本實(shí)用新型屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體而言，本實(shí)用新型涉及一種處理鋅浸出渣的系統(tǒng)。

背景技術(shù)：

鋅的冶煉主要有火法和濕法兩種方式?；鸱ㄊ怯酶邷?zé)熁瘬]發(fā)，以ZnO煙塵的形式返回浸出回收其中的鋅；濕法是高溫高酸浸出，使鋅進(jìn)入溶液，同時(shí)大量的鐵也隨之進(jìn)入溶液，隨后使用黃鉀鐵礬法、針鐵礦法或赤鐵礦法除鐵，使含鋅液再返回到中性浸出回收其中的鋅。多年的實(shí)踐證明，用中性浸出、高溫高酸處理浸出渣、除鐵、凈化、電解的濕法煉鋅，在鋅的回收率、綜合回收有價(jià)金屬，節(jié)能及環(huán)保上較火法有一定的優(yōu)點(diǎn)。至今濕法煉鋅已成為生產(chǎn)鋅的主要方法，在世界鋅的總產(chǎn)量中，大約有80％是用濕法生產(chǎn)。

濕法煉鋅過程中，采用兩段中性浸出得到的鋅渣一般有兩種工藝進(jìn)行回收，一是火法，即采用回轉(zhuǎn)窯揮發(fā)法；另一種是濕法，即熱酸浸出法?；剞D(zhuǎn)窯揮發(fā)法是我國(guó)濕法煉鋅渣處理使用的典型流程，國(guó)內(nèi)經(jīng)過三十余年的發(fā)展，其技術(shù)已經(jīng)成熟，現(xiàn)有以株冶為代表的較多煉鋅廠采用。鋅窯渣是濕法煉鋅時(shí)的浸出渣再配加40％～50％的焦粉，操作條件差的需要配入80％～100％的焦粉，在回轉(zhuǎn)窯內(nèi)高溫下提取鋅、鉛等金屬后的殘余物。通過將窯渣進(jìn)行再次浸出，耗酸量巨大。另外，通過回轉(zhuǎn)窯煙化揮發(fā)能回收92～94％鋅和82～84％鉛和10％左右的銀，窯渣中鋅含量約2～3％，鉛1％，鐵35～40％，尤其是銀的含量可達(dá)到200～350g/t，C含量12～18％，還有很高的利用價(jià)值。

回轉(zhuǎn)窯工藝在處理鋅浸出渣的過程中，由于加入了大量的焦炭還有添加劑，導(dǎo)致窯渣的產(chǎn)量較大，由于重金屬含量仍然超標(biāo)，大部分直接堆存，也有少量運(yùn)到水泥廠，造成資源的浪費(fèi)。窯渣的鐵回收、銀回收及鉛鋅再回收難度較大，多種技術(shù)工藝路線可行，但經(jīng)濟(jì)性較差。

因此，現(xiàn)有的處理鋅浸出渣的技術(shù)有待進(jìn)一步改進(jìn)。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本實(shí)用新型旨在至少在一定程度上解決相關(guān)技術(shù)中的技術(shù)問題之一。為此，本實(shí)用新型的一個(gè)目的在于提出一種處理鋅浸出渣的系統(tǒng)，該系統(tǒng)可以實(shí)現(xiàn)鋅浸出渣中鐵、銀、鋅和鉛的綜合回收，并且硫的揮發(fā)率達(dá)80％以上，鐵的回收率達(dá)90％以上，鋅揮發(fā)率達(dá)99％以上，鉛揮發(fā)率達(dá)98％以上，銀揮發(fā)率達(dá)85％以上。

在本實(shí)用新型的一個(gè)方面，本實(shí)用新型提出了一種處理鋅浸出渣的系統(tǒng)。根據(jù)本實(shí)用新型的實(shí)施例，該系統(tǒng)包括：

烘干裝置，所述烘干裝置具有鋅浸出渣入口和鋅浸出渣干料出口；

混合裝置，所述混合裝置具有鋅浸出渣干料入口、無(wú)煙煤入口和混合物料出口，所述鋅浸出渣干料入口與所述鋅浸出渣干料出口相連；

回轉(zhuǎn)窯，所述回轉(zhuǎn)窯具有混合物料入口、熱態(tài)窯渣出口和含鋅煙塵出口，所述混合物料入口與所述混合物料出口相連；

熱壓塊裝置，所述熱壓塊裝置具有熱態(tài)窯渣入口、蘭炭入口、石灰石入口和熱壓球團(tuán)出口，所述熱態(tài)窯渣入口與所述熱態(tài)窯渣出口相連；

轉(zhuǎn)底爐，所述轉(zhuǎn)底爐具有熱壓球團(tuán)入口、金屬團(tuán)塊出口以及含有氧化鋅、氧化鉛和銀的煙塵出口，所述熱壓球團(tuán)入口與所述熱壓球團(tuán)出口相連；

