本實(shí)用新型屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體而言，本實(shí)用新型涉及一種處理含鉛鋅窯渣的系統(tǒng)。

背景技術(shù)：

鋅的冶煉主要有火法和濕法兩種方式。火法是用高溫?zé)熁瘬]發(fā)，以ZnO煙塵的形式返回浸出回收其中的鋅；濕法是高溫高酸浸出，使鋅進(jìn)入溶液，同時(shí)大量的鐵也隨之進(jìn)入溶液，隨后使用黃鉀鐵礬法、針鐵礦法或赤鐵礦法除鐵，使含鋅液再返回到中性浸出，回收其中的鋅。多年的實(shí)踐證明，用中性浸出、高溫高酸處理浸出渣、除鐵、凈化、電解的濕法煉鋅，在鋅的回收率、綜合回收有價(jià)金屬，節(jié)能及環(huán)保上較火法有一定的優(yōu)點(diǎn)。至今濕法煉鋅已成為生產(chǎn)鋅的主要方法，在世界鋅的總產(chǎn)量中，大約有80％是用濕法生產(chǎn)。

濕法煉鋅過程中，采用兩段中浸出得到的鋅渣一般有兩種工藝進(jìn)行回收，一是火法，即采用回轉(zhuǎn)窯揮發(fā)法；另一種是濕法，即熱酸浸出法?；剞D(zhuǎn)窯揮發(fā)法是我國濕法煉鋅渣處理使用的典型流程，國內(nèi)經(jīng)過三十余年的發(fā)展，其技術(shù)已經(jīng)成熟，現(xiàn)有以株冶為代表的較多煉鋅廠采用。鋅窯渣是濕法煉鋅時(shí)的浸出渣再配加40％～50％的焦粉，在回轉(zhuǎn)窯內(nèi)高溫下提取鋅、鉛等金屬后的殘余物。由于揮發(fā)窯在生產(chǎn)中所配的焦粉未能完全燃燒，造成部分焦粉殘留在窯渣中，不回收則會(huì)造成能源的損失，且鋅窯渣富集了鋅精礦中的銀、金、銅、鎵、鐵等有價(jià)金屬，是很有價(jià)值的資源，尤其是銀的含量可達(dá)到200～350g/t，由于礦物特性，即便在加入大量浮選藥劑的時(shí)候，也無法使銀得到有效回收。通過將窯渣進(jìn)行再次浸出，耗酸量巨大。

窯渣直接進(jìn)行磁選，由于銀在脈石相中包裹嚴(yán)重，但鐵和銀的回收率降低。磁鐵得到的含鐵精礦中鐵含量小于70％，但由于鐵粉中銀含量低，銷售時(shí)金屬銀也不計(jì)價(jià)，造成了稀貴金屬的浪費(fèi)。

因此，現(xiàn)有的處理鋅窯渣的技術(shù)有待進(jìn)一步改進(jìn)。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本實(shí)用新型旨在至少在一定程度上解決相關(guān)技術(shù)中的技術(shù)問題之一。為此，本實(shí)用新型的一個(gè)目的在于提出一種處理含鉛鋅窯渣的系統(tǒng)，該系統(tǒng)可以實(shí)現(xiàn)鉛鋅窯渣中碳、鐵、鉛、鋅和銀的綜合回收利用，并且鐵的回收率可達(dá)80％以上，鋅的揮發(fā)率可達(dá)96％以上，鉛的揮發(fā)率可達(dá)95％以上，銀的揮發(fā)率可達(dá)90％以上。

在本實(shí)用新型的一個(gè)方面，本實(shí)用新型提出了一種處理含鉛鋅窯渣的系統(tǒng)。根據(jù)本實(shí)用新型的實(shí)施例，該系統(tǒng)包括：

窯渣烘干裝置，所述窯渣烘干裝置具有含鉛鋅窯渣入口和窯渣烘干料出口；

混合裝置，所述混合裝置具有窯渣烘干料入口、煤粉入口、粘結(jié)劑入口和混合物料出口，所述窯渣烘干料入口與所述窯渣烘干料出口相連；

造球裝置，所述造球裝置具有混合物料入口和混合球團(tuán)出口，所述混合物料入口與所述混合物料出口相連；

轉(zhuǎn)底爐，所述轉(zhuǎn)底爐內(nèi)沿著爐底轉(zhuǎn)動(dòng)方向依次形成進(jìn)料區(qū)、預(yù)熱區(qū)、高溫區(qū)和出料區(qū)，所述進(jìn)料區(qū)設(shè)置有混合球團(tuán)入口，所述預(yù)熱區(qū)設(shè)置有煙塵出口，所述出料區(qū)設(shè)置有金屬化球團(tuán)出口，所述混合球團(tuán)入口和所述混合球團(tuán)出口相連；

