本發(fā)明涉及一種低品位含非硫化態(tài)鋅物料氨法浸出后生成沉淀物富集后再利用的方法。
背景技術(shù)：
低品位含鋅物料的利用一直是行業(yè)的難題，特別是低品位含非硫化態(tài)鋅物料。量少，富集難，雜質(zhì)多且復雜，難選出鋅等問題很難解決。拿鋼鐵廠的煙塵灰為例。目前來自鋼廠的煙塵灰(包括高爐灰、轉(zhuǎn)爐灰、電爐灰)，又稱煙塵貯存灰，每生產(chǎn)一噸鋼鐵將會產(chǎn)生35～90kg的煙塵灰，這種煙塵灰一般含鐵15～30％、含氧化硅4～5％、鋅5～22％、可燃燒的固定碳(C)25～55％、氧化鈣2～5％、氧化鎂1～2％以及鈦、釩和堿金屬等。通常條件下，一般作為燒結(jié)的原料來生產(chǎn)燒結(jié)礦，在鋼廠內(nèi)部循環(huán)利用，隨著循環(huán)的富集，入爐鋅負荷愈來愈高，嚴重影響高爐的正常運行。
最理想的方法是進行鋅的選擇性浸出，使鋅進入溶液中，鋅得到有價值的回收利用，鐵炭返回冶煉使用。
氨法是制備氧化鋅的一種常用方法，目前氨法(氨-碳銨聯(lián)合浸出法生產(chǎn)氧化鋅)的一般步驟包括：對含鋅物料使用氨-碳銨聯(lián)合浸出制得鋅氨絡合液，經(jīng)凈化、蒸氨結(jié)晶、干燥煅燒制得氧化鋅產(chǎn)品，一般氧化鋅含量95-98％。
這種傳統(tǒng)的氨法制備氧化鋅一直沒有應用于煙塵灰的處理，主要原因在于：
1.因為鋼廠煙塵貯存灰含鋅率低(一般含Zn％＝5-22)，普通浸出方法的浸出液含鋅濃度低，要達到高濃度則浸出流程長，浸出劑消耗量大，浸出率低，成本高，企業(yè)無法承受。
2.因為雜質(zhì)成分復雜，生產(chǎn)得到的只能是普通活性氧化鋅產(chǎn)品且合格率低，產(chǎn)品價格較低經(jīng)濟效益差。
3.常規(guī)手段浸出時，煙塵灰鋅的浸出率低，回收率低，鐵、炭資源回收也沒形成完整鏈條，煙塵灰的價值未得到體現(xiàn)。
4.加熱蒸發(fā)鋅氨絡合液回收氨需要大量熱量，成本高，且不能生產(chǎn)電鋅。
又例如氧化鋅礦。隨著長年的開采，高品位礦源已越來越少，品位也逐漸降低，人們開始注意氧化鋅礦的利用。但氧化鋅礦通常含鋅率較低(有價元素含量Zn 30％以下；Pb 0.15％；Cu 0.008％；Mn 0.06％)，且成分復雜，多以菱鋅礦、鋅鐵尖晶石和異極礦存在，礦石中脈石成分氧化鐵、氧化硅、氧化鈣、氧化鎂含量高(分別約Fe2O 34-7％；SiO 23-5％；CaO 30-32％；MgO 7-8％)。綜合回收利用價值不大，而對鋅的選礦、酸浸都較困難，選礦成本高，是國內(nèi)外選礦長期存在的重大技術(shù)難題。近年來國內(nèi)外對氧化鋅礦的浸提的方法大多是，用含強酸的硫酸鋅溶液對氧化鋅礦浸出，雖然鋅浸出率有所提高，但進入溶液的鐵、硅量也高，除鐵困難，消耗試劑量大，洗滌液帶走鋅多。中國公開專利如CN1477217 A對上述方法做了改進，先采用含硫酸鋅pH＝3-4的溶液進行中性浸出，再進行低酸浸出工藝。但鋅鐵尖晶石、異極礦在低酸情況下分解緩慢，浸出效率低、成本高、環(huán)境污染等問題仍然存在。
最理想的方法是進行鋅的選擇性浸出，使鋅進入溶液中，鋅得到有價值的回收利用，鐵炭返回冶煉使用。
