一種表面高導電熱鍍鋅板的制造方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種表面高導電熱鍍鋅板的制造方法，包括以下工序：表面脫脂清洗---退火爐連續(xù)退火---入鋅鍋熱浸鍍鋅----光整拉矯----表面涂層處理；其中，光整拉矯工序中，光整機工作輥工作在電容模式下進行打毛，工作輥輥面粗糙度控制在2.0～2.5μm；該表面高導電熱鍍鋅板的制造方法，對鍍鋅后的鋼帶進行處理，改進鍍鋅板表面處理工藝，以得到極低表面電阻，高導向性，不導通率極低的熱鍍鋅板；能夠確保數據倉庫數據安全，滿足客戶使用需求。
【專利說明】一種表面高導電熱鍍鋅板的制造方法

【技術領域】
[0001] 本發(fā)明涉及熱鍍鋅板制造領域，具體涉及一種表面高導電熱鍍鋅板的制造方法。

【背景技術】
[0002] 表面高導電性熱鍍鋅板一般用于"大數據"存儲的數據倉庫設備制造，對數據的安 全非常重要。目前生產的各種涂層鍍鋅產品，經過16點/面，雙面32點檢測，表面導電性 不能全部滿足要求。一方面表面整體性導電不良，表面電阻較高，表面不導通率高，不能滿 足用戶要求；另一方面表面整體性導電性達到用戶要求但接近上限值，富余空間較小，局部 表面膜重不均就有可能超越上限，不能滿足用戶要求。


【發(fā)明內容】

[0003] 本發(fā)明的目的在于克服現有技術的不足，提供一種表面電阻極低，具有極優(yōu)良表 面導電性，能滿足用戶需求的表面高導電熱鍍鋅板的制造方法。
[0004] 為了實現上述目的，本發(fā)明采用的技術方案為：
[0005] 該表面高導電熱鍍鋅板的制造方法，包括以下工序：表面脫脂清洗一退火爐連 續(xù)退火一入鋅鍋熱浸鍍鋅一一光整拉矯一一表面涂層處理；其中，光整拉矯工序中，光 整機工作輥工作在電容模式下，工作輥輥面粗糙度控制在2. 0?2. 5 μ m。
[0006] 表面涂層處理工序，鍍鋅板表面涂層的膜重控制在1. lg/m2,鍍鋅板表面涂層雙面 的膜重偏差為±0. lg/m2。
[0007] 鍍鋅板表面涂層雙面的六點膜重偏差為±0. lg/m2。
[0008] 鍍鋅板表面涂層雙面六點中邊部兩點離鍍鋅板邊部距離為2. 5cm，雙面六點間距 離相等。
[0009] 光整拉矯工序中，采用質量百分比為2. 0% -2. 5%的光整液潤滑光整機。
[0010] 電熱鍍鋅板的表面電阻值小于0. 2ΜΩ，表面不導通率小于3%。
[0011] 本發(fā)明的優(yōu)點在于：該表面高導電熱鍍鋅板的制造方法，光整拉矯工序中，通過控 制光整機工作輥的表面粗糙度，以控制熱鍍鋅板的表面粗糙度和峰值，提高熱鍍鋅板表面 質量，生產的熱鍍鋅板具有極低電阻、表面具有高導電性，能夠滿足用戶需求。
[0012] 進一步地，該表面高導電熱鍍鋅板的制造方法，表面涂層處理工序，通過對鍍鋅板 表面涂層的膜重進行控制，以精確控制鍍鋅板表面涂層的均勻性，以降低熱鍍鋅板表面電 阻，提高熱鍍鋅板表面導電性；生產的熱鍍鋅板具有極低電阻、表面具有高導電性，能夠滿 足用戶需求。
[0013] 進一步地，采用雙面六點檢測方式控制雙面膜重偏差，以對鍍鋅板表面涂層的膜 重進行控制，以精確控制鍍鋅板表面涂層的均勻性，以降低熱鍍鋅板表面電阻，提高熱鍍鋅 板表面導電性。
[0014] 該表面高導電熱鍍鋅板的制造方法，對鍍鋅后的鋼帶進行處理，改進鍍鋅板表面 處理工藝，以得到極低表面電阻，高導向性，不導通率極低的熱鍍鋅板；能夠用于"大數據" 時代需要的大量數據倉庫設備制造，確保數據倉庫數據安全，滿足客戶使用需求；且能夠實 現1000噸/月的產量，并具有廣闊的市場前景