干選裝置，所述干選裝置具有金屬團(tuán)塊入口、金屬鐵出口和尾渣出口，所述金屬團(tuán)塊入口與所述金屬團(tuán)塊出口相連。

由此，根據(jù)本實(shí)用新型實(shí)施例的處理鋅浸出渣的系統(tǒng)通過將鋅浸出渣干料與無(wú)煙煤混合后供給至回轉(zhuǎn)窯中進(jìn)行預(yù)還原處理，并且通過減少無(wú)煙煤的配入量，保證回轉(zhuǎn)窯內(nèi)預(yù)熱段為氧化性氣氛，從而促進(jìn)鋅浸出渣中硫酸鹽的分解和二氧化硫的揮發(fā)，同時(shí)保證窯內(nèi)為預(yù)還原階段為弱還原性氣氛，從而減少硫化鋅的生成，使得鋅浸出渣中的大部分鋅和鉛揮發(fā)進(jìn)行煙道中以氧化鋅和氧化鉛的形式被回收，其次將回轉(zhuǎn)窯中所得熱態(tài)窯渣與蘭炭和石灰石進(jìn)行熱壓塊處理，不僅可以充分利用熱態(tài)窯渣的顯熱，而且蘭炭的加入可以保證轉(zhuǎn)底爐內(nèi)為還原性氣氛，較現(xiàn)有技術(shù)中的將所得熱態(tài)窯渣進(jìn)行水淬處理后再進(jìn)行烘干處理相比，本申請(qǐng)不僅省去了原有工藝中的水淬工藝，而且省去了水淬后窯渣的烘干成本，并且蘭炭的加入可以實(shí)現(xiàn)窯渣中殘余鋅和低價(jià)鐵氧化物的還原以及銀的還原和揮發(fā)，從而在降低能耗的同時(shí)提高二次還原處理過程中鐵、銀、鋅和鉛的還原效率，另外石灰石的加入在后續(xù)過程中不僅可以起到助熔劑的作用，而且可以促進(jìn)還原過程中鐵顆粒的聚集長(zhǎng)大，從而在降低能耗的同時(shí)保證所得金屬團(tuán)塊具有較高的金屬化率，并且通過將采用熱壓形式得到的熱壓球團(tuán)供給至轉(zhuǎn)底爐中進(jìn)行二次還原處理，可以顯著提高還原劑的利用率，并且再經(jīng)干選處理即可實(shí)現(xiàn)渣鐵分離。由此，采用本申請(qǐng)的系統(tǒng)可以實(shí)現(xiàn)鋅浸出渣中鐵、銀、鋅和鉛的綜合回收，并且硫的揮發(fā)率達(dá)80％以上，鐵的回收率達(dá)90％以上，鋅揮發(fā)率達(dá)99％以上，鉛揮發(fā)率達(dá)98％以上，銀揮發(fā)率達(dá)85％以上。

任選的，所述處理鋅浸出渣的系統(tǒng)進(jìn)一步包括：余熱回收裝置，所述余熱回收裝置具有煙塵入口和降溫?zé)焿m出口，所述煙塵入口分別與所述含鋅煙塵出口以及所述含有氧化鋅、氧化鉛和銀的煙塵出口相連；冷卻裝置，所述冷卻裝置具有降溫?zé)焿m入口和冷卻煙塵出口，所述降溫?zé)焿m入口與所述降溫?zé)焿m出口相連；布袋收塵器，所述布袋收塵器具有冷卻煙塵入口、粉塵出口和氣體出口，所述冷卻煙塵入口與所述冷卻煙塵出口相連。

本實(shí)用新型的附加方面和優(yōu)點(diǎn)將在下面的描述中部分給出，部分將從下面的描述中變得明顯，或通過本實(shí)用新型的實(shí)踐了解到。

附圖說明

本實(shí)用新型的上述和/或附加的方面和優(yōu)點(diǎn)從結(jié)合下面附圖對(duì)實(shí)施例的描述中將變得明顯和容易理解，其中：

圖1是根據(jù)本實(shí)用新型一個(gè)實(shí)施例的處理鋅浸出渣的系統(tǒng)結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2是根據(jù)本實(shí)用新型再一個(gè)實(shí)施例的處理鋅浸出渣的系統(tǒng)結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3是采用本實(shí)用新型一個(gè)實(shí)施例的處理鋅浸出渣的系統(tǒng)實(shí)施處理鋅浸出渣的方法流程示意圖；

圖4是采用本實(shí)用新型再一個(gè)實(shí)施例的處理鋅浸出渣的系統(tǒng)實(shí)施處理鋅浸出渣的方法流程示意圖。

具體實(shí)施方式

下面詳細(xì)描述本實(shí)用新型的實(shí)施例，所述實(shí)施例的示例在附圖中示出，其中自始至終相同或類似的標(biāo)號(hào)表示相同或類似的元件或具有相同或類似功能的元件。下面通過參考附圖描述的實(shí)施例是示例性的，旨在用于解釋本實(shí)用新型，而不能理解為對(duì)本實(shí)用新型的限制。

在本實(shí)用新型中，除非另有明確的規(guī)定和限定，術(shù)語(yǔ)“安裝”、“相連”、“連接”、“固定”等術(shù)語(yǔ)應(yīng)做廣義理解，例如，可以是固定連接，也可以是可拆卸連接，或成一體；可以是機(jī)械連接，也可以是電連接；可以是直接相連，也可以通過中間媒介間接相連，可以是兩個(gè)元件內(nèi)部的連通或兩個(gè)元件的相互作用關(guān)系，除非另有明確的限定。對(duì)于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員而言，可以根據(jù)具體情況理解上述術(shù)語(yǔ)在本實(shí)用新型中的具體含義。

在本實(shí)用新型的一個(gè)方面，本實(shí)用新型提出了一種處理鋅浸出渣的系統(tǒng)。根據(jù)本實(shí)用新型的實(shí)施例，參考圖1和2，該系統(tǒng)包括：烘干裝置100、混合裝置200、回轉(zhuǎn)窯300、熱壓塊裝置400、轉(zhuǎn)底爐500和干選裝置600。

根據(jù)本實(shí)用新型的實(shí)施例，烘干裝置100具有鋅浸出渣入口101和鋅浸出渣干料出口102，且適于將鋅浸出渣進(jìn)行烘干處理，得到鋅浸出渣干料。由此，可以顯著提高后續(xù)預(yù)還原階段硫的揮發(fā)效率以及鋅和鉛的回收效率。具體的，所得鋅浸出渣干料中含水量不高于10wt％。

根據(jù)本實(shí)用新型的實(shí)施例，混合裝置200具有鋅浸出渣干料入口201、無(wú)煙煤入口202和混合物料出口203，鋅浸出渣干料入口201與鋅浸出渣干料出口102相連，且適于將上述得到的鋅浸出渣干料與無(wú)煙煤進(jìn)行混合，得到混合物料。具體的，混合裝置可以為圓盤給料機(jī)。

