玻璃表面處理方法，特別是在玻璃表面鍍膜、復膜和烤花方法。

背景技術：

目前，在玻璃表面鍍膜、復膜和烤花都是在成型固化的玻璃表面進行的。其不足之處在于：1、玻璃表面活性低，膜層牢固度低；2、對于要求高溫處理的材料無法進行鍍膜烤花；3、大多需要二次加熱，造成大量能源浪費；4、在玻璃表面復膜需用粘結劑將玻璃表面與復合材料表面粘結在一起；不僅成本高，而且會有復合強度和使用壽命的問題。

技術實現(xiàn)要素：

為解決上述問題，本發(fā)明提供了一種在熔融玻璃表面轉移鍍膜、復膜和烤花方法，其特征是：先將需要復合到玻璃表面的鍍膜材料、復合膜片材料或玻璃烤花材料等，物理附著在玻璃模具的工作面上，然后將熔融玻璃液澆鑄到玻璃模具內成型，從而將鍍膜材料、復合膜片材料或玻璃烤花材料等轉移到熔融玻璃表面，與之在高溫下結合在一起；并在玻璃模具的運行中，完成玻璃制品的澆鑄成型、固化、退火和脫模等工藝過程；從而生產出具有鍍膜、復合膜片或烤花表面處理的玻璃制品。

上述玻璃模具在玻璃制品連續(xù)生產線上連續(xù)運行，并被連續(xù)澆鑄。

上述玻璃模具為平板玻璃模具。

上述平板玻璃模具為在其輸送線上連續(xù)運行、且并靠相接在一起的分體活動模具；并使玻璃板在上面完成澆鑄成型、固化、退火和脫模等工藝過程。

上述平板玻璃模具也可以是在連續(xù)輸送線上連續(xù)運行的整體固定模具。

上述整體固定模具為架設在支撐驅動軸上，閉合循環(huán)運行的環(huán)形輸送帶，并將其外表面作為玻璃模具的工作面，使玻璃板在上面完成澆鑄成型、固化、退火和脫模等工藝過程。

將上述環(huán)形輸送帶設置為上下并列平行的兩條，并將上面環(huán)形輸送帶的下側外表面、和下面環(huán)形輸送帶的上側外表面作為工作面；使玻璃板在上述兩個工作面之間完成澆鑄成型、固化、退火和脫模等工藝過程。

上述整體固定模具為直徑數(shù)十米至數(shù)百米以上、且圍繞自身圓心作水平旋轉運動的板狀圓環(huán)，并將其上平面作為玻璃模具的工作面；使玻璃板在上面完成澆鑄成型、固化、退火和脫模等工藝過程。

可以用隔離條，將上述分體活動模具和整體固定模具的底模板，分隔成許多相鄰的小塊，作為玻璃板的成型模具，用于小塊玻璃板的獨立成型；這些獨立成型的小塊玻璃板，不必在生產線上進行切割，可直接下線出廠；這些獨立成型的小塊玻璃板，也可在線進行鋼化處理，不僅不用二次加熱，可節(jié)省大量能源，而且玻璃板的鋼化效果會更好。

可將上述分體活動模具，設置在水平環(huán)形輸送線、垂直環(huán)形輸送線或直線型輸送線上，在完成玻璃板制造的整個工藝過程后，再次預熱，并進入生產再循環(huán)。

上述水平環(huán)形輸送線可以是由直線段和弧線段組成的閉路環(huán)線；至少在直線段完成玻璃板的成型過程。

上述直線型輸送線至少由兩條往返的直線段組成，并在返回的直線段上設有模板預熱段。

上述垂直環(huán)形輸送線至少由兩條水平往返輸送線和兩條豎直往返輸送線組成垂直閉路環(huán)線。并在兩條水平往返輸送線分別設有玻璃板成型段和脫模段、在兩條豎直往返輸送線分別設有玻璃板退火（鋼化）段和模板預熱段；所述分體活動模具及其中的玻璃板在兩條豎直往返輸送線的玻璃板退火（鋼化）段和模板預熱段上碼層運行。

可通過壓輥的趕壓、刮刀的趕刮等方法，來控制熔融玻璃板的厚度，從而最終控制玻璃板的厚度。

采用本發(fā)明的工藝設備，在分體活動模具和整體固定模具內設置凹凸花紋，便可很容易地生產出帶有凹凸的立體玻璃板（如槽形板、瓦楞板），或帶有圖案的藝術玻璃板。

對于處于高溫工況下的澆鑄成型段，可對分體活動模具和整體固定模具予以防氧化保護?？蓪⑵渲糜诔錆M保護氣體的封閉空間內。其保護氣體可以是氦氣、氮氣、二氧化碳氣體等。

上述鍍膜材料可以是各種tco材料、金屬氧化物材料、金屬材料等。

上述復合膜片材料可以是各種一側帶有澆鑄腳的金屬膜片；其澆鑄腳被澆鑄埋設在玻璃板內，并將金屬膜片固定在其表面上；通過劃斷玻璃板，并折彎金屬膜片，便可制成各種復合玻璃型材或制品。所述金屬膜片的澆鑄腳，可在金屬膜片上沖制出來，或鉚焊在金屬膜片上。