【具體實施方式】
[0015] 下面對照通過對最優(yōu)實施例的描述，對本發(fā)明的【具體實施方式】作進一步詳細的說 明。
[0016] 該表面高導電熱鍍鋅板的制造方法，包括以下工序：表面脫脂清洗一退火爐連 續(xù)退火一入鋅鍋熱浸鍍鋅一一光整拉矯一一表面涂層處理；其中，光整拉矯工序中，光 整機工作輥工作在電容模式下進行打毛，工作輥輥面粗糙度控制在2. 0-2. 5 μ m，熱鍍鋅板 表面粗糙度為2. 0-2. 5 μ m。表面高導電性熱鍍鋅板的表面粗糙度及其峰值控制是該產品生 產難點之一，結合光整前基板表面粗糙度，光整機工作輥電容模式打毛，將輥徑Φ 450mm工 作輥輥面粗糙度控制在2. 0-2. 5 μ m范圍，實現熱鍍鋅板表面低粗糙度、高峰值毛化。另使 用質量百分比為2. 0% -2. 5 %的光整液潤滑光整機，帶鋼通過經潤滑的光整機，能確保板 形平整和表面清潔，進一步保證實現熱鍍鋅產品低粗糙度、高峰值的光整效果。
[0017] 該表面高導電熱鍍鋅板的制造方法，通過對表面粗糙度及峰值控制，對鍍鋅產品 表面質量進行控制，生產的熱鍍鋅板具有極低電阻、表面具有高導電性。
[0018] 同時，表面涂層處理工序，鍍鋅板表面涂層的膜重控制在1. lg/m2,鍍鋅板表面涂 層雙面間膜重偏差為±〇.lg/m2。鍍鋅后鍍鋅板表面進行處理輥涂工藝，表面涂層的膜重 及均勻性的控制是該產品生產難點之二，綜合帶鋼表面粗糙度，涂敷輥表面粗糙度，取料 輥和涂敷輥之間速度和壓力匹配，涂敷輥與帶鋼之間的壓力等影響因素，控制涂層膜重在 1. lg/m2,鍍鋅板表面涂層雙面間膜重偏差為±0. lg/m2,雙面六點來檢測和控制膜重偏差在 ±0. lg/m2,確保整個板面膜重均勻；實現膜重合適、均勻性良好的控制效果，帶鋼表面具有 優(yōu)良的導電性能，表面不導通率小于3%。
[0019] 該表面高導電熱鍍鋅板的制造方法，通過對鍍鋅板表面涂層的膜重進行控制，以 精確控制鍍鋅板表面涂層的均勻性，以降低熱鍍鋅板表面電阻，提高熱鍍鋅板表面導電性。
[0020] 進一步地，鍍鋅板表面涂層雙面六點中邊部兩點離鍍鋅板邊部距離為2. 5cm，雙面 六點間距離相等。雙面上的六點選擇：六點中兩點為邊部兩點，和其它四點等距分布。六點 中邊部兩點的選擇非常關鍵，由于邊部在工作輥輥壓作用下，邊部涂層均勻性很難控制；鋼 帶寬一般為1. 3-1. 5米，選擇邊部兩點離鍍鋅板邊部距離為2. 5cm，邊部和中間位置涂層均 勻性一致，即可對整個鍍鋅板表面涂層均勻性進行控制，以降低熱鍍鋅板表面電阻，提高熱 鍍鋅板表面導電性。
[0021] 該表面高導電熱鍍鋅板的制造方法制造的電熱鍍鋅板的表面電阻值小于0. 2ΜΩ， 表面不導通率小于3%。
[0022] 具體實施例：表面粗糙度峰值RPc(/cm)對表面導電性影響，該實施例中表面電阻 和表面不導通率是采用通用的檢測設備，對鍍鋅板正、反兩面32點檢測獲得。實施例中主 要是對基板表面粗糙度和峰值控制以及表面涂層膜重、均勻性控制兩個方面實施。
[0023] 基板表面粗糙度Ra :1. 0 μ m，峰值RPc (/cm) :75個，涂層膜重1. lg/m2,表面電阻 0. 052ι?Ω，不導通率為0%。
