本發(fā)明涉及輪轂鑄造領域，特別涉及一種新型自動化重力鑄造輪轂加工裝置。

技術背景

現(xiàn)有技術中，鑄造輪轂的模具一般分為低壓鑄造輪轂模具和重力鑄造輪轂模具，重力鑄造主要依據順序凝固原理，按照冷卻的先后順序依次補縮；目前，大多數的汽車輪轂廠家大量使用重力鑄造的方法制造汽車輪轂，因為汽車輪轂重力鑄造工藝具有工藝簡單，容易控制，設備投入成本低，模具開發(fā)周期短，輪轂的輻條性能優(yōu)于低壓鑄造，輪轂的致密性高等優(yōu)點，但是輪轂鑄件重力鑄造的厚度比低壓鑄造厚，且重力鑄造還有澆道口和澆冒口補縮用鋁量大的特點，需要開模、合模、澆注及冷卻次數多，造成能源和使用時間的浪費；工作時重力鑄造往往由于輪轂鑄造加工裝置自動化程度不高，需要投入大量人力物力，同時在生產過程中，人工澆筑鋁溶液，現(xiàn)場危險程度較高，鋁溶液的浪費較大；與此同時，模具的在冷卻時，其冷卻數據不能直觀的提現(xiàn)的出來，給現(xiàn)場生產的操作人員帶來不便，往往現(xiàn)場人員只能憑借經驗進行開模，也給日常生產生活帶來損失，進而造成很大的廢品率，影響正常生產。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是提供一種新型自動化重力鑄造輪轂的加工裝置，克服現(xiàn)有技術中存在的問題，通過定量添加輪轂澆筑溶液，減少溶液的損失和浪費；同時實現(xiàn)模具內溫度的實時控制，提高鑄造質量，降低成本。

本發(fā)明的目的是這樣實現(xiàn)的：一種新型自動化重力鑄造輪轂加工裝置，包括底座，設置在底座中心位置的下模，配合下模安裝的上模，配合上模和下模設置的側模，側模設置有四組、任意一組側模設置有澆注口和澆冒口，每組側模均對應連接有液壓缸一，相鄰兩組側模之間設置有三角滑塊；上模安裝在上模座支撐板上，上模座支撐板對應連接有液壓缸二；澆注口附近設置有自動澆注裝置，自動澆注裝置通過管道與澆注口連接；底座旁設置有機械抓取裝置，機械抓取裝置對應設置有輥筒輸送裝置；上模、下模和側模內對應設置冷卻通道，每個冷卻通道均對應設置有測溫裝置，底座旁還設置有中央控制器。

本發(fā)明工作時，合模時，操作人員通過中央控制器來控制液壓缸一從而使得四組側模沿著三角滑塊圍合在一起，再通過液壓缸二來控制上模向下閉合，當完全閉合時，操作人員控制中央控制器來控制自動澆注裝置往澆注口中一次性定量澆筑溶液；與此同時，上模中設置的冷卻通道、下模中設置的冷卻通道和側模中設置的冷卻通道分別可以冷卻，這樣可以保證對整個模具進行全方位無死角的冷卻；設置在模具外側的冷卻通道既可以對整個模具進行循環(huán)水冷卻，也可以對整個模具進行風冷卻，冷卻方式可以視現(xiàn)場情況而定，每個冷卻通道內設置的測溫裝置均與中央控制器連接，現(xiàn)場模具內的實時溫度可以在中央控制器上實時監(jiān)測，當發(fā)現(xiàn)某一部位溫度過高時，操作人員通過增大循環(huán)水流量或者增大風量來降低溫度；當發(fā)現(xiàn)某一部位溫度過低時，操作人員可以通過減少循環(huán)水流量或者降低風量來提升冷卻溫度；開模時，操作人員控制液壓缸一來使得四組側模分開，同時控制液壓缸二來舉升上模，此時機械抓取裝置托住輪轂將其放置到輥筒輸送裝置上，完成整個流程；整個合模、開模過程中不需要一個操作人員在現(xiàn)場，只需要一操作人員控制中央控制器即可完成整個生產流程。

該發(fā)明的有益效果在于通過定量添加輪轂澆筑溶液，減少溶液的損失和浪費；同時實現(xiàn)模具內溫度的實時控制，提高鑄造質量，降低成本。

作為本發(fā)明的進一步改進，為保證自動澆注裝置能夠實現(xiàn)精確控制，實現(xiàn)自動澆注溶液；自動澆注裝置包括內置加熱裝置的一級儲存罐、內置加熱裝置的二級儲存罐，一級儲存罐的溶液出口高于二級儲存罐的溶液進口，二級儲存罐的溶液出口高于側模的澆注口，一級儲存罐和二級儲存罐之間通過管道一連接，管道一上設置有自動截止閥一；二級儲存罐與澆注口之間設置有管道二，管道二上設有自動截止閥二；一級儲存罐和二級儲存罐上均設置有稱重傳感器。