這種傳統(tǒng)的氨法制備氧化鋅一直沒有大規(guī)模應用于低品位氧化鋅礦的處理，主要原因在于：
1.因為礦物含鋅率低，含泥量高，浸出液含鋅濃度低，浸出劑消耗量大，成本高，企業(yè)無法承受。
2.因為雜質(zhì)成分復雜，生產(chǎn)的產(chǎn)品合格率低，產(chǎn)品價格低經(jīng)濟效益差。
3.常規(guī)手段浸取時，鋅礦的浸出率低，浪費大，鋅礦的價值得不到利用和體現(xiàn)。
對于其他的低品位含非硫化態(tài)鋅物料更是如此。
綜上所述，對于低品位含非硫化態(tài)鋅物料的處理，如何在含鋅量低的物料中有效浸出其中的鋅，并得到鋅產(chǎn)品，同時克服量少，富集難，雜質(zhì)多且復雜，難選出鋅等缺點還能有能力盈利成為本行業(yè)亟待解決的技術(shù)難題。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
本發(fā)明的發(fā)明目的在于：針對上述存在的問題，提供一種低品位含非硫化態(tài)鋅物料的利用方法。
本發(fā)明采用的技術(shù)方案是這樣的：低品位含非硫化態(tài)鋅物料采用氨法浸出后得到浸出液，浸出液直接或經(jīng)凈化除雜后，生成沉淀物收集；收集的沉淀物作為原料，采用濕法將其溶解后再生產(chǎn)鋅產(chǎn)品。所述低品位含非硫化態(tài)鋅物料鋅含量低于30％，包含但不限于高鋅煙塵灰，氧化鋅礦，氧化鋅粗品，次級氧化鋅，鋅屑、渣、灰，酸浸鋅渣，鋅焙砂等非硫化鋅物料的一種或多種。
其中，氨法又可分為氨-碳銨法，氨水-氯化銨，氨水-硫酸銨，氨水-氯化銨和硫酸銨混合浸出法；處理低品位含非硫化態(tài)鋅物料時，采用濕法球磨粉碎浸出。
采用氨-碳銨法：浸出劑中氨水的摩爾濃度c(NH3·H2O)＝2～10mol/L，CO32和HCO3的摩爾濃度c(CO32+HCO3)＝0.5～6mol/L；沉鋅方法為脫除氨沉鋅。作為優(yōu)選：脫除氨環(huán)節(jié)采用蒸氨方法時，在蒸氨液體進入蒸氨塔蒸氨結(jié)晶前或蒸氨結(jié)晶過程中，檢測蒸氨塔內(nèi)硫酸根、氯離子及硝酸根的含量，當鋅的質(zhì)量含量低于0.5％前，向蒸氨設備內(nèi)加入能將固定氨轉(zhuǎn)化成游離氨的堿性物質(zhì)；加入方式為將堿性物質(zhì)配置成溶液加入；所述堿性物質(zhì)主要選用氫氧化鈉，和/或氫氧化鉀，和/或碳酸鈉，和/或碳酸氫鈉，和/或碳酸鉀，和/或碳酸氫鉀；加入堿性物質(zhì)的物質(zhì)的量為能將蒸氨液體中的硫酸根、硝酸根及氯離子全部反應完全的量的0.8～2.5倍；鋅質(zhì)量百分含量低于3％時，結(jié)束蒸氨。
采用氨水-氯化銨，和/或，氨水-硫酸銨法：浸出劑中氨水的摩爾濃度c(NH3·H2O)＝2～10mol/L，氨鹽的摩爾濃度c(NH4)＝0.5～6mol/L；沉鋅方法為脫除氨后，調(diào)節(jié)pH沉鋅。作為優(yōu)選：脫除氨環(huán)節(jié)采用蒸氨方法時，浸出液用于制備氧化鋅時，蒸氨至pH至6～9為終點；蒸氨液用于制備電鋅時，蒸氨至酸性為終點。調(diào)節(jié)pH沉鋅環(huán)節(jié)，沉鋅時加入堿性物質(zhì)調(diào)節(jié)pH至6～9，加入方式為將堿性物質(zhì)配置成溶液加入；所述堿性物質(zhì)主要選用氫氧化鈉，和/或氫氧化鉀，和/或碳酸鈉，和/或碳酸氫鈉，和/或碳酸鉀，和/或碳酸氫鉀，和/或碳酸銨，和/或碳酸氫銨；調(diào)節(jié)好pH后，還可通入CO2繼續(xù)沉鋅1～8小時；沉鋅后的母液還可加入硫酸調(diào)節(jié)pH至3～4沉硫酸鋅銨復鹽。