磨礦磁選裝置，所述磨礦磁選裝置具有金屬化球團(tuán)入口、金屬鐵粉出口和尾礦出口，所述金屬化球團(tuán)入口與所述金屬化球團(tuán)出口相連。

由此，根據(jù)本實(shí)用新型實(shí)施例的處理鉛鋅窯渣的系統(tǒng)通過將窯渣烘干料與粉煤混合后供給至轉(zhuǎn)底爐中進(jìn)行還原處理，利用窯渣中含有的過剩碳部分替代還原劑用于窯渣中鐵氧化物和鉛鋅銀化合物的深度還原，從而不僅節(jié)省了還原劑用量，而且實(shí)現(xiàn)了窯渣中碳的再利用，同時(shí)本申請(qǐng)可以實(shí)現(xiàn)鉛鋅窯渣中碳、鐵、鉛、鋅和銀的綜合回收利用，從而實(shí)現(xiàn)含鉛鋅窯渣的資源化利用，解決現(xiàn)有技術(shù)中窯渣大量堆積占地和污染環(huán)境的難題，并且本申請(qǐng)中采用轉(zhuǎn)底爐所得鐵的回收率可達(dá)80％以上，鋅的揮發(fā)率可達(dá)96％以上，鉛的揮發(fā)率可達(dá)95％以上，銀的揮發(fā)率可達(dá)90％以上，相比現(xiàn)有的直接磁選和浮選工藝處理含鉛鋅窯渣，本申請(qǐng)可以顯著提高銀的回收率，同時(shí)還可實(shí)現(xiàn)鐵、鉛、鋅元素的回收。

任選的，所述處理含鉛鋅窯渣的系統(tǒng)進(jìn)一步包括：磨細(xì)裝置，所述磨細(xì)裝置具有窯渣入口和窯渣細(xì)料出口，所述窯渣入口與所述窯渣烘干料出口相連，所述窯渣細(xì)料出口與所述窯渣烘干料入口相連。由此，可以進(jìn)一步提高銀的揮發(fā)率。

任選的，所述處理含鉛鋅窯渣的系統(tǒng)進(jìn)一步包括：布袋收塵器，所述布袋收塵器具有煙塵入口、粉塵出口和氣體出口，所述煙塵入口與所述煙塵出口相連。

本實(shí)用新型的附加方面和優(yōu)點(diǎn)將在下面的描述中部分給出，部分將從下面的描述中變得明顯，或通過本實(shí)用新型的實(shí)踐了解到。

附圖說明

本實(shí)用新型的上述和/或附加的方面和優(yōu)點(diǎn)從結(jié)合下面附圖對(duì)實(shí)施例的描述中將變得明顯和容易理解，其中：

圖1是根據(jù)本實(shí)用新型一個(gè)實(shí)施例的處理含鉛鋅窯渣的系統(tǒng)結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2是根據(jù)本實(shí)用新型再一個(gè)實(shí)施例的處理含鉛鋅窯渣的系統(tǒng)中轉(zhuǎn)底爐的俯視結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3是根據(jù)本實(shí)用新型又一個(gè)實(shí)施例的處理含鉛鋅窯渣的系統(tǒng)結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4是根據(jù)本實(shí)用新型又一個(gè)實(shí)施例的處理含鉛鋅窯渣的系統(tǒng)結(jié)構(gòu)示意圖；

圖5是采用本實(shí)用新型一個(gè)實(shí)施例的處理含鉛鋅窯渣的系統(tǒng)實(shí)施處理含鉛鋅窯渣的方法流程示意圖；

圖6是采用本實(shí)用新型再一個(gè)實(shí)施例的處理含鉛鋅窯渣的系統(tǒng)實(shí)施處理含鉛鋅窯渣的方法流程示意圖；

圖7是采用本實(shí)用新型又一個(gè)實(shí)施例的處理含鉛鋅窯渣的系統(tǒng)實(shí)施處理含鉛鋅窯渣的方法流程示意圖。

具體實(shí)施方式

下面詳細(xì)描述本實(shí)用新型的實(shí)施例，所述實(shí)施例的示例在附圖中示出，其中自始至終相同或類似的標(biāo)號(hào)表示相同或類似的元件或具有相同或類似功能的元件。下面通過參考附圖描述的實(shí)施例是示例性的，旨在用于解釋本實(shí)用新型，而不能理解為對(duì)本實(shí)用新型的限制。

在本實(shí)用新型的描述中，需要理解的是，術(shù)語“中心”、“縱向”、“橫向”、“長度”、“寬度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“豎直”、“水平”、“頂”、“底”、“內(nèi)”、“外”、“順時(shí)針”、“逆時(shí)針”、“軸向”、“徑向”、“周向”等指示的方位或位置關(guān)系為基于附圖所示的方位或位置關(guān)系，僅是為了便于描述本實(shí)用新型和簡化描述，而不是指示或暗示所指的裝置或元件必須具有特定的方位、以特定的方位構(gòu)造和操作，因此不能理解為對(duì)本實(shí)用新型的限制。

在本實(shí)用新型中，除非另有明確的規(guī)定和限定，術(shù)語“安裝”、“相連”、“連接”、“固定”等術(shù)語應(yīng)做廣義理解，例如，可以是固定連接，也可以是可拆卸連接，或成一體；可以是機(jī)械連接，也可以是電連接；可以是直接相連，也可以通過中間媒介間接相連，可以是兩個(gè)元件內(nèi)部的連通或兩個(gè)元件的相互作用關(guān)系，除非另有明確的限定。對(duì)于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員而言，可以根據(jù)具體情況理解上述術(shù)語在本實(shí)用新型中的具體含義。