根據(jù)本實(shí)用新型的一個(gè)實(shí)施例，鋅浸出渣干料與無(wú)煙煤混合比例并不受特別限制，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)實(shí)際需要進(jìn)行選擇，根據(jù)本實(shí)用新型的具體實(shí)施例，鋅浸出渣干料與無(wú)煙煤按照質(zhì)量比為100：(20～30)進(jìn)行混合。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，若無(wú)煙煤配入量過高，無(wú)法保證回轉(zhuǎn)窯內(nèi)預(yù)熱段為氧化性氣氛，從而不利于鋅浸出渣中硫酸鹽的分解和二氧化硫的揮發(fā)，并且無(wú)煙煤配入量過高會(huì)導(dǎo)致后續(xù)所得熱態(tài)窯渣中剩碳過高而增加還原劑成本，而且回轉(zhuǎn)窯內(nèi)的燃料利用率低，不適宜在這一階段加入過多的無(wú)煙煤，而若無(wú)煙煤配入量過低，起不到預(yù)還原的作用。由此，通過將鋅浸出渣干料與無(wú)煙煤按照質(zhì)量比為100：(20～30)進(jìn)行混合，不僅可以節(jié)省還原劑成本，而且可以保證窯內(nèi)為預(yù)還原階段為弱還原性氣氛，從而減少硫化鋅的生成，使得鋅浸出渣中的大部分鋅和鉛發(fā)生還原后揮發(fā)進(jìn)行煙道中以氧化鋅和氧化鉛的形式被回收。

根據(jù)本實(shí)用新型的實(shí)施例，回轉(zhuǎn)窯300具有混合物料入口301、熱態(tài)窯渣出口302和含鋅煙塵出口303，混合物料入口301與混合物料出口203相連，且適于將上述得到的混合物料供給至回轉(zhuǎn)窯中進(jìn)行預(yù)還原處理，得到熱態(tài)窯渣和含鋅煙塵。具體的，通過減少無(wú)煙煤的配入量，保證回轉(zhuǎn)窯內(nèi)預(yù)熱段為氧化性氣氛，從而促進(jìn)鋅浸出渣中硫酸鹽的分解和二氧化硫的揮發(fā)，同時(shí)保證窯內(nèi)為預(yù)還原階段為弱還原性氣氛，從而減少硫化鋅的生成，使得鋅浸出渣中的大部分鋅和鉛發(fā)生還原后揮發(fā)進(jìn)行煙道中以氧化鋅和氧化鉛的形式被回收，即得到含有氧化鋅和氧化鉛的含鋅煙塵。根據(jù)本實(shí)用新型的具體實(shí)施例，預(yù)還原處理的溫度可以為800～1150攝氏度。由此，在進(jìn)一步提高預(yù)還原階段硫的揮發(fā)效率以及鋅和鉛的回收效率的同時(shí)有效防止物料粘接熔化和回轉(zhuǎn)窯結(jié)圈，使物料結(jié)塊較小，有利于后續(xù)的熱壓塊工藝。并且經(jīng)過檢測(cè)，硫的揮發(fā)率達(dá)80％以上，鋅揮發(fā)率達(dá)99％以上，鉛揮發(fā)率達(dá)98％以上，銀揮發(fā)率達(dá)85％以上。

根據(jù)本實(shí)用新型的實(shí)施例，熱壓塊裝置400具有熱態(tài)窯渣入口401、蘭炭入口402、石灰石入口403和熱壓球團(tuán)出口404，熱態(tài)窯渣入口401與熱態(tài)窯渣出口302相連，且適于將上述得到的熱態(tài)窯渣與蘭炭和石灰石進(jìn)行熱壓塊處理，得到熱壓球團(tuán)。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，通過將回轉(zhuǎn)窯中所得熱態(tài)窯渣與蘭炭和石灰石進(jìn)行熱壓塊處理，不僅可以充分利用熱態(tài)窯渣的顯熱，而且蘭炭的加入可以保證轉(zhuǎn)底爐內(nèi)為還原性氣氛，較現(xiàn)有技術(shù)中的將所得熱態(tài)窯渣進(jìn)行水淬處理后再進(jìn)行烘干處理相比，本申請(qǐng)不僅省去了原有工藝中的水淬工藝，而且省去了水淬后窯渣的烘干成本，并且蘭炭的加入可以實(shí)現(xiàn)窯渣中殘余鋅和低價(jià)鐵氧化物的還原以及銀的還原和揮發(fā)，從而在降低能耗的同時(shí)提高二次還原處理過程中鐵、銀、鋅和鉛的還原效率，另外石灰石的加入在后續(xù)過程中不僅可以起到助熔劑的作用，而且可以促進(jìn)還原過程中鐵顆粒的聚集長(zhǎng)大，從而在降低能耗的同時(shí)保證所得金屬團(tuán)塊具有較高的金屬化率，并且通過將采用熱壓形式得到的熱壓球團(tuán)供給至轉(zhuǎn)底爐中進(jìn)行二次還原處理，可以顯著提高還原劑的利用率，并且再經(jīng)干選處理即可實(shí)現(xiàn)渣鐵分離。該步驟中，具體的，回轉(zhuǎn)窯中所得800℃的熱態(tài)窯渣經(jīng)風(fēng)冷冷卻至500℃以下后再與蘭炭和石灰石進(jìn)行熱壓塊，從而可以有效避免蘭炭的燒損。

根據(jù)本實(shí)用新型的一個(gè)實(shí)施例，熱態(tài)窯渣與蘭炭和石灰石的混合比例并不受特別限制，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)實(shí)際需要進(jìn)行選擇，根據(jù)本實(shí)用新型的具體實(shí)施例，熱態(tài)窯渣與蘭炭和石灰石可以按照質(zhì)量比為100：(10～20)：(5～25)進(jìn)行混合。由此，采用該混合比例，不僅可以顯著提高還原劑的利用效率，而且可以實(shí)現(xiàn)窯渣中殘余鋅和低價(jià)鐵氧化物的還原以及銀的還原和揮發(fā)，從而在降低能耗的同時(shí)提高二次還原處理過程中鐵、銀、鋅和鉛的還原效率，進(jìn)而得到較高金屬化率的金屬團(tuán)塊。