其中：
浸出步驟的主要化學反應方程式為：
ZnO+nNH3+H2O→[Zn(NH3)n]2+2OH
ZnO+nNH3·H2O+2NH4+→[Zn(NH3)n+2]2+(n+1)H2O
ZnFe2O4+nNH3+4H2O→[Zn(NH3)n]2+2Fe(OH)3↓+2OH
ZnFe2O4+nNH3+H2O→[Zn(NH3)n]2+Fe2O3↓+2OH+
Zn2SiO4+2nNH3→2[Zn(NH3)n]2++SiO44
其中n＝1～4；
浸出后的溶液可以直接沉鋅，也可凈化后再沉鋅。凈化除雜采用傳統(tǒng)的氧化、硫化及置換方式除雜，加入高錳酸鉀或過硫酸銨氧化除鐵錳，加入鋅粉與硫化銨或硫化鈉除鉛銅等雜質(zhì)。本身浸出液中的亞鐵離子可以出去一部分砷，深度除砷再加入亞鐵鹽。氧化渣含有鐵、錳等的氧化物，可冶煉回收或用于制造鐵錳脫硫劑。
過硫酸銨或高錳酸鉀作為氧化劑，除去鐵、錳、砷等雜質(zhì)。反應方程式：
5(NH4)2S2O8+2Mn2+8H2O→2NH4MnO4+4(NH4)2SO4+16H++6SO42
S2O82+Mn2+2NH3·H2O+H2O→MnO(OH)2↓+2NH42+2SO42+2H
S2O82+2Fe2+6NH3·H2O→2SO42+2Fe(OH)3↓+6NH4+
As2O3+3H2O→2H3AsO3
2H3AsO3+8Fe(OH)3→(Fe2O3)4As2O3·5H2O↓+10H2O
AsO43+Fe3→FeAsO4↓
Ca2+HCO3+2OH→CaCO3↓+H2O
經(jīng)過前述步驟氧化、分離后的鋅氨絡合液再經(jīng)過鋅粉置換和硫化鈉沉淀重金屬雜質(zhì)，得到鋅氨絡合精制液；置換和硫化環(huán)節(jié)的凈化渣返回凈化前的浸出液中用作初步凈化，渣料再通過冶煉回收鉛、銅等重金屬。反應方程式：
M2+S2→MS↓M代表Cu2、Pb2、Cd2+、Ni2+ Hg2+等離子
As3++S2→As2S3↓
3Fe2++MnO4+7H2O→MnO2↓+3Fe(OH)3↓+5H+
3Mn2+2MnO4+2H2O→5MnO2↓+4H+
Y2++Zn→Zn2++Y其中Y代表：Cu2、Pb2+、Cd2+、Ni2+等離子
兩種浸出工藝的沉鋅都需要脫除氨。脫除氨優(yōu)選目前傳統(tǒng)的蒸氨方法。蒸氨收集的氨返回配置浸出液使用。
蒸氨步驟的反應方程式：
作為優(yōu)選，蒸氨液用于制備氧化鋅時，蒸氨至pH至6～9為終點；蒸氨液用于制備電鋅時，蒸氨至酸性為終點。沉鋅時加入堿性物質(zhì)調(diào)節(jié)pH至6～9，加入方式為將堿性物質(zhì)配置成溶液加入；所述堿性物質(zhì)主要選用氫氧化鈉，和/或氫氧化鉀，和/或碳酸鈉，和/或碳酸氫鈉，和/或碳酸鉀，和/或碳酸氫鉀，和/或碳酸銨，和/或碳酸氫銨；調(diào)節(jié)好pH后，還可通入CO2繼續(xù)沉鋅1～8小時；沉鋅后的母液還可加入硫酸調(diào)節(jié)pH至3～4沉硫酸鋅銨復鹽。沉淀出的硫酸鋅銨復鹽返回前段蒸氨后的液體中沉鋅。