在本實(shí)用新型中，除非另有明確的規(guī)定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接觸，或第一和第二特征通過中間媒介間接接觸。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或僅僅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或僅僅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本實(shí)用新型的一個(gè)方面，本實(shí)用新型提出了一種處理含鉛鋅窯渣的系統(tǒng)。根據(jù)本實(shí)用新型的實(shí)施例，參考圖1-4，該系統(tǒng)包括：窯渣烘干裝置100、混合裝置200、造球裝置300、轉(zhuǎn)底爐400和磨礦磁選裝置500。

根據(jù)本實(shí)用新型的實(shí)施例，窯渣烘干裝置100具有含鉛鋅窯渣入口101和窯渣烘干料出口102，且適于將含鉛鋅窯渣進(jìn)行烘干處理，以便得到窯渣烘干料。由此，可以顯著提高后續(xù)還原階段鉛鋅銀的揮發(fā)效率以及鐵的回收效率。具體的，含鉛鋅窯渣來自于鋅浸出渣配入大量焦粉在回轉(zhuǎn)窯中經(jīng)高溫?fù)]發(fā)鋅鉛金銀等金屬后再經(jīng)水淬得到的廢渣，鋅浸出渣與焦粉的混合物料在經(jīng)過回轉(zhuǎn)窯高溫區(qū)時(shí)，渣料呈半熔化狀態(tài)，物料間有互相粘結(jié)現(xiàn)象，浸出渣中的氧化鐵大部分被還原成金屬鐵，由于揮發(fā)窯工藝的需要，配入大量的煤未完全反應(yīng)，因此窯渣含碳高，同時(shí)渣料呈半熔化狀態(tài)，各物質(zhì)互相嵌布緊密，并且該步驟中，所得窯渣烘干料中含水量不高于2wt％。

根據(jù)本實(shí)用新型的實(shí)施例，混合裝置200具有窯渣烘干料入口201、煤粉入口202、粘結(jié)劑入口203和混合物料出口204，窯渣烘干料入口201與窯渣烘干料出口102相連，且適于將上述所得窯渣烘干料、煤粉和粘結(jié)劑進(jìn)行混合，得到混合物料。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，通過將窯渣烘干料與粉煤混合后供給至轉(zhuǎn)底爐中進(jìn)行還原處理，利用窯渣中含有的過剩碳部分替代還原劑用于窯渣中鐵氧化物和鉛鋅銀化合物的深度還原，從而不僅節(jié)省了還原劑用量，而且實(shí)現(xiàn)了窯渣中碳的再利用，同時(shí)本申請(qǐng)可以實(shí)現(xiàn)鉛鋅窯渣中碳、鐵、鉛、鋅和銀的綜合回收利用，從而實(shí)現(xiàn)含鉛鋅窯渣的資源化利用，解決現(xiàn)有技術(shù)中窯渣大量堆積占地和污染環(huán)境的難題。

根據(jù)本實(shí)用新型的一個(gè)實(shí)施例，窯渣烘干料、煤粉和粘結(jié)劑的混合比例并不受特別限制，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)實(shí)際需要進(jìn)行選擇，根據(jù)本實(shí)用新型的具體實(shí)施例，窯渣烘干料、煤粉和粘結(jié)劑可以按照質(zhì)量比為100：(5～25)：(1～3)進(jìn)行混合。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，若煤粉配入量過高會(huì)導(dǎo)致球團(tuán)中碳過剩，增加處理成本，而若煤粉配入量過低，會(huì)導(dǎo)致窯渣中的剩碳不足以實(shí)現(xiàn)窯渣中其他氧化物的的繼續(xù)還原，從而導(dǎo)致鐵鉛鋅銀的回收率降低。

根據(jù)本實(shí)用新型的再一個(gè)實(shí)施例，煤粉的粒徑并不受特別限制，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)實(shí)際需要進(jìn)行選擇，根據(jù)本實(shí)用新型的具體實(shí)施例，煤粉的粒徑可以不高于50微米。由此，可以顯著提高煤粉與窯渣中鐵氧化物以及鉛鋅銀的化合物的接觸面積，從而提高鐵的回收率以及鉛鋅銀的揮發(fā)率。

根據(jù)本實(shí)用新型的又一個(gè)實(shí)施例，煤粉中固定碳含量并不受特別限制，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)實(shí)際需要進(jìn)行選擇，根據(jù)本實(shí)用新型的具體實(shí)施例，煤粉中固定碳含量不低于55wt％。由此，可以進(jìn)一步提高鐵的回收率以及鉛鋅銀的揮發(fā)率。

根據(jù)本實(shí)用新型的又一個(gè)實(shí)施例，煤粉的具體類型并不受特別限制，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)實(shí)際需要進(jìn)行選擇，根據(jù)本實(shí)用新型的具體實(shí)施例，煤粉可以為煙煤粉。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，通過采用揮發(fā)份含量較高的煙煤(揮發(fā)份含量30～40％)，其反應(yīng)活性更高，有利于提高反應(yīng)速度，并且增強(qiáng)球團(tuán)的孔隙率和透氣性，從而有利于鋅鉛銀的揮發(fā)。