根據(jù)本實(shí)用新型的實(shí)施例，轉(zhuǎn)底爐500具有熱壓球團(tuán)入口501、金屬團(tuán)塊出口502以及含有氧化鋅、氧化鉛和銀的煙塵出口503，熱壓球團(tuán)入口501與熱壓球團(tuán)出口404相連，且適于將上述得到的熱壓球團(tuán)供給至轉(zhuǎn)底爐進(jìn)行二次還原處理，得到金屬團(tuán)塊以及含有氧化鋅、氧化鉛和銀的煙塵。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，通過將熱壓球團(tuán)供給至轉(zhuǎn)底爐中進(jìn)行還原處理，其中的蘭炭可以實(shí)現(xiàn)窯渣中殘余鋅和低價(jià)鐵氧化物的還原以及銀的還原和揮發(fā)，得到金屬團(tuán)塊以及含有氧化鋅、氧化鉛和銀的煙塵(其中銀在煙塵中的物相為氧化銀、硫化銀和銀單質(zhì))，從而在降低能耗的同時(shí)提高二次還原處理過程中鐵、銀、鋅和鉛的還原效率，另外石灰石的加入在后續(xù)過程中不僅可以起到助熔劑的作用，而且可以促進(jìn)還原過程中鐵顆粒的聚集長(zhǎng)大，從而在降低能耗的同時(shí)保證所得金屬團(tuán)塊具有較高的金屬化率，并且通過將采用熱壓形式得到的熱壓球團(tuán)供給至轉(zhuǎn)底爐中進(jìn)行二次還原處理，可以顯著提高還原劑的利用率，并且再經(jīng)干選處理即可實(shí)現(xiàn)渣鐵分離。經(jīng)檢測(cè)，硫的揮發(fā)率達(dá)80％以上，鋅揮發(fā)率達(dá)99％以上，鉛揮發(fā)率達(dá)98％以上，銀揮發(fā)率達(dá)85％以上。根據(jù)本實(shí)用新型的具體實(shí)施例，二次還原處理過程的溫度可以為1250～1400℃，時(shí)間可以為15～40分鐘。由此，可以顯著提高二次還原處理過程的還原效率。

根據(jù)本實(shí)用新型的實(shí)施例，干選裝置600具有金屬團(tuán)塊入口601、金屬鐵出口602和尾渣出口603，金屬團(tuán)塊入口601與金屬團(tuán)塊出口502相連，且適于將上述得到的金屬團(tuán)塊進(jìn)行干選處理，得到金屬鐵和尾渣。

具體的，將所得金屬團(tuán)塊經(jīng)冷卻、破碎、干式磁選后即可實(shí)現(xiàn)金屬鐵粉和尾礦的分離。經(jīng)檢測(cè)，金屬鐵的回收率達(dá)90％以上。

根據(jù)本實(shí)用新型實(shí)施例的處理鋅浸出渣的系統(tǒng)通過將鋅浸出渣干料與無(wú)煙煤混合后供給至回轉(zhuǎn)窯中進(jìn)行預(yù)還原處理，并且通過減少無(wú)煙煤的配入量，保證回轉(zhuǎn)窯內(nèi)預(yù)熱段為氧化性氣氛，從而促進(jìn)鋅浸出渣中硫酸鹽的分解和二氧化硫的揮發(fā)，同時(shí)保證窯內(nèi)為預(yù)還原階段為弱還原性氣氛，從而減少硫化鋅的生成，使得鋅浸出渣中的大部分鋅和鉛揮發(fā)進(jìn)行煙道中以氧化鋅和氧化鉛的形式被回收，其次將回轉(zhuǎn)窯中所得熱態(tài)窯渣與蘭炭和石灰石進(jìn)行熱壓塊處理，不僅可以充分利用熱態(tài)窯渣的顯熱，而且蘭炭的加入可以保證轉(zhuǎn)底爐內(nèi)為還原性氣氛，較現(xiàn)有技術(shù)中的將所得熱態(tài)窯渣進(jìn)行水淬處理后再進(jìn)行烘干處理相比，本申請(qǐng)不僅省去了原有工藝中的水淬工藝，而且省去了水淬后窯渣的烘干成本，并且蘭炭的加入可以實(shí)現(xiàn)窯渣中殘余鋅和低價(jià)鐵氧化物的還原以及銀的還原和揮發(fā)，從而在降低能耗的同時(shí)提高二次還原處理過程中鐵、銀、鋅和鉛的還原效率，另外石灰石的加入在后續(xù)過程中不僅可以起到助熔劑的作用，而且可以促進(jìn)還原過程中鐵顆粒的聚集長(zhǎng)大，從而在降低能耗的同時(shí)保證所得金屬團(tuán)塊具有較高的金屬化率，并且通過將采用熱壓形式得到的熱壓球團(tuán)供給至轉(zhuǎn)底爐中進(jìn)行二次還原處理，可以顯著提高還原劑的利用率，并且再經(jīng)干選處理即可實(shí)現(xiàn)渣鐵分離。由此，采用本申請(qǐng)的系統(tǒng)可以實(shí)現(xiàn)鋅浸出渣中鐵、銀、鋅和鉛的綜合回收，并且硫的揮發(fā)率達(dá)80％以上，鐵的回收率達(dá)90％以上，鋅揮發(fā)率達(dá)99％以上，鉛揮發(fā)率達(dá)98％以上，銀揮發(fā)率達(dá)85％以上。

參考圖2，根據(jù)本實(shí)用新型實(shí)施例的處理鋅浸出渣的系統(tǒng)進(jìn)一步包括：余熱鍋爐700、冷卻裝置800和布袋收塵器900。

