高鈦渣濕法處理系統(tǒng)及處理方法
【專(zhuān)利摘要】本發(fā)明涉及高鈦渣濕法處理系統(tǒng)及處理方法，屬于冶金【技術(shù)領(lǐng)域】。該系統(tǒng)包括冶煉爐、?；到y(tǒng)、水渣分離系統(tǒng)、磨粉及過(guò)濾系統(tǒng)和水循環(huán)系統(tǒng)，不僅保存了現(xiàn)有技術(shù)的先進(jìn)性，同時(shí)也引進(jìn)了濕法出渣的方式，讓渣在冷卻過(guò)程中就形成了粒狀，解決了傳統(tǒng)大塊產(chǎn)品所需的破碎產(chǎn)生的大量粉塵和噪聲問(wèn)題，同時(shí)也解決了制粉時(shí)的產(chǎn)生粉塵的問(wèn)題。本發(fā)明是采用濕法處理鈦冶煉爐高鈦渣的系統(tǒng)方法，使用介質(zhì)為水，它既是破碎劑，又是冷卻劑，還是助磨劑，提高了生產(chǎn)效率并解決了環(huán)保問(wèn)題。
【專(zhuān)利說(shuō)明】高鈦渣濕法處理系統(tǒng)及處理方法

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本發(fā)明屬于冶金【技術(shù)領(lǐng)域】，具體涉及高鈦渣濕法處理系統(tǒng)。

【背景技術(shù)】
[0002] 目前國(guó)內(nèi)對(duì)鈦金屬的需求極大地剌激了鈦冶煉廠(chǎng)的生產(chǎn)積極性，使鈦產(chǎn)能不斷增 大。國(guó)內(nèi)主要采用的還是傳統(tǒng)的生產(chǎn)流程，有些引進(jìn)了國(guó)外先進(jìn)技術(shù)，但仍存在著生產(chǎn)過(guò)程 粉塵過(guò)多和噪聲大的問(wèn)題。
[0003] 尤其在現(xiàn)有技術(shù)的生產(chǎn)流程中，如圖1所示，高溫熔煉的鈦渣液直接流入渣槽車(chē) 中，經(jīng)空氣冷卻至渣溫降至鐵的淬爆溫度以后，才能?chē)娝^續(xù)降溫，這種冷卻方式獲得的渣 均呈大塊狀，需要在隨后的工藝中進(jìn)行破碎、篩分、磁選出鐵渣、再粉碎后，才能制得合格的 粉狀高鈦渣產(chǎn)品。不僅工藝流程長(zhǎng)、需要投資破碎設(shè)備，而且破碎產(chǎn)生的粉塵和噪聲還污染 了周?chē)h(huán)境。因此如何克服現(xiàn)有技術(shù)的不足是目前冶金【技術(shù)領(lǐng)域】亟需解決的問(wèn)題。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0004] 本發(fā)明的目的是為了解決現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種高鈦渣濕法處理系統(tǒng)，該系 統(tǒng)不僅保存了現(xiàn)有技術(shù)的先進(jìn)性，同時(shí)也引進(jìn)了濕法出渣的方式，讓渣在冷卻過(guò)程中就形 成粒狀，解決了傳統(tǒng)大塊產(chǎn)品所需的破碎產(chǎn)生的大量粉塵和噪聲問(wèn)題，同時(shí)也解決了制粉 時(shí)產(chǎn)生的粉塵問(wèn)題。