根據(jù)本實(shí)用新型的實(shí)施例，造球裝置300具有混合物料入口301和混合球團(tuán)出口302，混合物料入口301與混合物料出口204相連，且適于將上述所得到的混合物料進(jìn)行造球處理，得到混合球團(tuán)。具體的，造球裝置可以為圓盤造球機(jī)，從而使得所得球團(tuán)結(jié)構(gòu)疏松，有利于鋅鉛銀的遷移和揮發(fā)，并且所得混合球團(tuán)的含水量不高于6wt％。

根據(jù)本實(shí)用新型的實(shí)施例，參考圖1和圖2，轉(zhuǎn)底爐400內(nèi)沿著爐底轉(zhuǎn)動(dòng)方向依次形成進(jìn)料區(qū)41、預(yù)熱區(qū)42、高溫區(qū)43和出料區(qū)44，進(jìn)料區(qū)41設(shè)置有混合球團(tuán)入口401，預(yù)熱區(qū)42設(shè)置有煙塵出口402，出料區(qū)44設(shè)置有金屬化球團(tuán)出口403，混合球團(tuán)入口401和混合球團(tuán)出口302相連，且適于將上述得到的混合球團(tuán)供給至轉(zhuǎn)底爐的進(jìn)料區(qū)，隨著爐底的轉(zhuǎn)動(dòng)，混合球團(tuán)依次經(jīng)過轉(zhuǎn)底爐的預(yù)熱區(qū)、高溫區(qū)進(jìn)行還原，混合球團(tuán)中的Fe₃O₄、PbS、ZnO、ZnS、Ag₂S利用窯渣中的C和外配煤粉進(jìn)行充分還原，得到的含有銀、氧化鋅和氧化鉛的煙塵(其中銀在煙塵中的物相為氧化銀、硫化銀和銀單質(zhì))從預(yù)熱區(qū)排出，并且得到的金屬化球團(tuán)從出料區(qū)排出，經(jīng)檢測，鋅的揮發(fā)率可達(dá)96％以上，鉛的揮發(fā)率可達(dá)95％以上，銀的揮發(fā)率可達(dá)90％以上。

根據(jù)本實(shí)用新型的一個(gè)實(shí)施例，高溫區(qū)的溫度并不受特別限制，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)實(shí)際需要進(jìn)行選擇，根據(jù)本實(shí)用新型的具體實(shí)施例，高溫區(qū)的溫度可以為1200～1300攝氏度。由此，可以進(jìn)一步提高鉛鋅銦的揮發(fā)率以及鐵的回收率。

根據(jù)本實(shí)用新型的再一個(gè)實(shí)施例，高溫區(qū)的空燃比并不受特別限制，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)實(shí)際需要進(jìn)行選擇，根據(jù)本實(shí)用新型的具體實(shí)施例，高溫區(qū)的空燃比可以為6～9。發(fā)明人若空燃比過低會(huì)造成燃料的浪費(fèi)，同時(shí)不能有效提高爐溫，而若空燃比過高會(huì)造成球團(tuán)中碳自身燃燒比例增加，起不到還原的作用。

根據(jù)本實(shí)用新型的實(shí)施例，磨礦磁選裝置500具有金屬化球團(tuán)入口501、金屬鐵粉出口502和尾礦出口503，金屬化球團(tuán)入口501與金屬化球團(tuán)出口403相連，且適于將上述得到的金屬化球團(tuán)經(jīng)冷卻后破碎至2mm以下后進(jìn)行磨礦磁選，從而可以分離得到金屬鐵粉和尾礦，并且通過檢測，鐵的回收率達(dá)80％以上。

根據(jù)本實(shí)用新型實(shí)施例的處理含鉛鋅窯渣的系統(tǒng)通過將窯渣烘干料與粉煤混合后供給至轉(zhuǎn)底爐中進(jìn)行還原處理，利用窯渣中含有的過剩碳部分替代還原劑用于窯渣中鐵氧化物和鉛鋅銀化合物的深度還原，從而不僅節(jié)省了還原劑用量，而且實(shí)現(xiàn)了窯渣中碳的再利用，同時(shí)本申請(qǐng)可以實(shí)現(xiàn)鉛鋅窯渣中碳、鐵、鉛、鋅和銀的綜合回收利用，從而實(shí)現(xiàn)含鉛鋅窯渣的資源化利用，解決現(xiàn)有技術(shù)中窯渣大量堆積占地和污染環(huán)境的難題，并且本申請(qǐng)中采用轉(zhuǎn)底爐所得鐵的回收率可達(dá)80％以上，鋅的揮發(fā)率可達(dá)96％以上，鉛的揮發(fā)率可達(dá)95％以上，銀的揮發(fā)率可達(dá)90％以上，相比現(xiàn)有的直接磁選和浮選工藝處理含鉛鋅窯渣，本申請(qǐng)可以顯著提高銀的回收率，同時(shí)還可實(shí)現(xiàn)鐵、鉛、鋅元素的回收。