上述玻璃烤花材料為玻璃或陶瓷烤花紙。

本發(fā)明的有益之處在于：1、工藝簡單、減小投資；2、工藝穩(wěn)定，生產成本低；3、其鍍膜、復膜和烤花強度高、壽命長；4、無需二次加熱，可節(jié)省大量能源。

圖1是本發(fā)明實施例之一的俯視原理圖。

圖2是本發(fā)明實施例之二的側視原理圖。

圖3是本發(fā)明實施例之三的側視原理圖。

圖4是本發(fā)明實施例之四的俯視原理圖。

圖5是本發(fā)明實施例之五的側視原理圖。

圖6是本發(fā)明實施例之六的俯視原理圖。

圖7是本發(fā)明實施例之七的俯視原理圖。

圖8是本發(fā)明實施例之八的立體外觀原理圖。

圖9是本發(fā)明實施例之九的立體外觀原理圖。

圖10是本發(fā)明實施例之十的立體外觀原理圖。

圖中1.水平環(huán)形輸送線，2.玻璃熔窯，2a.引料槽，2b.引料槽，3.分體活動模具，3a.隔離條，4.直線形輸送線，5.垂直環(huán)形輸送線，6.加熱裝置，7.控溫裝置，8.板狀圓環(huán)整體固定模具，9.支撐驅動軸，10.環(huán)形輸送帶，11.下面環(huán)形輸送帶，12.上面環(huán)形輸送帶，13.金屬膜片，14.澆鑄腳，15.玻璃，16.熔融玻璃液。

具體實施方式

圖1中，板狀圓環(huán)整體固定模具（8）為直徑數(shù)十米至數(shù)百米以上、且圍繞自身圓心作水平旋轉運動的板狀圓環(huán)，并將其上平面作為玻璃模具的工作面；使玻璃板在上面完成澆鑄成型、固化、退火和脫模等工藝過程。

圖2中，整體固定模具為架設在支撐驅動軸上，閉合循環(huán)運行的環(huán)形輸送帶（10），并將其外表面作為玻璃模具的工作面，使玻璃板在上面完成澆鑄成型、固化、退火和脫模等工藝過程。

圖3中，環(huán)形輸送帶設置為上下并列平行的兩條，并將上面環(huán)形輸送帶（12）的下側外表面、和下面環(huán)形輸送帶（11）的上側外表面作為工作面；使玻璃板在上述兩個工作面之間完成澆鑄成型、固化、退火和脫模等工藝過程。

圖4中，將上述分體活動模具（3），設置在水平環(huán)形輸送線上，完成玻璃板制造的整個工藝過程后，再次預熱，并進入生產再循環(huán)。上述水平環(huán)形輸送線可以是由直線段和弧線段組成的閉路環(huán)線；至少在直線段完成玻璃板的成型過程。

圖5中，將上述分體活動模具（3），設置在垂直環(huán)形輸送線上，完成玻璃板制造的整個工藝過程后，再次預熱，并進入生產再循環(huán)。所述垂直環(huán)形輸送線至少由兩條水平往返輸送線和兩條豎直往返輸送線組成垂直閉路環(huán)線。并在兩條水平往返輸送線分別設有玻璃板成型段和脫模段、在兩條豎直往返輸送線分別設有玻璃板退火（鋼化）段和模板預熱段；分體活動模具（3）及其中的玻璃板在兩條豎直往返輸送線的玻璃板退火（鋼化）段和模板預熱段上碼層運行。

圖6中，將上述分體活動模具（3），設置在直線型輸送線上，完成玻璃板制造的整個工藝過程后，再次預熱，并進入生產再循環(huán)。上述直線型輸送線至少由兩條往返的直線段組成，并在返回的直線段上設有模板預熱段。

圖7中，用隔離條（3a），將上述分體活動模具（3）和整體固定模具的底模板，分隔成許多相鄰的小塊，作為玻璃板的成型模具，用于小塊玻璃板的獨立成型；這些獨立成型的小塊玻璃板，不必在生產線上進行切割，可直接下線出廠；這些獨立成型的小塊玻璃板，也可在線進行鋼化處理，不僅不用二次加熱，可節(jié)省大量能源，而且玻璃板的鋼化效果會更好。

圖8中，上述復合膜片材料是各種一側帶有澆鑄腳（14）的金屬膜片（13）；所述金屬膜片的澆鑄腳，可鉚焊在金屬膜片上，或在金屬膜片上（13）沖制出來。

圖9中，上述復合膜片材料是各種一側帶有澆鑄腳（14）的金屬膜片（13），其澆鑄腳（14）被澆鑄埋設在玻璃板（15）內，并將金屬膜片（13）固定在其表面上。

圖10中，通過劃斷玻璃板（15），并折彎金屬膜片（13），便可制成各種復合玻璃型材或制品。