根據(jù)本實(shí)用新型的實(shí)施例，余熱鍋爐700具有煙塵入口701和降溫?zé)焿m出口702，煙塵入口701分別與含鋅煙塵出口303和含有氧化鋅、氧化鉛和銀的煙塵出口503相連，且適于將回轉(zhuǎn)窯得到含鋅煙塵以及轉(zhuǎn)底爐得到的含有氧化鋅、氧化鉛和銀的煙塵進(jìn)行余熱回收，得到降溫?zé)焿m。由此，通過對(duì)所得到的含鋅煙塵以及含有氧化鋅、氧化鉛和銀的煙塵進(jìn)行余熱回收，可以將該部分余熱用于發(fā)電，并且降溫?zé)焿m的溫度降至400℃左右，從而實(shí)現(xiàn)資源的最大化利用。

根據(jù)本實(shí)用新型的實(shí)施例，冷卻裝置800具有降溫?zé)焿m入口801和冷卻煙塵出口802，降溫?zé)焿m入口801與降溫?zé)焿m出口702相連，且適于將上述得到的降溫?zé)焿m進(jìn)行冷卻處理，可以得到冷卻煙塵。具體的，冷卻裝置可以為表面冷卻器，并且降溫?zé)焿m經(jīng)表面冷卻器后溫度降至250℃左右。

根據(jù)本實(shí)用新型的實(shí)施例，布袋收塵器900具有冷卻煙塵入口901、粉塵出口902和氣體入口903，冷卻煙塵入口901與冷卻煙塵出口802相連，且適于將上述得到的冷卻煙塵進(jìn)行布袋收塵，從而可以收集粉塵。

為了方便理解，下面參考圖3和4對(duì)采用本實(shí)用新型實(shí)施例的處理鋅浸出渣的系統(tǒng)實(shí)施處理鋅浸出渣的方法進(jìn)行詳細(xì)描述，根據(jù)本實(shí)用新型的實(shí)施例，該方法包括：

S100：將鋅浸出渣進(jìn)行烘干處理

根據(jù)本實(shí)用新型的實(shí)施例，將鋅浸出渣進(jìn)行烘干處理，得到鋅浸出渣干料。由此，可以顯著提高后續(xù)預(yù)還原階段硫的揮發(fā)效率以及鋅和鉛的回收效率。具體的，所得鋅浸出渣干料中含水量不高于10wt％。

S200：將鋅浸出渣干料與無(wú)煙煤進(jìn)行混合

根據(jù)的實(shí)施例，將上述得到的鋅浸出渣干料與無(wú)煙煤進(jìn)行混合，得到混合物料。具體的，可以將鋅浸出渣干料與無(wú)煙煤在圓盤給料機(jī)中進(jìn)行混合。

根據(jù)本實(shí)用新型的一個(gè)實(shí)施例，鋅浸出渣干料與無(wú)煙煤混合比例并不受特別限制，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)實(shí)際需要進(jìn)行選擇，根據(jù)本實(shí)用新型的具體實(shí)施例，鋅浸出渣干料與無(wú)煙煤按照質(zhì)量比為100：(20～30)進(jìn)行混合。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，若無(wú)煙煤配入量過高，無(wú)法保證回轉(zhuǎn)窯內(nèi)預(yù)熱段為氧化性氣氛，從而不利于鋅浸出渣中硫酸鹽的分解和二氧化硫的揮發(fā)，并且無(wú)煙煤配入量過高會(huì)導(dǎo)致后續(xù)所得熱態(tài)窯渣中剩碳過高而增加還原劑成本，而且回轉(zhuǎn)窯內(nèi)的燃料利用率低，不適宜在這一階段加入過多的無(wú)煙煤，而若無(wú)煙煤配入量過低，起不到預(yù)還原的作用。由此，通過將鋅浸出渣干料與無(wú)煙煤按照質(zhì)量比為100：(20～30)進(jìn)行混合，不僅可以節(jié)省還原劑成本，而且可以保證窯內(nèi)為預(yù)還原階段為弱還原性氣氛，從而減少硫化鋅的生成，使得鋅浸出渣中的大部分鋅和鉛發(fā)生還原后揮發(fā)進(jìn)行煙道中以氧化鋅和氧化鉛的形式被回收。

S300：將混合物料供給至回轉(zhuǎn)窯中進(jìn)行預(yù)還原處理

根據(jù)本實(shí)用新型的實(shí)施例，將上述得到的混合物料供給至回轉(zhuǎn)窯中進(jìn)行預(yù)還原處理，得到熱態(tài)窯渣和含鋅煙塵。具體的，通過減少無(wú)煙煤的配入量，保證回轉(zhuǎn)窯內(nèi)預(yù)熱段為氧化性氣氛，從而促進(jìn)鋅浸出渣中硫酸鹽的分解和二氧化硫的揮發(fā)，同時(shí)保證窯內(nèi)為預(yù)還原階段為弱還原性氣氛，從而減少硫化鋅的生成，使得鋅浸出渣中的大部分鋅和鉛發(fā)生還原后揮發(fā)進(jìn)行煙道中以氧化鋅和氧化鉛的形式被回收，即得到含有氧化鋅和氧化鉛的含鋅煙塵。根據(jù)本實(shí)用新型的具體實(shí)施例，預(yù)還原處理的溫度可以為800～1150攝氏度。由此，在進(jìn)一步提高預(yù)還原階段硫的揮發(fā)效率以及鋅和鉛的回收效率的同時(shí)有效防止物料粘接熔化和回轉(zhuǎn)窯結(jié)圈，使物料結(jié)塊較小，有利于后續(xù)的熱壓塊工藝。并且經(jīng)過檢測(cè)，硫的揮發(fā)率達(dá)80％以上，鋅揮發(fā)率達(dá)99％以上，鉛揮發(fā)率達(dá)98％以上，銀揮發(fā)率達(dá)85％以上。