[0005] 本發(fā)明采用的技術(shù)方案如下： 高鈦渣濕法處理系統(tǒng)，包括冶煉爐、?；到y(tǒng)、水渣分離系統(tǒng)、磨粉及過(guò)濾系統(tǒng)和水循 環(huán)系統(tǒng)，所述的冶煉爐、?；到y(tǒng)、水渣分離系統(tǒng)、磨粉及過(guò)濾系統(tǒng)依次相連，所述的?；?統(tǒng)包括?；鳎龅乃蛛x系統(tǒng)包括渣池、渣槽和行車(chē)抓斗，渣池和渣槽相連，渣池與 ?；飨噙B；所述的磨粉及過(guò)濾系統(tǒng)包括依次相連的濕磨、中間槽和過(guò)濾機(jī)，所述的濕磨與 渣槽相連；所述的水循環(huán)系統(tǒng)包括循環(huán)水池及水管，所述的?；到y(tǒng)、渣池、濕磨及過(guò)濾機(jī) 均與循環(huán)水池相連，所述的渣槽帶有閥門(mén)且閥門(mén)能夠?yàn)V水。
[0006] 所述的?；靼◣нM(jìn)渣口、高壓水噴口和出渣口的池體，其中進(jìn)渣口位于高壓 水噴口上方，池體頂部設(shè)頂蓋構(gòu)成密封池體，密封池體的頂部設(shè)有噴淋器和蒸汽出口，以便 在高壓水噴射作用下使流入的高鈦渣瞬間吹散并降溫凝固成細(xì)碎顆粒后，隨水一同從出渣 口排出，同時(shí)通過(guò)噴淋器補(bǔ)強(qiáng)降溫，產(chǎn)生的蒸汽自蒸汽出口排除。
[0007] 所述池體底部設(shè)有與水平面形成傾斜角度為5?7°的斜坡，且高壓水噴口位于 斜坡高端的池體側(cè)壁上，出渣口位于斜坡低端的池體另一側(cè)壁上，以便形成的顆粒水渣沿 斜坡滑向出渣口。
[0008] 所述池體內(nèi)設(shè)有傾斜渣道，傾斜渣道的上端與進(jìn)渣口相連，下端延伸至池體內(nèi)，進(jìn) 漁口設(shè)于頂蓋一側(cè)。
[0009] 所述出渣口與相鄰的渣池連通，以便形成的顆粒水渣經(jīng)出渣口進(jìn)入渣池中。
[0010] 所述高壓水噴口上設(shè)有連接供水管的高壓水槍?zhuān)┧苌显O(shè)有控制閥，以便對(duì)噴 入的高壓水進(jìn)行調(diào)控。
[0011] 所述噴淋器與其上帶控制閥的供水管連通，以便調(diào)控噴淋水量。
[0012] 本發(fā)明?；鞅仨毸闹苊荛]，因?yàn)樵趪姼邏核倪^(guò)程中，熔融態(tài)高鈦渣中存在的 少量鐵會(huì)微型爆炸，所以必須密閉，同時(shí)采用噴淋裝置減少爆炸的威力及進(jìn)一步冷卻。
[0013] 進(jìn)一步，還包括烘干系統(tǒng)，所述的烘干系統(tǒng)與磨粉及過(guò)濾系統(tǒng)中的過(guò)濾機(jī)相連。
[0014] 進(jìn)一步，優(yōu)選的是所述的烘干系統(tǒng)包括烘干窯。
[0015] 進(jìn)一步，還包括磁選系統(tǒng)，所述的磁選系統(tǒng)連接于水渣分離系統(tǒng)與磨粉及過(guò)濾系 統(tǒng)之間。
[0016] 進(jìn)一步，優(yōu)選的是所述磁選系統(tǒng)包括磁選機(jī)，設(shè)置在渣槽上，以磁選出渣中鐵粒， 之后再進(jìn)行濕磨，磁選出的鐵粒回到冶煉爐中繼續(xù)冶煉。
