本發(fā)明涉及一種制造方法，尤其涉及一種鋁合金輪轂制造方法。

背景技術(shù)：

在鋁合金輪轂鑄造過程中，包括以下步驟：需要在鑄造機上安裝模具，模具合模，澆鑄鋁水至模具型腔內(nèi)；澆鑄完成后需要對輪轂進行冷卻；冷卻完成后，打開模具，將輪轂取出。然而，現(xiàn)有的輪轂鑄造過程中，自動化程度不高，人工參于程度高。另外，在鋁合金輪轂的鑄造工藝過程中，在鋁合金輪轂澆筑完成后，需要對鋁合金輪轂進行冷卻?，F(xiàn)有低壓鑄造成型技術(shù)的模具，冷卻方式一般有壓縮空氣冷卻和水冷冷卻。例如，公開號為CN101530903A的中國實用新型公開了《鑄造輪轂?zāi)＞叩乃溲b置》，頂模內(nèi)部設(shè)置有頂模冷卻通道，冷卻誰在頂模冷卻通道中流動，頂模輪心部位設(shè)置冷卻柱，冷卻通道將冷卻水導(dǎo)入，輪輻根部設(shè)置邊模冷卻通道，底模澆口處設(shè)置澆口冷卻通道，底模還設(shè)置了底模冷卻通道。然而，由于現(xiàn)有采用水冷進行冷卻的鋁合金鑄造輪轂?zāi)＞?，采用在模具?nèi)部開設(shè)冷卻通道，在冷卻通道內(nèi)注入冷卻水，實現(xiàn)對鋁合金鑄造輪轂進行冷卻，由于水對模具具有腐蝕作用，使用過久之后，模具與空氣接觸，造成模具生銹。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是針對現(xiàn)有技術(shù)的現(xiàn)狀，提供一種鋁合金輪轂制造方法，實現(xiàn)輪轂鑄造的自動化，保證鋁合金鑄造輪轂快速冷卻，防止鑄造模具出現(xiàn)生銹的現(xiàn)象。

本發(fā)明解決上述技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案為：一種鋁合金輪轂制造方法，其特征在于，包括以下步驟：

步驟S1：下氣缸動作，控制底模靠近鑄造孔，雙向氣缸動作，控制每組相對布置的側(cè)模同步向鑄造孔靠近，底模、頂模和側(cè)模相互壓緊形成輪轂鑄造型腔；

步驟S2：鑄造機將液態(tài)的鋁水澆鑄到鑄造模具的型腔內(nèi)進行充填；

步驟S3：下氣缸動作，下支架帶動底模撤出，撐轂桿從走料軌進入上料軌，從上料軌進入底模的正下方，在兩個雙向氣缸的作用下，每組相對布置的側(cè)模同時打開；

步驟S4：往復(fù)缸的活塞桿伸出一段距離，圓管罩住鑄造成后的輪轂，之后，往復(fù)缸活塞桿來回伸出縮回，使得圓管在輪轂的上緣和下緣之間往復(fù)運動，同時，中空電機動作，帶動圓管繞著輪轂旋轉(zhuǎn)，噴頭對著輪轂外緣上下移動的同時周向旋轉(zhuǎn)，之后，水泵將冷卻水通過水管送至圓管內(nèi)，冷卻水通過圓管上的噴頭向輪轂的外側(cè)緣噴灑，實現(xiàn)對輪轂外緣周向均勻地噴灑水霧進行冷卻；

