本發(fā)明涉及一種鎂合金鑄件半固態(tài)復(fù)合擠壓鑄造成型方法，屬鎂合金鑄造成型方法的技術(shù)領(lǐng)域。

背景技術(shù)：

鎂合金具有密度低、比強(qiáng)度高的優(yōu)點(diǎn)，適用于輕量化的結(jié)構(gòu)性零部件，廣泛應(yīng)用于汽車、航空航天、計算機(jī)、通訊等行業(yè)。但鎂合金在室溫下的低塑性、低延展性嚴(yán)重制約著鎂合金的應(yīng)用，半固態(tài)成型技術(shù)是提高鎂合金塑性和延展性最有效的方法。

鎂合金半固態(tài)成型技術(shù)包括觸變成型和流變成型兩大類，觸變成型所用的半固態(tài)金屬坯料具有較高的固相分?jǐn)?shù)，在輸送和加熱時較為方便，易于實(shí)現(xiàn)自動化操作；然而觸變成型設(shè)備成本高、加工余料不能快速回收、二次重熔造成坯料表面氧化、生產(chǎn)周期長、能耗高，從而制約了觸變成型技術(shù)的發(fā)展；流變成形不需二次加熱，能耗低，工藝環(huán)節(jié)少，但流變成形在漿料的定量輸送、轉(zhuǎn)運(yùn)方面有難度，因此，在短時間內(nèi)制備出高質(zhì)量的半固態(tài)漿料，半固態(tài)漿料和流變成型之間的快速銜接成為流變成型的技術(shù)關(guān)鍵。

擠壓鑄造技術(shù)是一種在半固態(tài)加工領(lǐng)域的新型金屬加工方法，該技術(shù)是對注入模具型腔內(nèi)的液態(tài)或半液態(tài)金屬施加機(jī)械壓力，使已凝固的外殼發(fā)生塑性變形，液態(tài)或半液態(tài)金屬在等靜壓的作用下及時補(bǔ)縮，得到組織致密、力學(xué)性能高的鑄件；擠壓鑄造技術(shù)有直接擠壓鑄造和間接擠壓鑄造兩種方法，直接擠壓鑄造是壓力直接作用于液態(tài)金屬表面，壓力傳遞距離短，但金屬液必須精確定量充型，同時對于復(fù)雜異形零件有二次充型的過程，容易形成冷隔等缺陷，因此只適合于生產(chǎn)形狀簡單、對稱結(jié)構(gòu)的鑄件；間接擠壓鑄造是壓力通過澆道傳遞給模腔內(nèi)的金屬熔體，因此壓力傳遞距離長，易產(chǎn)生縮松等缺陷。

如何將半固態(tài)成型技術(shù)與擠壓鑄造技術(shù)高效、穩(wěn)定的結(jié)合并實(shí)現(xiàn)成型過程精確控制，成為鎂合金鑄件半固態(tài)成型的關(guān)鍵；目前，鎂合金半固態(tài)擠壓鑄造技術(shù)大多采用先制漿再擠壓鑄造的方法，即利用電磁攪拌、超聲波等外場，或者通過傾斜板、蛇形澆道等外加裝置制得半固態(tài)漿料，然后將漿料澆入模具型腔中，在擠壓機(jī)上實(shí)現(xiàn)擠壓鑄造，工藝復(fù)雜，需要增加特殊設(shè)備，成本高，該過程中漿料的質(zhì)量極難控制，同時很難實(shí)現(xiàn)制漿與成型的緊密銜接，因此缺乏穩(wěn)定、專用的成型工藝與裝備，制約了半固態(tài)成型技術(shù)的工業(yè)化應(yīng)用。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

發(fā)明目的

本發(fā)明的目的是針對背景技術(shù)的狀況，通過復(fù)合擠壓鑄造技術(shù)實(shí)現(xiàn)半固態(tài)漿料的制備與擠壓鑄造成型一體化，鎂合金液全程在氬氣保護(hù)下經(jīng)過自攪拌澆道完成充型，該過程即為半固態(tài)漿料的制備過程，充型后經(jīng)過沖頭保壓及復(fù)合擠壓，達(dá)到制漿與成型的緊密銜接，以提高鎂合金鑄件的質(zhì)量。

