0.47％，SO4＝＝5.2％，F(xiàn)e2O3＝0.25％，固含量為18.3重％)和85毫升實施例1中所得導(dǎo)向劑，以及92毫升硫酸鋁溶液和150毫升低堿度偏鋁酸鈉溶液，攪拌均勻，裝入不銹鋼密封反應(yīng)釜并在100℃下晶化32小時，經(jīng)過濾、洗滌、干燥后，所得產(chǎn)物的XRD分析表明為Y型沸石結(jié)構(gòu)，其相對結(jié)晶度為87.8％，硅鋁比5.0。
實施例15在2566.5毫升水玻璃中加入1966.4克廢渣(取自長嶺煉油化工廠催化劑廠綜合車間，干基重量百分組成為Na2O＝1.83％，SiO2＝76％，Al2O3＝32.4％，RE2O3＝0.28％，SO4＝＝1.14％，F(xiàn)e2O3＝0.046％，Cl-＝0.3％，固含量為15.7重％)和683毫升實施例1中所得導(dǎo)向劑，以及327毫升硫酸鋁溶液和531毫升低堿度偏鋁酸鈉溶液，攪拌均勻后，裝入不銹鋼密封反應(yīng)釜并在100℃下晶化28小時，經(jīng)過濾、洗滌、干燥后，所得產(chǎn)物的XRD分析表明為Y型沸石結(jié)構(gòu)，其相對結(jié)晶度為82.2％，硅鋁比為5.14，熱崩塌溫度為958.66℃，BET表面積為690米2/克，孔體積為0.354毫升/克。
實施例16在715毫升水中加入1416.5克廢渣(取自長嶺煉油化工廠催化劑廠綜合車間，干基重量百分組成為Na2O＝8.76％，SiO2＝66.15％，Al2O3＝21.41％，RE2O3＝1.35％，SO4＝＝5.18％，F(xiàn)e2O3＝0.154％，Cl-＝1.22％，MgO＝0.18％，固含量為14.7重％)，再向其中加入2073毫升水玻璃和500毫升實施例1中所得導(dǎo)向劑，以及446毫升硫酸鋁溶液和534.7毫升低堿度偏鋁酸鈉溶液，攪拌均勻后，裝入不銹鋼密封反應(yīng)釜并在100℃下晶化27小時，經(jīng)過濾、洗滌、干燥后，所得產(chǎn)物的XRD分析表明為Y型沸石結(jié)構(gòu)，其相對結(jié)晶度為82.2％，硅鋁比5.02，熱崩塌溫度958.66℃，BET表面積690米2/克，孔體積0.354毫升/克。
權(quán)利要求
1.一種制備NaY沸石的方法，其特征在于該方法由下列步驟組成(1)按照常規(guī)NaY沸石制備方法中所采用的制備導(dǎo)向劑的方法制備出導(dǎo)向劑；(2)將該導(dǎo)向劑與水玻璃、含SiO2和Al2O3的廢渣、鋁鹽和/或偏鋁酸鈉混合均勻，并調(diào)整混合物的堿度，使所得反應(yīng)混合物的摩爾組成符合(1.5～4.5)Na2O∶Al2O3∶(5.5～12)SiO2∶(100～300)H2O的配比，其中導(dǎo)向劑中的Al2O3占所說混合物總Al2O3量的2～8％；廢渣中的Al2O3占所說混合物總Al2O3量的0～60％；廢渣中的SiO2占所說混合物總SiO2量的15～50％；其中的Na2O代表混合物的堿度，它不包括被酸中和掉的部分；(3)將(2)所得混合物按常規(guī)方法水熱晶化并回收產(chǎn)物。
2.按照權(quán)利要求1的方法，其中步驟(1)中所說導(dǎo)向劑的摩爾組成范圍為(15～17)Na2O∶Al2O3∶(14～16)SiO2∶(200～350)H2O。
3.按照權(quán)利要求1的方法，其中步驟(2)中所說的含SiO2和Al2O3的廢渣是有石油裂化催化劑品種的催化劑廠的外排廢渣，其干基組成中SiO2和Al2O3的總含量大于等于50重％。
4.按照權(quán)利要求3的方法，其中所說廢渣的干基組成中SiO2和Al2O3的總含量大于等于70重％。
5.按照權(quán)利要求3的方法，其中所說廢渣的干基組成中SiO2和Al2O3的總含量大于等于80重％。
6.按照權(quán)利要求1的方法，其中所說廢渣的固含量大于等于5重％。
7.按照權(quán)利要求1的方法，其中所說廢渣的物理形態(tài)包括石油裂化催化劑顆粒、以Na+、H+、NH4+和稀土離子為離子形態(tài)的包括Y型沸石和ZSM-5沸石在內(nèi)的分子篩、硅膠或硅鋁膠、氧化鋁、以及包括高嶺土、偏高嶺土在內(nèi)的粘土類物質(zhì)。
8.按照權(quán)利要求1的方法，其中步驟(2)中所說的鋁鹽是硫酸鋁、磷酸鋁、氯化鋁或者硝酸鋁。
9.按照權(quán)利要求1的方法，其中步驟(2)所說混合物的總摩爾組成為(1.5～3.5)Na2O∶Al2O3∶(6.0～9.5)SiO2∶(130～250)H2O。
10.按照權(quán)利要求1的方法，其中步驟(2)中導(dǎo)向劑中的Al2O3占所說混合物總Al2O3量的3.5～5.5％。
11.按照權(quán)利要求1的方法，其中步驟(2)中廢渣中的Al2O3占所說混合物總Al2O3量的0～55％；廢渣中的SiO2占所說混合物總SiO2量的20～40％。
12.按照權(quán)利要求1的方法，其中步驟(3)所說晶化的條件是在85～110℃下水熱晶化12～45小時。
全文摘要
本發(fā)明提供一種制備NaY沸石的方法,其特征在于由下列步驟組成:(1)按照常規(guī)NaY沸石制備方法中所采用的制備導(dǎo)向劑的方法制備出導(dǎo)向劑;(2)將該導(dǎo)向劑與水玻璃、含SiO
文檔編號C01B39/24GK1245140SQ9811728
公開日2000年2月23日 申請日期1998年8月14日 優(yōu)先權(quán)日1998年8月14日
發(fā)明者楊小明, 羅京娥 申請人:中國石油化工集團公司, 中國石油化工總公司石油化工科學(xué)研究院