上述方法得到的沉淀物作為原料，采用濕法將其溶解后再生產(chǎn)鋅產(chǎn)品。這樣做有幾個好處：
1.便于大規(guī)模生產(chǎn)。低品位含非硫化態(tài)鋅物料量少，運輸成本高，且富集難，不便集中大規(guī)模生產(chǎn)。氨法浸出后沉鋅生產(chǎn)沉淀物后，沉淀物含鋅量高，降低運輸成本，便于多處原料集中于一處進行大規(guī)模生產(chǎn)。
2.可生產(chǎn)的鋅產(chǎn)品多。氨法浸出低品位含非硫化態(tài)鋅物料沉鋅后，再采用濕法將其溶解，這時采用的溶劑可以根據(jù)生產(chǎn)需要采用氨法或酸法，生產(chǎn)氧化鋅、電鋅、硫酸鋅、硫化鋅、立德粉等鋅及鋅衍生系列的產(chǎn)品。
3.可生產(chǎn)更高質(zhì)量的產(chǎn)品。氨法浸出低品位含非硫化態(tài)鋅物料后，可以對其做凈化除雜處理；沉鋅后時也能脫除部分雜質(zhì)；采用濕法再次將其溶解，溶解后可以再次做凈化除雜處理。這樣就可以得到雜質(zhì)含量更少的產(chǎn)品，生產(chǎn)出更優(yōu)質(zhì)的產(chǎn)品。
4.生產(chǎn)的鋅產(chǎn)品質(zhì)量更穩(wěn)定。多個小批量的鋅沉淀物集中后再采用濕法將其溶解后就變成一批次，且集中后的后段處理設備及工藝相同，便于質(zhì)量管理，生產(chǎn)出質(zhì)量穩(wěn)定的鋅產(chǎn)品。
綜上所述，由于采用了上述技術(shù)方案，本發(fā)明的有益效果是：將低品位含非硫化態(tài)鋅物料采用氨法浸出后得到浸出液，浸出液直接或經(jīng)凈化除雜后，生成沉淀物收集，解決了低品位含非硫化態(tài)鋅物料量少，運輸成本高，且富集難，不便集中大規(guī)模生產(chǎn)的缺點；收集的沉淀物作為原料，采用濕法將其溶解后再生產(chǎn)鋅產(chǎn)品，可以根據(jù)生產(chǎn)需要采用氨法或酸法，生產(chǎn)氧化鋅、電鋅、硫酸鋅、硫化鋅、立德粉等鋅及鋅衍生系列的產(chǎn)品，且可以使生產(chǎn)出的產(chǎn)品質(zhì)量更好，更穩(wěn)定。最主要的是，利用了我國儲量多、分布廣但難以利用的低品位鋅資源。
具體實施方式
下面對本發(fā)明的實施舉例作詳細的說明。
為了使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案及優(yōu)點更加清楚明白，以下結(jié)合實施例，對本發(fā)明進行進一步詳細說明。應當理解，此處所描述的具體實施例僅僅用以解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。
實施例1
原料：氧化鋅礦1#，其成分為：Zn 9.67％.Fe 18.34％.SiO2 17.62％，CaO 9.34％其鋅物相成分為碳酸鋅12.28％、硅酸鋅2.37％.硫化鋅0.82％、鐵鋅尖晶石3.20％。
用于制備氧化鋅的方法：