技術(shù)方案

本發(fā)明使用的化學(xué)物質(zhì)材料為：鎂合金、無水乙醇、石墨潤滑油、氬氣，其準(zhǔn)備用量如下：以克、毫升、立方厘米為計量單位

鎂合金鑄件半固態(tài)復(fù)合擠壓鑄造成型方法如下：

(1)制造半固態(tài)復(fù)合擠壓鑄造模具

半固態(tài)復(fù)合擠壓鑄造模具用熱作模具鋼制造，固定模、復(fù)合成型板、活動模芯型腔表面粗糙度均為：ra0.08-0.16μm；

(2)熔煉鎂合金液

鎂合金液的熔煉是在真空熔煉爐內(nèi)進(jìn)行的，是經(jīng)過鎂合金切塊、預(yù)熱、熔煉、靜置過程完成的；

①清理真空熔煉爐的熔煉坩堝，用金屬鏟、金屬刷清理熔煉坩堝，使表面清潔，然后用無水乙醇清洗坩堝內(nèi)表面，晾干；

②切制鎂合金塊，將鎂合金塊用機(jī)械進(jìn)行切制，成≤20mm×20mm×20mm的金屬塊；

③預(yù)熱鎂合金塊，將切制的鎂合金塊置于預(yù)熱爐內(nèi)，進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱溫度為165℃，備用；

④熔煉鎂合金液

將預(yù)熱后的鎂合金塊置于真空熔煉爐的熔煉坩堝內(nèi)，關(guān)閉真空熔煉爐，并密閉；

開啟真空泵，抽取爐內(nèi)空氣，使?fàn)t內(nèi)壓強(qiáng)為2pa；

開啟真空熔煉爐加熱器，加熱溫度200℃；

當(dāng)溫度升至200℃時，在熔煉坩堝底部通入氬氣底吹管，向坩堝內(nèi)輸入氬氣，氬氣底吹速度200cm³/min，使?fàn)t內(nèi)壓強(qiáng)保持在1個大氣壓，并由出氣管閥調(diào)控；

繼續(xù)加熱熔煉，熔煉溫度700℃±1℃，鎂合金液在此溫度恒溫保溫10min，將溫度調(diào)至660℃±1℃，停止氬氣底吹，向真空熔煉爐內(nèi)通入氬氣，通入氬氣速度為200cm³/min，爐內(nèi)壓強(qiáng)保持在1個大氣壓，靜置，恒溫保溫10min；

(3)半固態(tài)復(fù)合擠壓鑄造

鎂合金鑄件半固態(tài)復(fù)合擠壓鑄造是在擠壓鑄造機(jī)上進(jìn)行的，鎂合金液在氬氣保護(hù)下，經(jīng)過半固態(tài)復(fù)合擠壓鑄造模具的澆道進(jìn)行自攪拌、充填型腔、沖頭保壓、復(fù)合擠壓、主油壓缸保壓、開模、脫模，制得成型鑄件；

①安裝半固態(tài)復(fù)合擠壓鑄造模具

將半固態(tài)復(fù)合擠壓鑄造模具的固定模安裝在擠壓鑄造機(jī)的工作臺上，使固定模的主澆口與擠壓鑄造機(jī)的料缸、沖頭、壓射桿保證同軸；

將半固態(tài)復(fù)合擠壓鑄造模具的活動模背板固定在擠壓鑄造機(jī)的活動型板上；

將推桿連接在擠壓鑄造機(jī)的副油壓缸上，調(diào)整下部壓射桿與上部推桿在同一中心線上；

將固定模油路、復(fù)合成型板油路、料缸油路通過油管與溫度控制柜連接；

將氬氣出口通過氬氣氣管與氬氣控制柜連接；

②預(yù)熱半固態(tài)復(fù)合擠壓鑄造模具、料缸

開啟溫度控制柜的開關(guān)，預(yù)熱半固態(tài)復(fù)合擠壓鑄造模具、料缸，半固態(tài)復(fù)合擠壓鑄造模具預(yù)熱溫度為135℃，料缸預(yù)熱溫度為295℃；

③將石墨潤滑油150ml注入料缸與沖頭之間的間隙中，進(jìn)行潤滑；

④合模，開啟氬氣控制柜開關(guān)，通過氬氣出口向料缸與模具型腔中注入氬氣，氬氣注入速度為100cm³/s，注入時間為15s，模具型腔內(nèi)的氣體從固定模的鑄件排氣槽排出；