作為本發(fā)明的進一步改進，為保證整個輪轂模具內的腔體能夠正常補縮；上模、下模、側模和三角滑塊圍合成一個腔體；腔體包括后輪唇腔、輪輞腔、前輪唇腔、輪輻腔和安裝盤腔，上模上還設置有中心冒口。

作為本發(fā)明的進一步改進，為保證上模能夠進行正常冷卻，實現(xiàn)模具腔體的正常補縮，上模沿著腔體的上側設置有若干組上冷卻通道；上冷卻通道分為:上后輪唇腔冷卻通道、上輪輞腔冷卻通道、上輪輻腔冷卻通道、上安裝盤腔冷卻通道和上中心冒口冷卻通道。

作為本發(fā)明的進一步改進，為保證下模能夠進行正常冷卻，下模腔體正常補縮，下模沿著腔體的下側設置有若干下冷卻通道，下冷卻通道分為：下前輪唇腔冷卻通道、下輪輻腔冷卻通道、下中心冒口冷卻通道和澆冒口冷卻通道。

作為本發(fā)明的進一步改進，為保證側模能夠進行正常冷卻，側模腔體正常補縮，側模沿著腔體的側邊設置有若干側冷卻通道，側冷卻通道分為:側后輪唇腔冷卻通道、側輪輞腔冷卻通道、側前輪唇腔冷卻通道。

作為本發(fā)明的進一步改進，為保證操作人員能夠對整個模具實現(xiàn)溫度的實時監(jiān)測，測溫裝置為溫度傳感器，上冷卻通道、下冷卻通道和側冷卻通道附近分別設置有溫度傳感器。

作為本發(fā)明的進一步改進，為保證上模、下模和側模得到充分的冷卻，上冷卻通道、下冷卻通道和側冷卻通道的外側連接有水冷通道A和風冷通道B。

作為本發(fā)明的進一步改進，為保證整個模具能夠進行正常排氣，上模設置有通氣銷。

作為本發(fā)明的進一步改進，為保證開模、合模的準確性，同時保證導向塊易于維修更換，三角滑塊側邊設置有導向槽，側模上對應設置有導向塊，導向塊通過螺栓與側模連接。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的結構主視圖。

圖2為本發(fā)明的結構俯視圖。

圖3為本發(fā)明冷卻通道示意圖。

圖4為本發(fā)明的三角滑塊示意圖。

圖5為本發(fā)明冷卻通道的平面示意圖。

其中，1底座、2下模、3上模、301中心冒口、4側模、5澆注口、6澆冒口、7液壓缸一、8三角滑塊、801導向槽、802導向塊、803螺栓、9液壓缸二、10機械抓取裝置、11輥筒輸送裝置、12溫度傳感器、13中央控制器、15通氣銷、1401一級儲存罐、1402二級儲存罐、1403管道一、1404自動截止閥一、1405管道二、1406自動截止閥二、1407稱重傳感器、1501上后輪唇腔冷卻通道、1502上輪輞腔冷卻通道、1503上輪輻腔冷卻通道、1504上安裝盤腔冷卻通道、1505上中心冒口冷卻通道、1601下前輪唇腔冷卻通道、1602下輪輻腔冷卻通道、1603下中心冒口冷卻通道、1604澆冒口冷卻通道、1701側后輪唇腔冷卻通道、1702側輪輞腔冷卻通道、1703側前輪唇腔冷卻通道。