(1)浸?。簩?000g氧化鋅礦2#用15000ml氨水-碳銨液作為浸出劑進行浸取；其中，所述浸出劑中氨水的摩爾濃度c(NH3·H2O)＝6mol/L，CO32和HCO3的摩爾濃度c(CO32+HCO3)＝1.4mol/L；，按每立方米浸出劑中添加0.05kg的表面活性劑十二烷基苯磺酸鈉的量加入十二烷基苯磺酸鈉；在浸取時，采用球磨，并保證球磨機內(nèi)浸出時間為60分鐘，球磨機出口物料全部通過100目篩；合計浸取時間為3小時，溫度為25℃；所得鋅氨絡合液中鋅420.7克，氧化鋅礦鋅的浸出率88.3％。
(2)凈化除雜：加入KMnO4用量為Fe量的2.5倍，溫度60℃，攪拌1h(檢測Fe、Mn合格)，過濾，濾液按置換Cu、Cd、Pb所需理論鋅粉的1.5倍加入鋅粉，溫度60℃，攪拌30min，按沉淀Cu、Cd、Pb所需硫化鈉的理論量的1.1倍加入硫化鈉，攪拌時間1h，過濾，得精制液。
(3)蒸氨結(jié)晶：將所得精制液置入蒸氨器中進行蒸氨，蒸汽壓進口0.6KMPa/cm2，溶液溫度108℃，在蒸氨結(jié)晶過程中，隨時檢測蒸氨塔內(nèi)液體鋅含量，當鋅的質(zhì)量含量在1.5％時，在蒸氨設備內(nèi)加入氫氧化鈉溶液，加入的氫氧化鈉溶液為每立方米蒸氨液體加入質(zhì)量百分含量為30％的氫氧化鈉溶液3升，鋅質(zhì)量百分含量低于0.5％時，結(jié)束蒸氨，得到的乳濁液進行固液分離，濾餅按液固比5∶1清水洗滌，洗滌時間1h，再過濾分離，得到濾餅。
(4)二次浸出：將上述粉餅用氨-碳銨溶液再次浸出，浸出劑中氨水的摩爾濃度c(NH3·H2O)＝4mol/L，CO32和HCO3的摩爾濃度c(CO32+HCO3)＝1.0mol/L；最后得到浸出液含鋅Zn＝64.5g/L。
(5)凈化除雜：按置換Cu、Cd、Pb所需理論鋅粉的1.5倍加入鋅粉，溫度60℃，攪拌時間1.5h，過濾，得精制液。
(6)蒸氨結(jié)晶：將所得精制液置入蒸氨器中進行蒸氨，蒸汽壓進口0.6KMPa/cm2，溶液溫度108℃，鋅質(zhì)量百分含量低于0.5％時，結(jié)束蒸氨，得到的乳濁液進行固液分離，濾餅按液固比5∶1清水洗滌，洗滌時間1h，再過濾分離，得到濾餅。
(7)干燥煅燒：濾餅105℃干燥，得到粉體，經(jīng)420℃馬弗爐煅燒50min，取樣檢測得到平均粒徑46.5nm(XRD線寬法)，質(zhì)量百分含量為99.33％的氧化鋅產(chǎn)品，經(jīng)進一步檢測此氧化鋅產(chǎn)品符合納米氧化鋅(GB/T 19589-2004)的技術(shù)要求。
實施例2
原料：南方一鋼廠煙塵灰2#其成分的質(zhì)量百分比(％)為：
Zn7.2％ Fe29.6％ Pb0.87％ C15.24％ Si8.7％
用于制備氧化鋅的方法：
(1)浸出：將煙塵灰2#用150L氨水-硫酸銨液作為浸出劑進行多次攪拌浸出，控制液固質(zhì)量比5∶1；其中，所述浸出劑中總氨的摩爾濃度[NH3]＝7mol/L，[NH3]∶[NH4]＝3∶1；在浸出時，采用球磨，并保證球磨機內(nèi)浸出時間為60分鐘，球磨機出口物料全部通過100目篩；每次浸出時間為1.5小時，溫度為20℃；第一次浸出得到的煙塵灰尾渣用上述浸出劑再次浸出，水洗后的終浸渣含Zn＝0.59％，鋅的浸出率91.8％；3次浸出后得到的浸出液含鋅Zn＝36.7g/L。