參考圖3，根據(jù)本實(shí)用新型實(shí)施例的處理含鉛鋅窯渣的系統(tǒng)進(jìn)一步包括：磨細(xì)裝置600。

根據(jù)本實(shí)用新型的實(shí)施例，磨細(xì)裝置600具有窯渣入口601和窯渣細(xì)料出口602，窯渣入口601與窯渣烘干料出口102相連，窯渣細(xì)料出口602與窯渣烘干料入口201相連，且適于在將窯渣烘干料、煤粉和粘結(jié)劑進(jìn)行混合之前，預(yù)先將窯渣烘干料進(jìn)行磨細(xì)處理，并將所得到的窯渣細(xì)料與煤粉和粘結(jié)劑進(jìn)行混合。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，通過將窯渣進(jìn)行細(xì)磨，可有效剝離銀礦物與其他硫化礦物，促進(jìn)銀的硫化物的還原揮發(fā)。

根據(jù)本實(shí)用新型的一個(gè)實(shí)施例，所得窯渣細(xì)料的粒徑并不受特別限制，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)實(shí)際需要進(jìn)行選擇，根據(jù)本實(shí)用新型的具體實(shí)施例，所得窯渣細(xì)料中粒徑為20～74微米的占95％以上。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，將窯渣細(xì)磨至該粒徑，可以使得窯渣中被包括的銀物相充分解離出來，從而提高銀的揮發(fā)率。

參考圖4，根據(jù)本實(shí)用新型實(shí)施例的處理含鉛鋅窯渣的系統(tǒng)進(jìn)一步包括：布袋收塵器700。

根據(jù)本實(shí)用新型的實(shí)施例，布袋收塵器700具有煙塵入口701、粉塵出口702和氣體出口703，煙塵入口701與煙塵出口402相連，且適于采用布袋收塵器對(duì)轉(zhuǎn)底爐中排出的含有銀、氧化鋅和氧化鉛的煙塵進(jìn)行收塵，從而回收銀、氧化鋅和氧化鉛，經(jīng)檢測，所得粉塵中Ag的含量可達(dá)1500～2200g/t。

為了方便理解，下面參考圖5-7對(duì)采用本實(shí)用新型實(shí)施例的處理含鉛鋅窯渣的系統(tǒng)實(shí)施處理含鉛鋅窯渣的方法進(jìn)行詳細(xì)描述。根據(jù)本實(shí)用新型的實(shí)施例，該方法包括：

S100：將含鉛鋅窯渣進(jìn)行烘干處理

根據(jù)本實(shí)用新型的實(shí)施例，將含鉛鋅窯渣進(jìn)行烘干處理，以便得到窯渣烘干料。由此，可以顯著提高后續(xù)還原階段鉛鋅銀的揮發(fā)效率以及鐵的回收效率。具體的，含鉛鋅窯渣來自于鋅浸出渣配入大量焦粉在回轉(zhuǎn)窯中經(jīng)高溫?fù)]發(fā)鋅鉛金銀等金屬后再經(jīng)水淬得到的廢渣，鋅浸出渣與焦粉的混合物料在經(jīng)過回轉(zhuǎn)窯高溫區(qū)時(shí)，渣料呈半熔化狀態(tài)，物料間有互相粘結(jié)現(xiàn)象，浸出渣中的氧化鐵大部分被還原成金屬鐵，由于揮發(fā)窯工藝的需要，配入大量的煤未完全反應(yīng)，因此窯渣含碳高，同時(shí)渣料呈半熔化狀態(tài)，各物質(zhì)互相嵌布緊密，并且該步驟中，所得窯渣烘干料中含水量不高于2wt％。

S200：將窯渣烘干料、煤粉和粘結(jié)劑進(jìn)行混合

根據(jù)本實(shí)用新型的實(shí)施例，將上述所得窯渣烘干料、煤粉和粘結(jié)劑進(jìn)行混合，得到混合物料。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，通過將窯渣烘干料與粉煤混合后供給至轉(zhuǎn)底爐中進(jìn)行還原處理，利用窯渣中含有的過剩碳部分替代還原劑用于窯渣中鐵氧化物和鉛鋅銀化合物的深度還原，從而不僅節(jié)省了還原劑用量，而且實(shí)現(xiàn)了窯渣中碳的再利用，同時(shí)本申請(qǐng)可以實(shí)現(xiàn)鉛鋅窯渣中碳、鐵、鉛、鋅和銀的綜合回收利用，從而實(shí)現(xiàn)含鉛鋅窯渣的資源化利用，解決現(xiàn)有技術(shù)中窯渣大量堆積占地和污染環(huán)境的難題。

根據(jù)本實(shí)用新型的一個(gè)實(shí)施例，窯渣烘干料、煤粉和粘結(jié)劑的混合比例并不受特別限制，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)實(shí)際需要進(jìn)行選擇，根據(jù)本實(shí)用新型的具體實(shí)施例，窯渣烘干料、煤粉和粘結(jié)劑可以按照質(zhì)量比為100：(5～25)：(1～3)進(jìn)行混合。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，若煤粉配入量過高會(huì)導(dǎo)致球團(tuán)中碳過剩，增加處理成本，而若煤粉配入量過低，會(huì)導(dǎo)致窯渣中的剩碳不足以實(shí)現(xiàn)窯渣中其他氧化物的的繼續(xù)還原，從而導(dǎo)致鐵鉛鋅銀的回收率降低。