⑤啟動真空熔煉爐上的定量供料裝置，通過料管將鎂合金液注入料缸中；

⑥擠壓鑄造機(jī)下部的壓射桿、沖頭推動鎂合金液進(jìn)入主澆口、自攪拌直澆道型腔、自攪拌分澆道型腔、內(nèi)澆口、鑄件型腔，沖頭的頂出距離為325mm，在0-115mm時沖頭頂出速度為30mm/s，在115mm-145mm時沖頭頂出速度為85mm/s，在145mm-325mm時沖頭頂出速度為355mm/s，然后沖頭加壓，加壓壓力為200mpa，恒壓保壓時間為8s；

⑦擠壓鑄造機(jī)的副油壓缸拉動推桿上移，推桿通過上推板、下推板及連接導(dǎo)柱拉動復(fù)合成型板上移，當(dāng)上推板接觸上限位后，副油壓缸停止運(yùn)動，同時擠壓鑄造機(jī)主油壓缸施壓，推動活動模芯繼續(xù)運(yùn)動與固定模進(jìn)行合模，活動模芯向下進(jìn)行二次擠壓，二次擠壓距離為5mm，然后主油缸進(jìn)行保壓，保壓壓力為250mpa，保壓時間20s；

⑧擠壓鑄造機(jī)主油壓缸拉動活動模背板開模，沖頭輔助頂出，副油壓缸頂出，推動推桿下移，推桿通過上推板、下推板及連接導(dǎo)柱推動復(fù)合成型板下移，將成型鑄件頂出，當(dāng)下推板接觸下限位后，副油壓缸停止運(yùn)動；

⑨冷卻，成型鑄件在氬氣保護(hù)下冷卻至25℃；

(4)清理鑄件

將鑄件置于鋼質(zhì)平板上，用機(jī)械切制成型，用機(jī)械清理各部及周邊；

(5)清潔鑄件

將清理后的鑄件置于鋼質(zhì)平板上，用砂紙打磨鑄件表面及內(nèi)孔，然后用無水乙醇洗滌，洗滌后晾干；

(6)檢測、分析、表征

對鑄件的形貌、色澤、金相組織結(jié)構(gòu)、力學(xué)性能進(jìn)行檢測、分析、表征；

用金相分析儀進(jìn)行金相組織分析；

用微機(jī)控制的電子萬能試驗(yàn)機(jī)進(jìn)行抗拉強(qiáng)度及延伸率分析；

結(jié)論：鑄件的金相組織致密性好，初生相由球狀和近球狀晶粒組成，樹枝狀晶粒較少，且晶粒尺寸明顯降低，抗拉強(qiáng)度達(dá)205mpa，延伸率達(dá)6.2％。

有益效果

本發(fā)明與背景技術(shù)相比具有明顯的先進(jìn)性，是針對鎂合金半固態(tài)擠壓鑄造中漿料質(zhì)量難控制的情況，制漿與成型銜接差、穩(wěn)定性差的弊端，采用鎂合金半固態(tài)復(fù)合擠壓鑄造方法，通過復(fù)合擠壓鑄造技術(shù)實(shí)現(xiàn)半固態(tài)漿料制備與擠壓鑄造成型一體化；鎂合金液在氬氣保護(hù)下，進(jìn)入主澆口、自攪拌直澆道型腔、自攪拌分澆道型腔、內(nèi)澆口、鑄件型腔，由于模具的激冷作用，形成大量晶核，鎂合金液的流動方向經(jīng)過多次改變，金屬液在澆道中進(jìn)行強(qiáng)烈攪拌，使凝固初期形成的晶核向球狀轉(zhuǎn)變，獲得非枝晶組織漿料，經(jīng)過沖頭保壓、復(fù)合擠壓制得成型鑄件，經(jīng)過機(jī)械切割得到鑄件，此制備方法工藝先進(jìn)，數(shù)據(jù)精確翔實(shí)，制得的鑄件形狀精確，初生相由球狀和近球狀晶粒組成，樹枝狀晶粒較少，晶粒尺寸降低，金相組織致密性好，抗拉強(qiáng)度達(dá)205mpa，延伸率達(dá)6.2％，是先進(jìn)的鎂合金鑄件半固態(tài)復(fù)合擠壓鑄造成型方法。