步驟S5：冷卻完成后，輪轂隨著撐轂桿經(jīng)上料軌移動至出料軌的一端，從出料軌將輪轂送走；

步驟S6：往復(fù)缸的活塞桿完全縮回，側(cè)模和底模復(fù)位。

優(yōu)選地，所述步驟S4中水霧冷卻時間15秒至30秒。

進一步地，所述步驟S3中下支架帶動底模向下運動后，下支架帶動底模轉(zhuǎn)動，底模避開鑄造孔，從而防止了噴頭在對輪轂進行冷卻時，冷卻水接觸到底模。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的優(yōu)點在于：下氣缸動作，控制底?？拷蛘哌h離鑄造孔，雙向氣缸控制每組相對布置的側(cè)模能夠同步動作，使得側(cè)模合攏或者分開，鑄造時，底模、頂模和側(cè)模相互壓緊形成輪轂鑄造型腔，鑄造機向型腔內(nèi)注入鋁水，接著，下氣缸動作，下支架帶動底模撤出，撐轂桿從走料軌進入上料軌，從上料軌進入底模的正下方，同時在兩個雙向氣缸的作用下，每組相對布置的側(cè)模同時打開，水泵將冷卻水通過水管送至圓管內(nèi)，冷卻水通過圓管上的噴頭向輪轂的外側(cè)緣噴灑，同時，在往復(fù)缸的作用下，圓管沿著導(dǎo)向柱上下往復(fù)移動，噴頭對著輪轂外緣上下移動，并且在中空電機的作用下，噴頭對著輪轂實現(xiàn)周向旋轉(zhuǎn)，從而實現(xiàn)了對輪轂外緣周向均勻地噴灑冷卻水霧，從而實現(xiàn)了輪轂的快速冷卻，冷卻完成后，輪轂隨著撐轂桿經(jīng)上料軌移動至料軌的一端，從出料軌將輪轂送走，從而實現(xiàn)了整個輪轂制造的自動化，本發(fā)明利用圓管上下移動并且周向旋轉(zhuǎn)實現(xiàn)對輪轂進行冷卻，掘棄了以前在鑄造模具內(nèi)開始冷卻水道，通過在冷卻水道內(nèi)通冷卻水實現(xiàn)對輪轂進行冷卻，造成之前輪轂冷卻，冷卻效率低，鑄造模具容易生銹，本發(fā)明由于避免了冷卻水與模具直接接觸，防止了模具內(nèi)部即使在接觸空氣后也不易出現(xiàn)生銹的現(xiàn)象，同時，將冷水霧直接噴灑至輪轂之上，提高了冷卻效率。

附圖說明

圖1是本發(fā)明實施例中鋁合金輪轂制造裝置的局部結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2是圖1中圓管向下移動后的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3是圖1中鑄造模具的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4是本發(fā)明實施例中鋁合金輪轂制造裝置的整體結(jié)構(gòu)示意圖；

圖5是圖2中圓管的俯視圖；

圖6是圖2中一組相對布置的側(cè)模中雙向氣缸的布置結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實施方式

以下結(jié)合附圖實施例對本發(fā)明作進一步詳細描述。

如圖1至6所示，首先對本實施涉及的輪轂制造裝置進行介紹。

本發(fā)明實施例中涉及的輪轂制造裝置包括鑄造機、鑄造平臺8、鑄造模具、下立柱71、下支架711、下氣缸、上導(dǎo)軌73、雙向氣缸、走料軌61、上料軌62、出料軌63、撐轂桿64、豎桿11、安裝板、往復(fù)缸44、中空電機41、橫接桿432、豎連接桿433、圓管430和噴頭431。

其中，鑄造平臺8上開設(shè)有一鑄造孔81，在鑄造平臺8上位于鑄造孔81處設(shè)置有一鑄造模具，鑄造模具包括頂模1、底模3和兩組對稱布置的側(cè)模2，所述頂模1、底模3和側(cè)模2形成用于成形輪轂5的型腔，所述鑄造平臺8的下方豎立有下立柱71，該下立柱71上滑動設(shè)置有下支架711，該下支架711由一下氣缸驅(qū)動，所述底模3設(shè)置于該下支架711上，鑄造平臺8頂面上位于每個側(cè)模2下方設(shè)置有導(dǎo)軌73，每組對稱布置的側(cè)模2之間設(shè)置有一雙向氣缸21，該雙向氣缸21的兩個伸出桿與側(cè)模2連接，雙向氣缸21的兩個有桿腔和無桿腔分別相互串聯(lián)在一起，所述鑄造平臺8一側(cè)設(shè)置有走料軌61，另一側(cè)設(shè)置有出料軌63，在走料軌61和出料軌63之間連接有一穿過所述鑄造孔81底部的上料軌62，上料軌62的一端與走料軌61一端連接，上料軌62的另一端與出料軌63的一端連接，所述走料軌61上設(shè)置有用于運輸輪轂5的撐轂桿64，該撐轂桿64從走料軌61一端進入上料軌62，經(jīng)過上料軌62之后，從出料軌63的一端退出下料，進一步地，撐轂桿64的頂部轉(zhuǎn)動設(shè)置有一錐形的轉(zhuǎn)動體641，通過設(shè)置轉(zhuǎn)動體641，鑄造冷卻完成后的輪轂5置于轉(zhuǎn)動體641之上，便于實現(xiàn)輪轂5在撐轂桿641上的設(shè)置。另外，頂模1上豎立有一豎桿11，該豎桿11的頂部安裝有一安裝板111，該安裝板111上倒立有往復(fù)缸44，所述豎桿11上套設(shè)有一中空電機41，所述往復(fù)缸44的輸出軸與該中空電機41的背部連接，所述豎桿11上套設(shè)有一圓管430，所述中空電機41的輸出軸上固定有橫連接桿432，該橫連接桿432上固定有向下布置的豎連接桿433，進一步地，豎連接桿433的長度大于輪轂5的高度，豎連接桿433與所述圓管430上端連接，所述圓管430上朝向所述豎桿11一側(cè)周向設(shè)置有多個噴頭431，所述圓管430與一水管連接，該水管與一水泵連接。優(yōu)選地，所述水泵為一定量泵，采用定量泵實現(xiàn)對噴灑頭41水量的控制。