S400：將熱態(tài)窯渣與蘭炭和石灰石進(jìn)行熱壓塊處理

根據(jù)本實(shí)用新型的實(shí)施例，將上述得到的熱態(tài)窯渣與蘭炭和石灰石進(jìn)行熱壓塊處理，得到熱壓球團(tuán)。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，通過將回轉(zhuǎn)窯中所得熱態(tài)窯渣與蘭炭和石灰石進(jìn)行熱壓塊處理，不僅可以充分利用熱態(tài)窯渣的顯熱，而且蘭炭的加入可以保證轉(zhuǎn)底爐內(nèi)為還原性氣氛，較現(xiàn)有技術(shù)中的將所得熱態(tài)窯渣進(jìn)行水淬處理后再進(jìn)行烘干處理相比，本申請(qǐng)不僅省去了原有工藝中的水淬工藝，而且省去了水淬后窯渣的烘干成本，并且蘭炭的加入可以實(shí)現(xiàn)窯渣中殘余鋅和低價(jià)鐵氧化物的還原以及銀的還原和揮發(fā)，從而在降低能耗的同時(shí)提高二次還原處理過程中鐵、銀、鋅和鉛的還原效率，另外石灰石的加入在后續(xù)過程中不僅可以起到助熔劑的作用，而且可以促進(jìn)還原過程中鐵顆粒的聚集長(zhǎng)大，從而在降低能耗的同時(shí)保證所得金屬團(tuán)塊具有較高的金屬化率，并且通過將采用熱壓形式得到的熱壓球團(tuán)供給至轉(zhuǎn)底爐中進(jìn)行二次還原處理，可以顯著提高還原劑的利用率，并且再經(jīng)干選處理即可實(shí)現(xiàn)渣鐵分離。該步驟中，具體的，回轉(zhuǎn)窯中所得800℃的熱態(tài)窯渣經(jīng)風(fēng)冷冷卻至500℃以下后再與蘭炭和石灰石進(jìn)行熱壓塊，從而可以有效避免蘭炭的燒損。

根據(jù)本實(shí)用新型的一個(gè)實(shí)施例，熱態(tài)窯渣與蘭炭和石灰石的混合比例并不受特別限制，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)實(shí)際需要進(jìn)行選擇，根據(jù)本實(shí)用新型的具體實(shí)施例，熱態(tài)窯渣與蘭炭和石灰石可以按照質(zhì)量比為100：(10～20)：(5～25)進(jìn)行混合。由此，采用該混合比例，不僅可以顯著提高還原劑的利用效率，而且可以實(shí)現(xiàn)窯渣中殘余鋅和低價(jià)鐵氧化物的還原以及銀的還原和揮發(fā)，從而在降低能耗的同時(shí)提高二次還原處理過程中鐵、銀、鋅和鉛的還原效率，進(jìn)而得到較高金屬化率的金屬團(tuán)塊。

S500：將熱壓球團(tuán)供給至轉(zhuǎn)底爐進(jìn)行二次還原處理

根據(jù)本實(shí)用新型的實(shí)施例，將上述得到的熱壓球團(tuán)供給至轉(zhuǎn)底爐進(jìn)行二次還原處理，得到金屬團(tuán)塊以及含有氧化鋅、氧化鉛和銀的煙塵。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，通過將熱壓球團(tuán)供給至轉(zhuǎn)底爐中進(jìn)行還原處理，其中的蘭炭可以實(shí)現(xiàn)窯渣中殘余鋅和低價(jià)鐵氧化物的還原以及銀的還原和揮發(fā)，得到金屬團(tuán)塊以及含有氧化鋅、氧化鉛和銀的煙塵(其中銀在煙塵中的物相為氧化銀、硫化銀和銀單質(zhì))，從而在降低能耗的同時(shí)提高二次還原處理過程中鐵、銀、鋅和鉛的還原效率，另外石灰石的加入在后續(xù)過程中不僅可以起到助熔劑的作用，而且可以促進(jìn)還原過程中鐵顆粒的聚集長(zhǎng)大，從而在降低能耗的同時(shí)保證所得金屬團(tuán)塊具有較高的金屬化率，并且通過將采用熱壓形式得到的熱壓球團(tuán)供給至轉(zhuǎn)底爐中進(jìn)行二次還原處理，可以顯著提高還原劑的利用率，并且再經(jīng)干選處理即可實(shí)現(xiàn)渣鐵分離。經(jīng)檢測(cè)，硫的揮發(fā)率達(dá)80％以上，鋅揮發(fā)率達(dá)99％以上，鉛揮發(fā)率達(dá)98％以上，銀揮發(fā)率達(dá)85％以上。根據(jù)本實(shí)用新型的具體實(shí)施例，二次還原處理過程的溫度可以為1250～1400℃，時(shí)間可以為15～40分鐘。由此，可以顯著提高二次還原處理過程的還原效率。

S600：將金屬團(tuán)塊進(jìn)行干選處理，以便得到金屬鐵和尾渣

根據(jù)本實(shí)用新型的實(shí)施例，將上述得到的金屬團(tuán)塊進(jìn)行干選處理，得到金屬鐵和尾渣。

具體的，將所得金屬團(tuán)塊經(jīng)冷卻、破碎、干式磁選后即可實(shí)現(xiàn)金屬鐵粉和尾礦的分離。經(jīng)檢測(cè)，金屬鐵的回收率達(dá)90％以上。