(2)蒸氨：將所得精制液置入蒸氨器中進行蒸氨，蒸汽壓進口0.6KMPa/cm2，溶液溫度108℃，直至溶液呈中性，停止蒸氨。
(3)沉鋅：得到的乳濁液加入碳酸氫銨攪拌調(diào)節(jié)pH至7.5左右，再通入CO2氣體2h后停止沉鋅，濾出濾餅，加入清水洗滌，再次過濾得到濾餅；濾液加入硫酸調(diào)節(jié)pH至3～4沉淀硫酸鋅銨復鹽。
(4)二次浸出：將上述兩種沉淀用氨-硫酸銨溶液進行二次浸出，控制液固質(zhì)量比5∶1；其中，所述浸出劑中總NH3的摩爾濃度c(NH3)＝5mol/L，[NH3]∶[NH4]＝3∶1，浸出時間為1.5小時，溫度為20℃，過濾，最后得到的浸出液含鋅Zn＝66.7g/L。
(5)凈化除雜：加入KMnO4用量為Fe量的2.5倍，溫度60℃，攪拌1h(檢測Fe、Mn合格)，過濾，濾液按置換Cu、Cd、Pb所需理論鋅粉的1.5倍加入鋅粉，溫度60℃，攪拌30min，按沉淀Cu、Cd、Pb所需硫化鈉的理論量的1.1倍加入硫化鈉，攪拌時間1h，過濾，得精制液。
(6)蒸氨：將所得精制液置入蒸氨器中進行蒸氨，蒸汽壓進口0.6KMPa/cm2，溶液溫度108℃，直至溶液呈中性，停止蒸氨。
(7)沉鋅：得到的乳濁液加入碳酸氫銨攪拌調(diào)節(jié)pH至7.5左右，再通入CO2氣體2h后停止沉鋅，濾出濾餅，加入清水洗滌，再次過濾得到濾餅。
(8)干燥煅燒：濾餅105℃干燥，得到粉體，經(jīng)400℃馬弗爐煅燒60min，取樣檢測得到平均粒徑108.9nm(XRD線寬法)，質(zhì)量百分含量為97.9％氧化鋅產(chǎn)品，經(jīng)進一步檢測此氧化鋅產(chǎn)品符合活性氧化鋅(HG/T 2572-2012)和飼料級氧化鋅(HG/T 2792-2011)的技術(shù)要求。
實施例3：
原料：四川某鋼廠煙塵灰3#，其成分按質(zhì)量百分比計(％)為：
Zn12.7％ Fe37.14％ Pb0.85％ Cd0.007％ C28％ 堿金屬(k、Na)2.9％
用于制備電鋅的方法：
(1)浸出：將煙塵灰1#用15L氨水-氯化銨溶液作為浸出劑進行多次攪拌浸出，控制液固質(zhì)量比4∶1；其中，所述浸出劑中總氨的摩爾濃度[NH3]＝4.5mol/L，[NH3]∶[NH4]＝2∶1，按每立方米浸出劑中添加0.1kg次氯酸鈉的量加入次氯酸鈉；在浸出時，采用球磨，并保證球磨機內(nèi)浸出時間為80分鐘，球磨機出口物料全部通過100目篩；每次浸出時間為2小時，溫度為40℃；第一次浸出得到的煙塵灰尾渣用上述浸出劑再次浸出，水洗后的終浸渣含Zn＝1.23％，鋅的浸出率為90.3％，堿金屬(k、Na)為0.11％；2次浸出后得到的浸出液含鋅Zn＝53.9g/L。
(2)凈化除雜：加入2kg亞鐵鹽攪拌沉降過濾，濾液加入KMnO4用量為Fe量的1.7倍，溫度80℃，攪拌1.5h(檢測Fe、Mn合格)，過濾并精濾，濾液按置換Cu、Cd、Pb所需理論鋅粉的1.5倍加入鋅粉，攪拌30min，溫度60℃，再按沉淀Cu、Cd、Pb所需硫化鈉的理論量的1.2倍加入硫化鈉，攪拌時間2h，過濾，得精制液。
(3)蒸氨：將所得精制液置入蒸氨器中進行蒸氨，蒸汽壓進口0.5KMPa/cm2，溶液溫度105℃，直至溶液呈酸性，停止蒸氨。