具體實施方式

如圖1-5所示，一種新型自動化重力鑄造輪轂加工裝置，包括底座1，設置在底座1中心位置的下模2，配合下模2安裝的上模3，上模3設置有通氣銷15，配合上模3和下模2設置的側模4，上模3、下模2、側模4和三角滑塊8圍合成一個腔體；三角滑塊8側邊設置有導向槽801，側模4上對應設置有導向塊802，導向塊802通過螺栓803與側模4連接；腔體包括后輪唇腔、輪輞腔、前輪唇腔、輪輻腔和安裝盤腔，上模3上還設置有中心冒口301；側模4設置有四組、任意一組側模4設置有澆注口5和澆冒口6，每組側模4均對應連接有液壓缸一7，相鄰兩組側模4之間設置有三角滑塊8；上模3安裝在上模座支撐板上，上模座支撐板對應連接有液壓缸二9；上模3沿著腔體的上側設置有若干組上冷卻通道；上冷卻通道分為:上后輪唇腔冷卻通道1501、上輪輞腔冷卻通道1502、上輪輻腔冷卻通道1503、上安裝盤腔冷卻通道1504和上中心冒口冷卻通道1505；下模2沿著腔體的下側設置有若干下冷卻通道，下冷卻通道分為：下前輪唇腔冷卻通道1601、下輪輻腔冷卻通道1602、下中心冒口冷卻通道1603和澆冒口冷卻通道1604；側模4沿著腔體的側邊設置有若干側冷卻通道，側冷卻通道分為:側后輪唇冷卻通道1701、側輪輞腔冷卻通道1702、側前輪唇腔冷卻通道1703；上冷卻通道、下冷卻通道和側冷卻通道的外側連接有水冷通道A和風冷通道B；澆注口5附近設置有自動澆注裝置，自動澆注裝置通過管道與澆注口5連接，自動澆注裝置包括內置加熱裝置的一級儲存罐1401、內置加熱裝置的二級儲存罐1402，一級儲存罐1401的溶液出口高于二級儲存罐1402的溶液進口，二級儲存罐1402的溶液出口高于側模4的澆注口5，一級儲存罐1401和二級儲存罐1402之間通過管道一1403連接，管道一1403上設置有自動截止閥一1404；二級儲存罐1402與澆注口5之間設置有管道二1405，管道二1405上設有自動截止閥二1406；一級儲存罐1401和二級儲存罐1402上均設置有稱重傳感器1407；底座1旁設置有機械抓取裝置10，機械抓取裝置對應設置有輥筒輸送裝置11；上模3、下模2和側模4內對應設置冷卻通道，每個冷卻通道均對應設置有測溫裝置，測溫裝置為溫度傳感器12，上冷卻通道、下冷卻通道和側冷卻通道附近分別設置有溫度傳感器12，底座1旁還設置有中央控制器13。

本發(fā)明工作時，合模時，操作人員通過中央控制器13來控制液壓缸一7從而使得四組側模4沿著三角滑塊8圍和在一起，再通過液壓缸二9來控制上模3向下閉合，當完全閉合時，操作人員再控制自動截止閥一1404開啟，開啟后，一級儲存罐1401中的溶液通過管道一1403流到二級儲存罐1402中，當二級儲存罐1402中的溶液上升到設定的重量時，自動截止閥一1404關閉，此時一級儲存罐中1401的溶液停止流到二級儲存罐1402中，操作人員在開啟自動截止閥二1406時，二級儲存罐1402中的溶液即可通過管道二1405沿著澆注口5進入到模具中去，完畢后，自動截止閥二1406關閉，自動截止閥一1404開啟，溶液從一級儲存罐1401流到二級儲存罐1402中，依次循環(huán)，完成整個澆注的自動化工作流程，每個儲存罐中都內置加熱裝置，保證溶液不會在一級儲存罐1401或者二級儲存罐1402中凝固；與此同時，上模3中設置的上后輪唇腔冷卻通道1501、上輪輞腔冷卻通道1502、上輪輻腔冷卻通道1503、上安裝盤腔冷卻通道1504和上中心冒口冷卻通道1505，下模2中設置下前輪唇腔冷卻通道1601、下輪輻腔冷卻通道1602、下中心冒口冷卻通道1603、澆冒口冷卻通道1604和側模4中設置的側后輪唇冷卻通道1701、側輪輞腔冷卻通道1702、側前輪唇腔冷卻通道1703分別可以冷卻，這樣可以保證對整個模具的后輪唇腔、輪輞腔、前輪唇腔、輪輻腔和安裝盤腔進行全方位無死角的冷卻；尤其是對后輪唇腔、前輪唇腔和中心冒口301處進行徹底的冷卻，保證輪轂的凝固效率；設置在模具外側的冷卻通道包括水冷通道A和風冷通道B，這樣既可以對整個模具進行循環(huán)水冷卻，也可以對整個模具進行風冷卻，冷卻方式可以視現(xiàn)場情況而定，每個冷卻通道內設置的溫度傳感器12均與中央控制器13連接，現(xiàn)場模具內的實時溫度可以在中央控制器13上實時監(jiān)測，當發(fā)現(xiàn)某一部位溫度過高時，操作人員通過增大循環(huán)水流量或者增大風量來降低溫度；當發(fā)現(xiàn)某一部位溫度過低時，操作人員可以通過減少循環(huán)水流量或者降低風量來提升冷卻溫度；開模時，操作人員控制液壓缸一7來使得四組側模4分開，側模4上設置的導向塊802沿著三角滑塊8的導向槽801移動，同時再控制液壓缸二9來舉升上模3，此時機械抓取裝置10托住輪轂將其放置到輥筒輸送裝置11上，完成整個流程；整個合模、開模過程中不需要一個操作人員在現(xiàn)場，只需要一操作人員控制中央控制器13即可完成整個生產流程。

本發(fā)明并不局限于上述實施例，在本發(fā)明公開的技術方案的基礎上，本領域的技術人員根據所公開的技術內容，不需要創(chuàng)造性的勞動就可以對其中的一些技術特征作出一些替換和變形，這些替換和變形均在本發(fā)明的保護范圍內。