根據(jù)本實(shí)用新型的再一個(gè)實(shí)施例，煤粉的粒徑并不受特別限制，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)實(shí)際需要進(jìn)行選擇，根據(jù)本實(shí)用新型的具體實(shí)施例，煤粉的粒徑可以不高于50微米。由此，可以顯著提高煤粉與窯渣中鐵氧化物以及鉛鋅銀的化合物的接觸面積，從而提高鐵的回收率以及鉛鋅銀的揮發(fā)率。

根據(jù)本實(shí)用新型的又一個(gè)實(shí)施例，煤粉中固定碳含量并不受特別限制，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)實(shí)際需要進(jìn)行選擇，根據(jù)本實(shí)用新型的具體實(shí)施例，煤粉中固定碳含量不低于55wt％。由此，可以進(jìn)一步提高鐵的回收率以及鉛鋅銀的揮發(fā)率。

根據(jù)本實(shí)用新型的又一個(gè)實(shí)施例，煤粉的具體類型并不受特別限制，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)實(shí)際需要進(jìn)行選擇，根據(jù)本實(shí)用新型的具體實(shí)施例，煤粉可以為煙煤粉。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，通過采用揮發(fā)份含量較高的煙煤(揮發(fā)份含量30～40％)，其反應(yīng)活性更高，有利于提高反應(yīng)速度，并且增強(qiáng)球團(tuán)的孔隙率和透氣性，從而有利于鋅鉛銀的揮發(fā)。

S300：將混合物料進(jìn)行造球處理

根據(jù)本實(shí)用新型的實(shí)施例，將上述所得到的混合物料進(jìn)行造球處理，得到混合球團(tuán)。具體的，可以采用圓盤造球機(jī)進(jìn)行造球，從而使得所得球團(tuán)結(jié)構(gòu)疏松，有利于鋅鉛銀的遷移和揮發(fā)，并且所得混合球團(tuán)的含水量不高于6wt％。

S400：將混合球團(tuán)供給至轉(zhuǎn)底爐的進(jìn)料區(qū)，使得混合球團(tuán)依次經(jīng)過轉(zhuǎn)底爐的預(yù)熱區(qū)、高溫區(qū)進(jìn)行還原，得到的含有銀、氧化鋅和氧化鉛的煙塵從預(yù)熱區(qū)排出，得到金屬化球團(tuán)從出料區(qū)排出

該步驟中，具體的，將上述得到的混合球團(tuán)供給至轉(zhuǎn)底爐的進(jìn)料區(qū)，隨著爐底的轉(zhuǎn)動(dòng)，混合球團(tuán)依次經(jīng)過轉(zhuǎn)底爐的預(yù)熱區(qū)、高溫區(qū)進(jìn)行還原，混合球團(tuán)中的Fe₃O₄、PbS、ZnO、ZnS、Ag₂S利用窯渣中的C和外配煤粉進(jìn)行充分還原，得到的含有銀、氧化鋅和氧化鉛的煙塵(其中銀在煙塵中的物相為氧化銀、硫化銀和銀單質(zhì))從預(yù)熱區(qū)排出，并且得到的金屬化球團(tuán)從出料區(qū)排出，經(jīng)檢測，鋅的揮發(fā)率可達(dá)96％以上，鉛的揮發(fā)率可達(dá)95％以上，銀的揮發(fā)率可達(dá)90％以上。

根據(jù)本實(shí)用新型的一個(gè)實(shí)施例，高溫區(qū)的溫度并不受特別限制，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)實(shí)際需要進(jìn)行選擇，根據(jù)本實(shí)用新型的具體實(shí)施例，高溫區(qū)的溫度可以為1200～1300攝氏度。由此，可以進(jìn)一步提高鉛鋅銦的揮發(fā)率以及鐵的回收率。

根據(jù)本實(shí)用新型的再一個(gè)實(shí)施例，高溫區(qū)的空燃比并不受特別限制，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)實(shí)際需要進(jìn)行選擇，根據(jù)本實(shí)用新型的具體實(shí)施例，高溫區(qū)的空燃比可以為6～9。發(fā)明人若空燃比過低會(huì)造成燃料的浪費(fèi)，同時(shí)不能有效提高爐溫，而若空燃比過高會(huì)造成球團(tuán)中碳自身燃燒比例增加，起不到還原的作用。

S500：將金屬化球團(tuán)進(jìn)行磨礦磁選處理

該步驟中，具體的，將上述得到的金屬化球團(tuán)經(jīng)冷卻后破碎至2mm以下后進(jìn)行磨礦磁選，從而可以分離得到金屬鐵粉和尾礦，并且通過檢測，鐵的回收率達(dá)80％以上。