(4)沉鋅：得到的乳濁液加入碳酸氫銨攪拌調(diào)節(jié)pH至7.5左右，再通入CO2氣體2h后停止沉鋅，濾出濾餅，加入清水洗滌，再次過濾得到濾餅。
(5)二次浸出：將上述濾餅用氯化銨溶液進行二次浸出，其中，所述浸出劑中氯化銨的摩爾濃度為4.5mol/L最后得到的浸出液含鋅Zn＝53.9g/L。
(6)凈化除雜：按置換Cu、Cd、Pb所需理論鋅粉的1.5倍加入鋅粉，攪拌90min，溫度60℃，過濾，得精制液。
(7)電積：取蒸氨后的溶液1L進行電積，異極距2.5cm，電流400A/m2，得到99.95％的鋅單質(zhì)。
實施例4
原料：四川某鋼廠煙塵灰4#，其成分按質(zhì)量百分比計為：
Zn 10.7％ Fe27.14％ Pb0.85％ Cd0.007％ C28％
用于氧化鋅的方法：
(1)浸出：將煙塵灰4#用300L氨水-氯化銨+硫酸銨溶液(30％氯化銨+70％硫酸銨)作為浸出劑進行多次攪拌浸出，控制液固質(zhì)量比5∶1；其中，所述浸出劑中總氨的摩爾濃度[NH3]＝6.2mol/L，[NH3]∶[NH4]＝3∶1，按每立方米浸出劑中添加0.5kg的雙氧水的量加入雙氧水；在浸出時，采用球磨，并保證球磨機內(nèi)浸出時間為80分鐘，球磨機出口物料全部通過80目篩，每次浸出時間為1.5小時，溫度為38℃；第一次浸出得到的煙塵灰尾渣用上述浸出劑再次浸出，終浸渣水洗后得到尾渣，含Zn＝0.74％，煙塵灰鋅的鋅浸出率93.1％；3次浸出后得到的浸出液含鋅Zn＝54.2g/L。
(2)凈化除雜：加入4kg亞鐵鹽攪拌沉降過濾，加入KMnO4用量為Fe量的3.5倍，溫度80℃，攪拌1h(檢測Fe、Mn合格)，過濾并精濾，濾液按置換Cu、Cd、Pb所需理論鋅粉的2.5倍加入鋅粉，攪拌30min，溫度60℃，按沉淀Cu、Cd、Pb所需硫化鈉的理論量的1.2倍加入硫化鈉，攪拌時間2h，過濾，得精制液。
(3)蒸氨：將所得精制液置入蒸氨器中進行蒸氨，蒸汽壓進口0.7KMPa/cm2，溶液溫度108℃，直至溶液呈酸性，停止蒸氨。
(4)沉鋅：得到的乳濁液加入氫氧化鈉攪拌調(diào)節(jié)pH至8左右，再通入CO2氣體2h后停止沉鋅；濾出濾餅，加入清水洗滌，再次過濾得到濾餅。
(5)二次浸出：將上述濾餅用一次浸出的浸出劑再次浸出最后得到的浸出液含鋅Zn＝84.2g/L。
(6)凈化除雜：按置換Cu、Cd、Pb所需理論鋅粉的2.5倍加入鋅粉，溫度60℃，攪拌時間2h，過濾，得精制液。
(7)蒸氨：將所得精制液置入蒸氨器中進行蒸氨，蒸汽壓進口0.7KMPa/cm2，溶液溫度108℃，直至溶液呈酸性，停止蒸氨。
(8)沉鋅：得到的乳濁液加入氫氧化鈉攪拌調(diào)節(jié)pH至8左右，再通入CO2氣體2h后停止沉鋅；濾出濾餅，加入清水洗滌，再次過濾得到濾餅。
(9)干燥煅燒：濾餅105℃干燥，得到粉體，經(jīng)550℃馬弗爐煅燒75min，取樣檢測得到平均粒徑98.3nm(XRD線寬法)，質(zhì)量百分含量為99.2％的氧化鋅產(chǎn)品，經(jīng)進一步檢測此氧化鋅產(chǎn)品符合活性氧化鋅(HG/T 2572-2012)和飼料級氧化鋅(HG/T 2792-2011)的技術(shù)要求。