附圖說明

圖1、帶澆道的鑄件結(jié)構(gòu)圖；

圖2、半固態(tài)復(fù)合擠壓鑄造模具主視圖；

圖3、圖2的右側(cè)視圖；

圖4、圖3的a-a剖面圖；

圖5、固定模結(jié)構(gòu)圖；

圖6、復(fù)合成型板結(jié)構(gòu)圖；

圖7、固定模、復(fù)合成型板、活動模芯組合后俯視圖；

圖8、圖7的b-b剖面圖；

圖9、圖7的c-c剖面圖

圖10、半固態(tài)復(fù)合擠壓鑄造模具安裝狀態(tài)圖；

圖11、料缸、半固態(tài)復(fù)合擠壓鑄造模具預(yù)熱及通入保護(hù)氣狀態(tài)圖；

圖12、鎂合金液注入料缸狀態(tài)圖；

圖13、鎂合金液充填模具型腔、沖頭保壓狀態(tài)圖；

圖14、半固態(tài)復(fù)合擠壓、保壓狀態(tài)圖；

圖15、半固態(tài)復(fù)合擠壓鑄造后開模狀態(tài)圖；

圖16、成型鑄件脫模狀態(tài)圖；

圖17、鑄件金相組織圖；

圖中所示，附圖標(biāo)記清單如下：

1、左鑄件，2、右鑄件，3、料餅，4、左自攪拌直澆道，5、第一自攪拌分澆道，6、第二自攪拌分澆道，7、第一內(nèi)澆口，8、第二內(nèi)澆口，9、右自攪拌直澆道，10、第三自攪拌分澆道，11、第四自攪拌分澆道，12、第三內(nèi)澆口，13、復(fù)合擠壓鑄造間隙，14、第四內(nèi)澆口，15、固定模，16、活動模，17、左活動模芯，18、右活動模芯，19、復(fù)合成型板，20、推桿，21、活動模背板，22、連接導(dǎo)柱，23、支撐模架，24、上推板，25、下推板，26、上限位，27、下限位，28、復(fù)合成型板進(jìn)油孔，29、復(fù)合成型板出油孔，30、固定模進(jìn)油孔，31、固定模出油孔，32、復(fù)合成型板油路，33、固定模油路，34、主澆口，35、左自攪拌直澆道型腔，36、右自攪拌直澆道型腔，37、左鑄件型腔，38、右鑄件型腔，39、固定模左自攪拌直澆道，40、左分流島，41、固定模第一自攪拌分澆道，42、固定模第二自攪拌分澆道，43、固定模第一內(nèi)澆口，44、固定模第二內(nèi)澆口，45、固定模左鑄件型腔，46、左鑄件排氣槽，47、固定模右自攪拌直澆道，48、右分流島，49、固定模第三自攪拌分澆道，50、固定模第四自攪拌分澆道，51、固定模第三內(nèi)澆口，52、固定模第四內(nèi)澆口，53、固定模右鑄件型腔，54、右鑄件排氣槽，55、導(dǎo)柱，56、復(fù)合成型板導(dǎo)套，57、復(fù)合成型板左自攪拌直澆道，58、復(fù)合成型板第一自攪拌分澆道，59、復(fù)合成型板第二自攪拌分澆道，60、左活動模芯孔，61、復(fù)合成型板右自攪拌直澆道，62、復(fù)合成型板第三自攪拌分澆道，63、復(fù)合成型板第四自攪拌分澆道，64、右活動模芯孔，65、連接導(dǎo)柱孔，66、第三自攪拌分澆道型腔，67、第四自攪拌分澆道型腔，68、主油壓缸，69、副油壓缸，70、活動型板，71、工作臺，72、壓射桿，73、沖頭，74、料缸，75、料缸保溫套，76、測溫裝置，77、料管，78、料管保溫套，79、氬氣氣管，80、氬氣控制柜，81、保護(hù)氣瓶，82、料缸循環(huán)油管，83、固定模循環(huán)油管，84、復(fù)合成型板循環(huán)油管，85、溫度控制柜，86、保護(hù)氣體，87、氬氣出口，88、鎂合金液，89、成型鑄件。

具體實(shí)施方式

以下結(jié)合附圖對本發(fā)明做進(jìn)一步說明：

圖1所示，為帶澆道的鑄件結(jié)構(gòu)圖，成型鑄件89中間位置為料餅3，料餅3左側(cè)連接左自攪拌直澆道4，左自攪拌直澆道4分別與第一自攪拌分澆道5、第二自攪拌分澆道6連接，第一自攪拌分澆道5與第一內(nèi)澆口7連接，第二自攪拌分澆道6與第二內(nèi)澆口8連接，第一內(nèi)澆口7、第二內(nèi)澆口8與左鑄件1連接；料餅3右側(cè)連接右自攪拌直澆道9，右自攪拌直澆道9分別與第三自攪拌分澆道10、第四自攪拌分澆道11連接，第三自攪拌分澆道10與第三內(nèi)澆口12連接，第四自攪拌分澆道11與第四內(nèi)澆口14連接，第三內(nèi)澆口12、第四內(nèi)澆口14與右鑄件2連接。