采用本實(shí)用新型實(shí)施例的處理鋅浸出渣的系統(tǒng)實(shí)施處理鋅浸出渣的方法通過將鋅浸出渣干料與無(wú)煙煤混合后供給至回轉(zhuǎn)窯中進(jìn)行預(yù)還原處理，并且通過減少無(wú)煙煤的配入量，保證回轉(zhuǎn)窯內(nèi)預(yù)熱段為氧化性氣氛，從而促進(jìn)鋅浸出渣中硫酸鹽的分解和二氧化硫的揮發(fā)，同時(shí)保證窯內(nèi)為預(yù)還原階段為弱還原性氣氛，從而減少硫化鋅的生成，使得鋅浸出渣中的大部分鋅和鉛揮發(fā)進(jìn)行煙道中以氧化鋅和氧化鉛的形式被回收，其次將回轉(zhuǎn)窯中所得熱態(tài)窯渣與蘭炭和石灰石進(jìn)行熱壓塊處理，不僅可以充分利用熱態(tài)窯渣的顯熱，而且蘭炭的加入可以保證轉(zhuǎn)底爐內(nèi)為還原性氣氛，較現(xiàn)有技術(shù)中的將所得熱態(tài)窯渣進(jìn)行水淬處理后再進(jìn)行烘干處理相比，本申請(qǐng)不僅省去了原有工藝中的水淬工藝，而且省去了水淬后窯渣的烘干成本，并且蘭炭的加入可以實(shí)現(xiàn)窯渣中殘余鋅和低價(jià)鐵氧化物的還原以及銀的還原和揮發(fā)，從而在降低能耗的同時(shí)提高二次還原處理過程中鐵、銀、鋅和鉛的還原效率，另外石灰石的加入在后續(xù)過程中不僅可以起到助熔劑的作用，而且可以促進(jìn)還原過程中鐵顆粒的聚集長(zhǎng)大，從而在降低能耗的同時(shí)保證所得金屬團(tuán)塊具有較高的金屬化率，并且通過將采用熱壓形式得到的熱壓球團(tuán)供給至轉(zhuǎn)底爐中進(jìn)行二次還原處理，可以顯著提高還原劑的利用率，并且再經(jīng)干選處理即可實(shí)現(xiàn)渣鐵分離。由此，采用本申請(qǐng)的系統(tǒng)可以實(shí)現(xiàn)鋅浸出渣中鐵、銀、鋅和鉛的綜合回收，并且硫的揮發(fā)率達(dá)80％以上，鐵的回收率達(dá)90％以上，鋅揮發(fā)率達(dá)99％以上，鉛揮發(fā)率達(dá)98％以上，銀揮發(fā)率達(dá)85％以上。

參考圖4，采用本實(shí)用新型實(shí)施例的處理鋅浸出渣的系統(tǒng)實(shí)施處理鋅浸出渣的方法進(jìn)一步包括：

S700：將含鋅煙塵以及含有氧化鋅、氧化鉛和銀的煙塵進(jìn)行余熱回收

根據(jù)本實(shí)用新型的實(shí)施例，將S300得到含鋅煙塵以及S500得到的含有氧化鋅、氧化鉛和銀的煙塵進(jìn)行余熱回收，得到降溫?zé)焿m。由此，通過對(duì)所得到的含鋅煙塵以及含有氧化鋅、氧化鉛和銀的煙塵進(jìn)行余熱回收，可以將該部分余熱用于發(fā)電，并且降溫?zé)焿m的溫度降至400℃左右，從而實(shí)現(xiàn)資源的最大化利用。

S800：將降溫?zé)焿m進(jìn)行冷卻處理

根據(jù)本實(shí)用新型的實(shí)施例，將上述得到的降溫?zé)焿m進(jìn)行冷卻處理，可以得到冷卻煙塵。具體的，將上述得到的降溫?zé)焿m經(jīng)表面冷卻器后溫度降至250℃左右。

S900：將冷卻煙塵進(jìn)行布袋收塵

根據(jù)本實(shí)用新型的實(shí)施例，將上述得到的冷卻煙塵進(jìn)行布袋收塵，從而可以收集粉塵。

如上所述，采用本實(shí)用新型實(shí)施例的處理鋅浸出渣的系統(tǒng)實(shí)施處理鋅浸出渣的方法可以具有選自下列的優(yōu)點(diǎn)至少之一：

采用本實(shí)用新型實(shí)施例的處理鋅浸出渣的系統(tǒng)實(shí)施處理鋅浸出渣的方法可實(shí)現(xiàn)鋅浸出渣中鐵、銀、鋅、鉛的綜合回收利用，可實(shí)現(xiàn)鐵的回收率大于90％，鋅揮發(fā)率大于99％，鉛揮發(fā)率大于98％，銀的揮發(fā)率大于85％的技術(shù)指標(biāo)。

采用本實(shí)用新型實(shí)施例的處理鋅浸出渣的系統(tǒng)實(shí)施處理鋅浸出渣的方法通過將回轉(zhuǎn)窯中得到的窯渣進(jìn)行熱壓塊，可以減少原有工藝中水淬工藝，省去窯渣中水分烘干成本，充分利用窯渣顯熱用于轉(zhuǎn)底爐的還原，節(jié)省了整個(gè)工藝的能耗。

采用本實(shí)用新型實(shí)施例的處理鋅浸出渣的系統(tǒng)實(shí)施處理鋅浸出渣的方法較現(xiàn)有采用回轉(zhuǎn)窯揮發(fā)工藝處理1噸鋅浸出渣產(chǎn)生0.65噸窯渣，二次固廢量大的問題相比，本申請(qǐng)通過降低回轉(zhuǎn)窯煤配入量，轉(zhuǎn)底爐再次揮發(fā)窯渣中殘余鋅鉛硫并回收鐵粒之后，1噸鋅渣最終只產(chǎn)生0.30噸尾渣，鋅渣減排量大幅提高。

采用本實(shí)用新型實(shí)施例的處理鋅浸出渣的系統(tǒng)實(shí)施處理鋅浸出渣的方法通過減少回轉(zhuǎn)窯階段無(wú)煙煤配入量，在熱壓塊過程中加入蘭炭粒，保證了回轉(zhuǎn)窯預(yù)熱和還原段的氣氛，硫的揮發(fā)率可由原來的60％提高到80％以上，減少了硫化鋅或硫化鐵的生成。

采用本實(shí)用新型實(shí)施例的處理鋅浸出渣的系統(tǒng)實(shí)施處理鋅浸出渣的方法采用熱壓形式在轉(zhuǎn)底爐內(nèi)還原提高了碳質(zhì)還原劑的利用率，減少了由于燃燒引起的碳燒損。