[0017] 本發(fā)明還提供一種高鈦渣濕法處理方法，使用上述的高鈦渣濕法處理系統(tǒng)，包括 如下步驟： 步驟（1 )，冶煉爐內(nèi)的熔融態(tài)高鈦渣從渣口放出后，流入?；到y(tǒng)中的?；鲀?nèi)，按水 渣質(zhì)量比6-10 :1，在在高壓水和噴淋器噴水的作用下，將液態(tài)渣?；⒗鋮s，形成水渣混 合液，同時(shí)有少量水汽由粒化器的蒸汽出口排出，所述的水渣混合液的溫度在60-80°C ; 步驟（2)，步驟（1)得到的水渣混合液進(jìn)入水渣分離系統(tǒng)，首先進(jìn)入渣池，用行車(chē)抓斗 將沉于水底的渣抓到渣槽內(nèi)，經(jīng)渣槽過(guò)濾的水回流到渣池內(nèi)，渣池中的水被抽到水循環(huán)系 統(tǒng)，濾渣就進(jìn)入磨粉及過(guò)濾系統(tǒng)； 步驟（3)，步驟（2)得到的濾渣送入濕磨機(jī)并從水循環(huán)系統(tǒng)引水，按水渣質(zhì)量比 3-3. 5:1的比例加入水，進(jìn)行磨制，磨出均粒度達(dá)到80-150目的合格料漿放入中間槽，之后 進(jìn)入過(guò)濾機(jī)，在真空度為-0. 〇2MPa下，進(jìn)行水與渣的分離；過(guò)濾出的水再入水循環(huán)系統(tǒng)，渣 直接用于鈦白粉生產(chǎn)或用于金屬鈦生產(chǎn)。
[0018] 本發(fā)明技術(shù)方案中所述的渣用于金屬鈦生產(chǎn)的具體步驟為：渣進(jìn)入烘干系統(tǒng)，首 先是進(jìn)入烘干窯烘干，以冶煉尾氣做為熱源，將渣烘干后進(jìn)入成品槽冷卻，后進(jìn)行成品包 裝，得到高鈦渣粉，即金屬鈦一海綿鈦的生產(chǎn)原料。
[0019] 本發(fā)明技術(shù)方案中烘干過(guò)程產(chǎn)生的少量粉塵由袋式收塵后，送入成品槽。
[0020] 本發(fā)明技術(shù)方案中步驟（2)中得到的濾渣先通過(guò)磁選系統(tǒng)再進(jìn)入磨粉及過(guò)濾系 統(tǒng)；濾渣進(jìn)入磁選機(jī)以磁選出渣中鐵粒，之后再進(jìn)入磨粉及過(guò)濾系統(tǒng)，磁選出的鐵?；氐揭?煉爐中繼續(xù)冶煉。
[0021] 本發(fā)明技術(shù)方案中，進(jìn)一步優(yōu)選的是步驟（1)中所述的水渣混合液中渣為 0. 5-5mm 顆粒。
[0022] 水循環(huán)系統(tǒng)的任務(wù)是提供整個(gè)濕法生產(chǎn)系統(tǒng)的原料水，水量為總工藝用水量的5 倍。其中高壓水在粒化器中作?；屠鋮s、渣水分離后再作原料水循環(huán)用，如果溫度高還需 用冷卻塔冷卻，而濕磨的調(diào)漿水及過(guò)濾水也進(jìn)入循環(huán)系統(tǒng)用。
[0023] 本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，其有益效果為：（1)本發(fā)明高鈦渣濕法處理系統(tǒng)，不僅保 存了現(xiàn)有技術(shù)的先進(jìn)性，同時(shí)也引進(jìn)了濕法出渣的方式，讓渣在冷卻過(guò)程中就形成了粒狀， 解決了傳統(tǒng)大塊產(chǎn)品所需的破碎產(chǎn)生的大量粉塵和噪聲問(wèn)題，同時(shí)也解決了制粉時(shí)產(chǎn)生粉 塵的問(wèn)題；（2)本發(fā)明是采用濕法處理鈦冶煉爐高鈦渣的系統(tǒng)方法，使用介質(zhì)為水，它既是 破碎劑，又是冷卻劑，還是助磨劑；（3)本發(fā)明提高了生產(chǎn)效率，傳統(tǒng)方法的冷卻時(shí)間長(zhǎng)達(dá) 5- 6小時(shí)，改用濕法出渣后，冷卻時(shí)間就幾分鐘并解決了環(huán)保問(wèn)題，干法出渣球磨機(jī)的噪聲 達(dá)120分貝，濕磨則只有80分貝；干法的空氣粉塵高達(dá)300mg/Nm 3,而濕法則低于10mg/Nm3。