圖2、3、4、5、6、7、8、9所示，為半固態(tài)復(fù)合擠壓鑄造模具結(jié)構(gòu)圖，模具由固定模15、活動模16和二次復(fù)合擠壓裝置組成；

固定模15通過導(dǎo)柱55與活動模3連接；

左活動模芯17與右活動模芯18固定安裝在活動模16上，活動模16與支撐模架23、活動模背板21固定連接；

半固態(tài)復(fù)合擠壓裝置由推桿20、上推板24、下推板25、上限位26、下限位27、連接導(dǎo)柱22、復(fù)合成型板19組成；推桿20固定在上推板24、下推板25之間，上推板24、下推板25通過連接導(dǎo)柱22與復(fù)合成型板19固定連接，上限位26固定在活動模背板21下部，下限位27固定在活動模16上部；當(dāng)推動或拉動推桿20時，半固態(tài)復(fù)合擠壓裝置整體做上下運(yùn)動，上下運(yùn)動的距離由上限位26和下限位27限制；

固定模15四周設(shè)有導(dǎo)柱55，中心部位設(shè)有主澆口34，主澆口34左側(cè)連接固定模左自攪拌直澆道39，固定模左自攪拌直澆道39分別與固定模第一自攪拌分澆道41、固定模第二自攪拌分澆道42連接，固定模第一自攪拌分澆道41與固定模第二自攪拌分澆道42由左分流島40分開，固定模第一自攪拌分澆道41與固定模第一內(nèi)澆口43連接，固定模第二自攪拌分澆道42與固定模第二內(nèi)澆口44連接，固定模第一內(nèi)澆口43、固定模第二內(nèi)澆口44與固定模左鑄件型腔45連接，在固定模左鑄件型腔45左側(cè)設(shè)有左鑄件排氣槽46；主澆口34右側(cè)連接固定模右自攪拌直澆道47，固定模右自攪拌直澆道47分別與固定模第三自攪拌分澆道49、固定模第四自攪拌分澆道50連接，固定模第三自攪拌分澆道49與固定模第四自攪拌分澆道50由右分流島48分開，固定模第三自攪拌分澆道49與固定模第三內(nèi)澆口51連接，固定模第四自攪拌分澆道50與固定模第四內(nèi)澆口52連接，固定模第三內(nèi)澆口51、固定模第四內(nèi)澆口52與固定模右鑄件型腔53連接，在固定模右鑄件型腔53右側(cè)設(shè)有右鑄件排氣槽54；

復(fù)合成型板19四周設(shè)有復(fù)合成型板導(dǎo)套56，中部左側(cè)設(shè)有復(fù)合成型板左自攪拌直澆道57，復(fù)合成型板左自攪拌直澆道57分別與復(fù)合成型板第一自攪拌分澆道58、復(fù)合成型板第二自攪拌分澆道59連接，在復(fù)合成型板19左側(cè)設(shè)有左活動模芯孔60；復(fù)合成型板19中部右側(cè)設(shè)有復(fù)合成型板右自攪拌直澆道61，復(fù)合成型板右自攪拌直澆道61分別與復(fù)合成型板第三自攪拌分澆道62、復(fù)合成型板第四自攪拌分澆道63連接，在復(fù)合成型板19右側(cè)設(shè)有右活動模芯孔64；

固定模15、復(fù)合成型板19、左活動模芯17、右活動模芯18合模后組成了主澆口34、左自攪拌直澆道型腔35、右自攪拌直澆道型腔36、第一自攪拌分澆道型腔、第二自攪拌分澆道型腔、第三自攪拌分澆道型腔66、第四自攪拌分澆道型腔67、左鑄件型腔37、右鑄件型腔38；

在固定模15上設(shè)有固定模進(jìn)油孔30、固定模出油孔31、固定模油路33，在復(fù)合成型板19上設(shè)有復(fù)合成型板進(jìn)油孔28、復(fù)合成型板出油孔29、復(fù)合成型板油路32；