[0024] 基板表面粗糙度1^:1.(^111，峰值1^(3(/〇11):90個，涂層膜重1.18/111 2，表面電阻 0. 040m Ω，不導通率為ο %。
[0025] 基板表面粗糙度1^:1.(^111，峰值1^(/〇11):115個，涂層膜重1.1 8/1112，表面電阻 0. 024m Ω，不導通率為0 %。
[0026] 實施例2 :涂層膜重及均勻性對表面導電性影響。
[0027] 基板表面粗糙度Ra :1. Ο μ m，峰值RPc (/cm) :90個，涂層膜重1. lg/m2,表面電阻 0. 040m Ω，不導通率為0 %。
[0028] 基板表面粗糙度Ra :1·0 μ m，峰值RPc (/cm): 90個，涂層膜重1.3g/m2,表面電阻 0. 052ι?Ω，不導通率為50%。
[0029] 基板表面粗糙度Ra : 1. Ο μ m，峰值RPc (/cm) : 90個，涂層膜重1. 45g/m2,表面電阻 0. 058ι?Ω，不導通率為80%。
[0030] 經過以上實施例驗證，鍍鋅板表面粗糙度控制在2. 0?2. 5 μ m，表面涂層的膜重 控制在1. lg/m2時，熱鍍鋅板的制造方法制造的電熱鍍鋅板的表面電阻值小于0. 2M Ω，表面 不導通率為0。
[0031] 顯然本發(fā)明具體實現并不受上述方式的限制，只要采用了本發(fā)明的方法構思和技 術方案進行的各種非實質性的改進，均在本發(fā)明的保護范圍之內。
【權利要求】
1. 一種表面高導電熱鍍鋅板的制造方法，包括以下工序：表面脫脂清洗---退火爐連 續(xù)退火---入鋅鍋熱浸鍍鋅----光整拉矯----表面涂層處理；其特征在于：其中，光整拉 矯工序中，光整機工作輥工作在電容模式下，工作輥輥面粗糙度控制在2. 0?2. 5 μ m。
2. 如權利要求1所述的表面高導電熱鍍鋅板的制造方法，其特征在于：表面涂層處理 工序，鍍鋅板表面涂層的膜重控制在1. lg/m2,鍍鋅板表面涂層雙面的膜重偏差為±0. lg/ m2〇
3. 如權利要求2所述的表面高導電熱鍍鋅板的制造方法，其特征在于：鍍鋅板表面涂 層雙面的六點膜重偏差為±0. lg/m2。
4. 如權利要求3所述的表面高導電熱鍍鋅板的制造方法，其特征在于：鍍鋅板表面涂 層雙面六點中邊部兩點離鍍鋅板邊部距離為2. 5cm，雙面六點間距離相等。
5. 如權利要求1所述的表面高導電熱鍍鋅板的制造方法，其特征在于：光整拉矯工序 中，采用質量百分比為2. 0% -2. 5%的光整液潤滑光整機。
6. 如權利要求1或2或3或4或5所述的表面高導電熱鍍鋅板的制造方法，其特征在 于：熱鍍鋅板的表面電阻值小于〇. 2ΜΩ，表面不導通率小于3%。
【文檔編號】C23C2/06GK104152834SQ201410392823
【公開日】2014年11月19日 申請日期:2014年8月11日 優(yōu)先權日:2014年8月11日
【發(fā)明者】劉茂林, 趙云龍, 嚴開龍, 陳德春, 王衛(wèi)遠, 章一樊 申請人:馬鋼(集團)控股有限公司, 馬鞍山鋼鐵股份有限公司