下面參考具體實(shí)施例，對(duì)本實(shí)用新型進(jìn)行描述，需要說明的是，這些實(shí)施例僅僅是描述性的，而不以任何方式限制本實(shí)用新型。

實(shí)施例1

將鋅浸出渣烘干至含水<10wt％，然后配入干渣重量的30％的無(wú)煙煤，通過圓盤給料機(jī)混勻后供給至回轉(zhuǎn)窯進(jìn)行預(yù)還原，預(yù)還原過程溫度控制在800～1100℃，得到含鋅煙塵和熱態(tài)窯渣，熱態(tài)窯渣中硫含量<3wt％，硫的揮發(fā)率大于65％，并且熱態(tài)窯渣中鋅含量為6wt％，窯渣狀態(tài)較為松散，沒有較硬結(jié)塊，然后將從回轉(zhuǎn)窯窯口排出的800℃熱態(tài)窯渣經(jīng)風(fēng)冷冷卻至500℃以下，加入窯渣重量的20％石灰石、10％的蘭炭粒進(jìn)行熱壓塊，并將得到的熱壓球團(tuán)通過輸送裝置送入高溫轉(zhuǎn)底爐爐底進(jìn)行二次還原，控制轉(zhuǎn)底爐內(nèi)溫度為1250℃～1300℃，還原時(shí)間在30min，得到金屬團(tuán)塊以及含有氧化鋅、氧化鉛和銀的煙塵，還原結(jié)束后得到熔融金屬團(tuán)塊中鉛、鋅含量<0.1％，銀含量<0.005％，并將所得到熔融金屬團(tuán)塊經(jīng)冷卻、破碎、干式磁選后得到鐵粒和尾渣，鐵回收率可達(dá)到81％以上。

實(shí)施例2

將鋅浸出渣烘干至含水<10wt％，然后配入干渣重量的20％的無(wú)煙煤，通過圓盤給料機(jī)混勻后供給至回轉(zhuǎn)窯進(jìn)行預(yù)還原，預(yù)還原過程溫度控制在900～1150℃，得到含鋅煙塵和熱態(tài)窯渣，熱態(tài)窯渣中硫含量<3wt％，硫的揮發(fā)率大于70％，并且熱態(tài)窯渣中鋅含量為7wt％，窯渣有少量結(jié)塊，然后將從回轉(zhuǎn)窯窯口排出的800℃熱態(tài)窯渣經(jīng)風(fēng)冷冷卻至500℃以下，加入窯渣重量的20％石灰石、15％的蘭炭粒進(jìn)行熱壓塊，并將得到的熱壓球團(tuán)通過輸送裝置送入高溫轉(zhuǎn)底爐爐底進(jìn)行二次還原，控制轉(zhuǎn)底爐內(nèi)溫度為1350℃～1400℃，還原時(shí)間在20min，得到金屬團(tuán)塊以及含有氧化鋅、氧化鉛和銀的煙塵，還原結(jié)束后得到熔融金屬團(tuán)塊中鉛、鋅含量<0.07％，銀含量<0.003％，并將所得到熔融金屬團(tuán)塊經(jīng)冷卻、破碎、干式磁選后得到鐵粒和尾渣，鐵回收率可達(dá)到93％以上。

實(shí)施例3

將鋅浸出渣烘干至含水<10wt％，然后配入干渣重量的20％的無(wú)煙煤，通過圓盤給料機(jī)混勻后供給至回轉(zhuǎn)窯進(jìn)行預(yù)還原，預(yù)還原過程溫度控制在900～1150℃，得到含鋅煙塵和熱態(tài)窯渣，熱態(tài)窯渣中硫含量<3wt％，硫的揮發(fā)率大于70％，并且熱態(tài)窯渣中鋅含量為7wt％，窯渣有少量結(jié)塊，然后將從回轉(zhuǎn)窯窯口排出的800℃熱態(tài)窯渣經(jīng)風(fēng)冷冷卻至500℃以下，加入窯渣重量的10％石灰石、5％的蘭炭粒進(jìn)行熱壓塊，并將得到的熱壓球團(tuán)通過輸送裝置送入高溫轉(zhuǎn)底爐爐底進(jìn)行二次還原，控制轉(zhuǎn)底爐內(nèi)溫度為1350℃～1400℃，還原時(shí)間在20min，得到金屬團(tuán)塊以及含有氧化鋅、氧化鉛和銀的煙塵，還原結(jié)束后得到熔融金屬團(tuán)塊中鉛、鋅含量<0.3％，銀含量<0.009％，并將所得到熔融金屬團(tuán)塊經(jīng)冷卻、破碎、干式磁選后得到鐵粒和尾渣，鐵回收率可達(dá)到93％以上。

在本說明書的描述中，參考術(shù)語(yǔ)“一個(gè)實(shí)施例”、“一些實(shí)施例”、“示例”、“具體示例”、或“一些示例”等的描述意指結(jié)合該實(shí)施例或示例描述的具體特征、結(jié)構(gòu)、材料或者特點(diǎn)包含于本實(shí)用新型的至少一個(gè)實(shí)施例或示例中。在本說明書中，對(duì)上述術(shù)語(yǔ)的示意性表述不必須針對(duì)的是相同的實(shí)施例或示例。而且，描述的具體特征、結(jié)構(gòu)、材料或者特點(diǎn)可以在任一個(gè)或多個(gè)實(shí)施例或示例中以合適的方式結(jié)合。此外，在不相互矛盾的情況下，本領(lǐng)域的技術(shù)人員可以將本說明書中描述的不同實(shí)施例或示例以及不同實(shí)施例或示例的特征進(jìn)行結(jié)合和組合。

盡管上面已經(jīng)示出和描述了本實(shí)用新型的實(shí)施例，可以理解的是，上述實(shí)施例是示例性的，不能理解為對(duì)本實(shí)用新型的限制，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員在本實(shí)用新型的范圍內(nèi)可以對(duì)上述實(shí)施例進(jìn)行變化、修改、替換和變型。