圖10所示，為半固態(tài)復(fù)合擠壓鑄造模具安裝狀態(tài)圖，料缸74安裝在工作臺71中部，料缸74內(nèi)部設(shè)有測溫裝置76、外部設(shè)有料缸保溫套75，左側(cè)設(shè)有料管77，料管77外部設(shè)有料管保溫套78，料管77內(nèi)部連接氬氣氣管79，氬氣氣管79連接氬氣控制柜80、保護(hù)氣瓶81，沖頭73安裝在壓射桿72上，并與料缸74同中心配合連接；復(fù)合擠壓鑄造模具的固定模15固定安裝在工作臺71上，并與料缸74同中心配合連接，活動模背板21固定在活動型板70上，復(fù)合擠壓裝置通過推桿20固定在副油壓缸69上，副油壓缸69安裝在活動型板70上，擠壓鑄造機(jī)的主油壓缸68與活動型板70固定連接；料缸保溫套75的油路、固定模油路33、復(fù)合成型板油路32分別依靠料缸循環(huán)油管82、固定模循環(huán)油管83、復(fù)合成型板循環(huán)油管84與溫度控制柜85連接。

圖11所示，為料缸、半固態(tài)復(fù)合擠壓鑄造模具預(yù)熱及通入保護(hù)氣狀態(tài)圖，開啟溫度控制柜85的開關(guān)，預(yù)熱半固態(tài)復(fù)合擠壓鑄造模具、料缸74，二次復(fù)合擠壓鑄造模具預(yù)熱溫度為135℃，料缸74預(yù)熱溫度為295℃；合模后開啟氬氣控制柜80開關(guān)，通過氬氣出口87向料缸74與模具型腔中注入保護(hù)氣體86氬氣，氬氣注入速度為100cm³/s，注入時間為15s，模具型腔內(nèi)的空氣及多余的氬氣從固定模的左鑄件排氣槽46、右鑄件排氣槽54排出。

圖12所示，為鎂合金液注入料缸狀態(tài)圖，啟動真空熔煉爐上的定量供料裝置，通過料管77將鎂合金液88注入到料缸74中。

圖13所示，為鎂合金液充填模具型腔、沖頭保壓狀態(tài)圖，擠壓鑄造機(jī)下部的壓射桿72、沖頭73推動鎂合金液88進(jìn)入主澆口34、左自攪拌直澆道型腔35、右自攪拌直澆道型腔36、第一自攪拌分澆道型腔、第二自攪拌分澆道型腔、第三自攪拌分澆道型腔66、第四自攪拌分澆道型腔67、固定模第一內(nèi)澆口43，固定模第二內(nèi)澆口44，固定模第三內(nèi)澆口51，固定模第四內(nèi)澆口52、左鑄件型腔37、右鑄件型腔38；沖頭73的頂出距離為325mm，在0-115mm時沖頭73頂出速度為30mm/s，在115mm-145mm時沖頭73頂出速度為85mm/s，在145mm-325mm時沖頭73頂出速度為355mm/s，然后沖頭73加壓，壓力為200mpa，恒壓保壓時間為8s。

圖14所示，為半固態(tài)復(fù)合擠壓、保壓狀態(tài)圖，擠壓鑄造機(jī)的副油壓缸69拉動推桿20上移，推桿20通過上推板24、下推板25、連接導(dǎo)柱22拉動復(fù)合成型板19退回，當(dāng)上推板24接觸上限位26后，副油壓缸69停止運(yùn)動，同時擠壓鑄造機(jī)主油壓缸68施壓，推動活動模背板21繼續(xù)運(yùn)動進(jìn)行合模，使得左活動模芯17、右活動模芯18分別對左鑄件1、右鑄件2進(jìn)行復(fù)合擠壓，擠壓距離為5mm，最終固定模15、復(fù)合成型板19、活動模16壓緊，主油壓缸68進(jìn)行保壓，保壓壓力為250mpa，保壓時間20s。

圖15所示，為半固態(tài)復(fù)合擠壓鑄造后開模狀態(tài)圖，主油壓缸68拉動活動模背板21上移開模，沖頭73輔助頂出。

圖16所示，為成型鑄件脫模狀態(tài)圖，副油壓缸69推動推桿20頂出，推桿20通過上推板24、下推板25、連接導(dǎo)柱22推動復(fù)合成型板19頂出，當(dāng)下推板25接觸下限位27后，副油壓缸69停止運(yùn)動，將成型鑄件89頂出，沖頭73退回。

圖17所示，為鑄件金相組織圖，圖中所示，成型零件金相組織致密性好，初生相由球狀和近球狀晶粒組成，樹枝狀晶粒較少，且晶粒尺寸明顯降低。