進一步地，本發(fā)明實施例中，優(yōu)先采用，中空電機41的輸出軸上放射狀布置有四根橫連接桿432，每根橫連接桿432的端部連接有向下布置的豎連接桿433，每根豎連接桿433下端與所述圓管430相連，從而提高了圓管430的連接穩(wěn)定性。。

此外，下立柱71上滑動設(shè)置于一固定塊710，所述下支架711轉(zhuǎn)動設(shè)置于該固定塊710。固定塊710在下氣缸的作用下，使得下支架711能夠進行上下移動，另外，下支架711轉(zhuǎn)動設(shè)置在固定塊710上，使得底模3能夠發(fā)生轉(zhuǎn)動，避開鑄造孔81位置，從而防止了噴灑頭41在對輪轂5進行冷卻時，冷卻水接觸到底模3。

本發(fā)明涉及的一種輪轂鑄造方法，包括以下步驟：

步驟S1：下氣缸動作，控制底模3靠近鑄造孔81，雙向氣缸21動作，控制每組相對布置的側(cè)模2同步向鑄造孔81靠近，底模3、頂模1和側(cè)模2相互壓緊形成輪轂5鑄造型腔；

步驟S2：鑄造機將液態(tài)的鋁水澆鑄到鑄造模具的型腔內(nèi)進行充填；

步驟S3：下氣缸動作，下支架711帶動底模3撤出，撐轂桿64從走料軌61進入上料軌62，從上料軌62進入底模3的正下方，在兩個雙向氣缸21的作用下，每組相對布置的側(cè)模2同時打開；

步驟S4：往復(fù)缸44的活塞桿伸出一段距離，圓管430罩住鑄造成后的輪轂5，之后，往復(fù)缸44活塞桿來回伸出縮回，使得圓管430在輪轂5的上緣和下緣之間往復(fù)運動，同時，中空電機41動作，帶動圓管42繞著輪轂5旋轉(zhuǎn)，噴頭421對著輪轂5外緣上下移動的同時周向旋轉(zhuǎn)，之后，水泵將冷卻水通過水管送至圓管42內(nèi)，冷卻水通過圓管42上的噴頭421向輪轂5的外側(cè)緣噴灑，實現(xiàn)對輪轂5外緣周向均勻地噴灑水霧進行冷卻；

步驟S5：冷卻完成后，輪轂5隨著撐轂桿64經(jīng)上料軌62移動至出料軌63的一端，從出料軌63將輪轂5送走；

步驟S6：往復(fù)缸44的活塞桿完全縮回，側(cè)模和底模復(fù)位。優(yōu)選地，所述步驟S4中水霧冷卻時間15秒至30秒。

進一步地，所述步驟S3中下支架711帶動底模3向下運動后，下支架711帶動底模3轉(zhuǎn)動，底模3避開鑄造孔81，從而防止了噴頭421在對輪轂5進行冷卻時，冷卻水接觸到底模3。

綜上，本發(fā)明下氣缸動作，控制底模3靠近或者遠離鑄造孔81，雙向氣缸21控制每組相對布置的側(cè)模2能夠同步動作，使得側(cè)模2合攏或者分開，鑄造時，底模3、頂模1和側(cè)模2相互壓緊形成輪轂鑄造型腔，鑄造機向型腔內(nèi)注入鋁水，接著，下氣缸動作，下支架711帶動底模3撤出，撐轂桿64從走料軌61進入上料軌62，從上料軌62進入底模2的正下方，在兩個雙向氣缸21的作用下，每組相對布置的側(cè)模2同時打開，輪轂5落至撐轂桿64之上，水泵將冷卻水通過水管送至圓管42內(nèi)，冷卻水通過圓管42上的噴頭421，向輪轂5的外側(cè)緣噴灑，中空電機41旋轉(zhuǎn)，帶動圓管430轉(zhuǎn)動，與此同時，在往復(fù)缸的作用下，圓管42沿著導(dǎo)向柱41上下往復(fù)移動，噴頭421對著輪轂5外緣上下移動，實現(xiàn)了對輪轂5外緣周向均勻地噴灑冷卻水霧，從而實現(xiàn)了輪轂5的快速冷卻，冷卻完成后，輪轂5隨著撐轂桿64經(jīng)上料軌62移動至出料軌63的一端，從出料軌63將輪轂5送走，從而實現(xiàn)了整個輪轂制造的自動化，本發(fā)明利用圓管42上下移動實現(xiàn)對輪轂5進行冷卻，掘棄了以前在鑄造模具內(nèi)開始冷卻水道，通過在冷卻水道內(nèi)通冷卻水實現(xiàn)對輪轂5進行冷卻，造成之前輪轂5冷卻，冷卻效率低，鑄造模具容易生銹，本發(fā)明由于避免了冷卻水與模具直接接觸，防止了模具內(nèi)部即使在接觸空氣后也不易出現(xiàn)生銹的現(xiàn)象，同時，將冷水霧直接噴灑至輪轂5之上，提高了冷卻效率。