【專(zhuān)利附圖】

【附圖說(shuō)明】
[0024] 圖1是現(xiàn)有技術(shù)的生產(chǎn)流程圖； 圖2是本發(fā)明高鈦渣濕法處理系統(tǒng)的示意圖； 圖3是本發(fā)明另一高鈦渣濕法處理系統(tǒng)的示意圖； 圖4是本發(fā)明粒化器的結(jié)構(gòu)示意圖； 其中，1-水循環(huán)系統(tǒng),2-磨粉及過(guò)濾系統(tǒng),3-水漁分離系統(tǒng),4-進(jìn)漁口，5-傾斜漁道， 6- 頂蓋，7-帶控制閥的供水管，8-噴淋器，9-蒸汽出口，10-另一側(cè)壁，11-渣池，12-出渣 口，13-斜坡，14-池體，15-高壓水噴口，16-高壓水槍?zhuān)?7-側(cè)壁。

【具體實(shí)施方式】
[0025] 下面結(jié)合附圖與實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步的詳細(xì)描述。
[0026] 如圖2所示，高鈦渣濕法處理系統(tǒng)，包括冶煉爐、?；到y(tǒng)、水渣分離系統(tǒng)3、磨粉 及過(guò)濾系統(tǒng)2和水循環(huán)系統(tǒng)1，所述的冶煉爐、?；到y(tǒng)、水渣分離系統(tǒng)3、磨粉及過(guò)濾系統(tǒng) 2依次相連，所述的?；到y(tǒng)包括粒化器，所述的水渣分離系統(tǒng)3包括渣池、渣槽和行車(chē)抓 斗，渣池和渣槽相連，渣池與?；飨噙B；所述的磨粉及過(guò)濾系統(tǒng)2包括依次相連的濕磨、 中間槽和過(guò)濾機(jī)，所述的濕磨與渣槽相連；所述的水循環(huán)系統(tǒng)包括循環(huán)水池及水管，所述的 粒化系統(tǒng)、渣池、濕磨及過(guò)濾機(jī)均與循環(huán)水池相連；所述的渣槽帶有閥門(mén)且閥門(mén)能夠?yàn)V水。 高鈦渣濕法處理系統(tǒng)還包括烘干系統(tǒng)，所述的烘干系統(tǒng)與磨粉及過(guò)濾系統(tǒng)中的過(guò)濾機(jī)相 連，所述的烘干系統(tǒng)包括回轉(zhuǎn)烘干窯。
[0027] 如圖3所示，高鈦渣濕法處理系統(tǒng)還包括磁選系統(tǒng)，所述的磁選系統(tǒng)連接于水渣 分離系統(tǒng)3與磨粉及過(guò)濾系統(tǒng)2之間。所述磁選系統(tǒng)包括磁選機(jī)，設(shè)置在渣槽上，以磁選出 渣中鐵粒，之后再進(jìn)行濕磨，磁選出的鐵?；氐揭睙挔t中繼續(xù)冶煉。