根據(jù)本實(shí)用新型實(shí)施例的處理含鉛鋅窯渣的方法通過將窯渣烘干料與粉煤混合后供給至轉(zhuǎn)底爐中進(jìn)行還原處理，利用窯渣中含有的過剩碳部分替代還原劑用于窯渣中鐵氧化物和鉛鋅銀化合物的深度還原，從而不僅節(jié)省了還原劑用量，而且實(shí)現(xiàn)了窯渣中碳的再利用，同時(shí)本申請(qǐng)可以實(shí)現(xiàn)鉛鋅窯渣中碳、鐵、鉛、鋅和銀的綜合回收利用，從而實(shí)現(xiàn)含鉛鋅窯渣的資源化利用，解決現(xiàn)有技術(shù)中窯渣大量堆積占地和污染環(huán)境的難題，并且本申請(qǐng)中采用轉(zhuǎn)底爐所得鐵的回收率可達(dá)80％以上，鋅的揮發(fā)率可達(dá)96％以上，鉛的揮發(fā)率可達(dá)95％以上，銀的揮發(fā)率可達(dá)90％以上，相比現(xiàn)有的直接磁選和浮選工藝處理含鉛鋅窯渣，本申請(qǐng)可以顯著提高銀的回收率，同時(shí)還可實(shí)現(xiàn)鐵、鉛、鋅元素的回收。

參考圖6，采用本實(shí)用新型實(shí)施例的處理含鉛鋅窯渣的系統(tǒng)實(shí)施處理含鉛鋅窯渣的方法進(jìn)一步包括：

S600：在將窯渣烘干料、煤粉和粘結(jié)劑進(jìn)行混合之前，預(yù)先將窯渣烘干料進(jìn)行磨細(xì)處理

根據(jù)本實(shí)用新型的實(shí)施例，在將窯渣烘干料、煤粉和粘結(jié)劑進(jìn)行混合之前，預(yù)先將窯渣烘干料進(jìn)行磨細(xì)處理，并將所得到的窯渣細(xì)料與煤粉和粘結(jié)劑進(jìn)行混合。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，通過將窯渣進(jìn)行細(xì)磨，可有效剝離銀礦物與其他硫化礦物，促進(jìn)銀的硫化物的還原揮發(fā)。

根據(jù)本實(shí)用新型的一個(gè)實(shí)施例，所得窯渣細(xì)料的粒徑并不受特別限制，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)實(shí)際需要進(jìn)行選擇，根據(jù)本實(shí)用新型的具體實(shí)施例，所得窯渣細(xì)料中粒徑為20～74微米的占95％以上。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，將窯渣細(xì)磨至該粒徑，可以使得窯渣中被包括的銀物相充分解離出來，從而提高銀的揮發(fā)率。

參考圖7，采用本實(shí)用新型實(shí)施例的處理含鉛鋅窯渣的系統(tǒng)實(shí)施處理含鉛鋅窯渣的方法進(jìn)一步包括：

S700：將含有銀、氧化鋅和氧化鉛的煙塵經(jīng)布袋收塵器收集

該步驟中，具體的，采用布袋收塵器對(duì)轉(zhuǎn)底爐中排出的含有銀、氧化鋅和氧化鉛的煙塵進(jìn)行收塵，從而回收銀、氧化鋅和氧化鉛，經(jīng)檢測，所得粉塵中Ag的含量可達(dá)1500～2200g/t。

如上所述，根據(jù)本實(shí)用新型實(shí)施例的處理含鉛鋅窯渣的方法可以具有選自下列的優(yōu)點(diǎn)至少之一：

本實(shí)用新型實(shí)施例的處理含鉛鋅窯渣的方法可實(shí)現(xiàn)窯渣中Ag的揮發(fā)，相比現(xiàn)有的直接磁選和浮選工藝，可大大提高銀的回收率，回收率可達(dá)90％以上，同時(shí)還可實(shí)現(xiàn)鐵、鉛、鋅元素的回收。

本實(shí)用新型實(shí)施例的處理含鉛鋅窯渣的方法通過將窯渣磨細(xì)至20～74微米，可有效剝離銀礦物與其他硫化礦物，促進(jìn)銀的硫化物的還原揮發(fā)。

本實(shí)用新型實(shí)施例的處理含鉛鋅窯渣的方法通過加入揮發(fā)份含量較高的煙煤或次煙煤，提高球團(tuán)的孔隙率和透氣性，促進(jìn)可揮發(fā)物的揮發(fā)。

本實(shí)用新型實(shí)施例的處理含鉛鋅窯渣的方法充分利用窯渣中剩余的碳，對(duì)鉛鋅銀硫化物或氧化物進(jìn)行深還原，節(jié)省了優(yōu)質(zhì)的焦炭資源，同時(shí)實(shí)現(xiàn)了對(duì)窯渣中碳的再利用。

下面參考具體實(shí)施例，對(duì)本實(shí)用新型進(jìn)行描述，需要說明的是，這些實(shí)施例僅僅是描述性的，而不以任何方式限制本實(shí)用新型。

實(shí)施例1

含鉛鋅窯渣中Fe含量為35％，C含量為18％，Ag含量為200g/t，Zn含量為3.5％，Pb含量為1％，將含鉛鋅窯渣烘干至水分<2％，然后將其破碎到4mm以下后進(jìn)行超細(xì)磨，磨細(xì)至43微米顆粒占到95％以上，然后配入15％的煙煤，其中，煙煤的粒徑為30微米，煙煤中揮發(fā)份含量33％，固定碳含量為57％，加入糖蜜進(jìn)行充分混勻后，進(jìn)行圓盤造球，并將所得球團(tuán)烘干至水分<6％，然后將球團(tuán)經(jīng)布料裝置供給至轉(zhuǎn)底爐內(nèi)進(jìn)行還原，轉(zhuǎn)底爐的高溫區(qū)溫度為1200℃，還原時(shí)間為60min，還原過程中爐內(nèi)的煙塵可通過布袋收塵器收集后得到含有銀、氧化鋅和氧化鉛的粉塵，粉塵中銀含量為2100g/t，還原后得到的金屬化球團(tuán)中中銀含量降低至40g/t，銀的揮發(fā)率為90.44％，球團(tuán)經(jīng)冷卻破碎至2mm以下，進(jìn)行一段磨礦磁選，得到金屬鐵粉，鐵粉中TFe含量為85％，鐵元素的回收率可達(dá)到82％，Zn的揮發(fā)率97.25％，鉛的揮發(fā)率>98％。

實(shí)施例2

含鉛鋅窯渣中Fe含量為35％，C含量為18％，Ag含量為200g/t，Zn含量為3.5％，Pb含量為1％，將含鉛鋅窯渣烘干至水分<2％，然后將其破碎到4mm以下后進(jìn)行超細(xì)磨，磨細(xì)至20微米顆粒占到95％以上，然后配入20％的煙煤，其中，煙煤的粒徑為40微米，煙煤中揮發(fā)份含量33％，固定碳含量為57％，加入淀粉液進(jìn)行充分混勻后，進(jìn)行圓盤造球，并將所得球團(tuán)烘干至水分<6％，然后將球團(tuán)經(jīng)布料裝置供給至轉(zhuǎn)底爐內(nèi)進(jìn)行還原，轉(zhuǎn)底爐的高溫區(qū)溫度為1280℃，還原時(shí)間為35min，還原過程中爐內(nèi)的煙塵可通過布袋收塵器收集后得到含有銀、氧化鋅和氧化鉛的粉塵，粉塵中銀含量為2120g/t，還原后得到的金屬化球團(tuán)中中銀含量降低至22g/t，銀的揮發(fā)率為95.3％，球團(tuán)經(jīng)冷卻破碎至2mm以下，進(jìn)行一段磨礦磁選，得到金屬鐵粉，鐵粉中TFe含量為88.9％，鐵元素的回收率可達(dá)到80％，Zn的揮發(fā)率99.25％，鉛的揮發(fā)率>98％。

實(shí)施例3

含鉛鋅窯渣中Fe含量為19％，C含量為18％，Ag含量為180g/t，Zn含量為2.5％，Pb含量為1％，將含鉛鋅窯渣烘干至水分<2％，然后將其破碎到4mm以下后進(jìn)行超細(xì)磨，磨細(xì)至70微米顆粒占到95％以上，然后配入15％的煙煤，其中，煙煤的粒徑為50微米，煙煤中揮發(fā)份含量33％，固定碳含量為57％，加入淀粉液進(jìn)行充分混勻后，進(jìn)行圓盤造球，并將所得球團(tuán)烘干至水分<6％，然后將球團(tuán)經(jīng)布料裝置供給至轉(zhuǎn)底爐內(nèi)進(jìn)行還原，轉(zhuǎn)底爐的高溫區(qū)溫度為1300℃，還原時(shí)間為35min，還原過程中爐內(nèi)的煙塵可通過布袋收塵器收集后得到含有銀、氧化鋅和氧化鉛的粉塵，粉塵中銀含量為1600g/t，還原后得到的金屬化球團(tuán)中中銀含量降低至40g/t，銀的揮發(fā)率為92.27％，球團(tuán)經(jīng)冷卻破碎至2mm以下，進(jìn)行一段磨礦磁選，得到金屬鐵粉，鐵粉中TFe含量為90.2％，鐵元素的回收率可達(dá)到84％，Zn的揮發(fā)率98.11％，鉛的揮發(fā)率大于98％。

在本說明書的描述中，參考術(shù)語“一個(gè)實(shí)施例”、“一些實(shí)施例”、“示例”、“具體示例”、或“一些示例”等的描述意指結(jié)合該實(shí)施例或示例描述的具體特征、結(jié)構(gòu)、材料或者特點(diǎn)包含于本實(shí)用新型的至少一個(gè)實(shí)施例或示例中。在本說明書中，對(duì)上述術(shù)語的示意性表述不必須針對(duì)的是相同的實(shí)施例或示例。而且，描述的具體特征、結(jié)構(gòu)、材料或者特點(diǎn)可以在任一個(gè)或多個(gè)實(shí)施例或示例中以合適的方式結(jié)合。此外，在不相互矛盾的情況下，本領(lǐng)域的技術(shù)人員可以將本說明書中描述的不同實(shí)施例或示例以及不同實(shí)施例或示例的特征進(jìn)行結(jié)合和組合。

盡管上面已經(jīng)示出和描述了本實(shí)用新型的實(shí)施例，可以理解的是，上述實(shí)施例是示例性的，不能理解為對(duì)本實(shí)用新型的限制，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員在本實(shí)用新型的范圍內(nèi)可以對(duì)上述實(shí)施例進(jìn)行變化、修改、替換和變型。