[0028] 如圖4所示，所述的?；靼◣нM(jìn)渣口 4、高壓水噴口 15和出渣口 12的池體14， 其中進(jìn)渣口 4位于高壓水噴口 15上方，池體14頂部設(shè)頂蓋6構(gòu)成密封池體，密封池體的頂 部設(shè)有噴淋器8和蒸汽出口 9,池體14底部設(shè)有與水平面形成傾斜角度5?7°的斜坡13， 且高壓水噴口 15位于斜坡13高端的池體14側(cè)壁17上，出渣口 12位于斜坡13低端的池 體14另一側(cè)壁10底部，池體14內(nèi)設(shè)有傾斜渣道5,傾斜渣道5的上端與進(jìn)渣口 4相連，下 端延伸至池體14內(nèi)，進(jìn)渣口 4設(shè)于頂蓋6 -側(cè)；所述出渣口 12與相鄰的渣池11連通，以便 形成的顆粒水渣經(jīng)出渣口 12進(jìn)入渣池11中；所述高壓水噴口 15上設(shè)有連接供水管的高壓 水槍16,供水管上設(shè)有控制閥，以便對(duì)噴入的高壓水進(jìn)行調(diào)控；所述噴淋器8與其上帶控制 閥的供水管7連通，以便調(diào)控噴淋水量。
[0029] 實(shí)施例1 一種高鈦渣濕法處理方法，使用上述的高鈦渣濕法處理系統(tǒng)，包括如下步驟： 步驟（1 )，冶煉爐內(nèi)的熔融態(tài)高鈦渣從渣口放出后，流入?；到y(tǒng)中的粒化器內(nèi)，按水 渣質(zhì)量比6 :1，在高壓水和噴淋器噴水的作用下，將液態(tài)渣?；⒗鋮s，形成水渣混合液， 同時(shí)有少量水汽由粒化器的蒸汽出口排出，所述的水渣混合液的溫度為60°C ;其中所述的 水渣混合液中渣為0. 5-5mm顆粒； 步驟（2)，步驟（1)得到的水渣混合液進(jìn)入水渣分離系統(tǒng)，首先進(jìn)入渣池，用行車(chē)抓斗 將沉于水底的渣抓到渣槽內(nèi)，經(jīng)渣槽過(guò)濾的水回流到渣池內(nèi)，渣池中的水被抽到水循環(huán)系 統(tǒng)，濾渣就進(jìn)入磨粉及過(guò)濾系統(tǒng)； 步驟（3)，步驟（2)得到的濾渣送入濕磨并從水循環(huán)系統(tǒng)引水，按水渣質(zhì)量比3:1的比 例加入水，進(jìn)行磨制，磨出均粒度達(dá)到80-150目的合格料漿放入中間槽，之后進(jìn)入過(guò)濾機(jī)， 在真空度為-〇. 〇2MPa下，進(jìn)行水與渣粉的分離；過(guò)濾出的水再入水循環(huán)系統(tǒng)，渣粉直接用 于鈦白粉生產(chǎn)或用于金屬鈦生產(chǎn)。
[0030] 本發(fā)明技術(shù)方案中所述的渣粉用于金屬鈦生產(chǎn)具體步驟為：渣粉進(jìn)入烘干系統(tǒng)， 首先是進(jìn)入烘干窯，以冶煉尾氣做為熱源，將渣粉烘干后進(jìn)入成品槽冷卻，后進(jìn)行成品包 裝，得到高鈦渣粉，即金屬鈦的生產(chǎn)原料。
[0031] 其中，烘干過(guò)程產(chǎn)生的少量粉塵由袋式收塵后，送入成品槽。
[0032] 實(shí)施例2 一種高鈦渣濕法處理方法，使用上述的高鈦渣濕法處理系統(tǒng)，包括如下步驟： 步驟（1 )，冶煉爐內(nèi)的熔融態(tài)高鈦渣從渣口放出后，流入?；到y(tǒng)中的?；鲀?nèi)，按水 渣質(zhì)量比10 :1，在高壓水和噴淋器噴水的作用下，將液態(tài)渣?；⒗鋮s，形成水渣混合液， 同時(shí)有少量水汽由粒化器的蒸汽出口排出，所述的水渣混合液的溫度為80°c ;其中所述的 水渣混合液中渣為0. 5-5mm顆粒； 步驟（2)，步驟（1)得到的水渣混合液進(jìn)入水渣分離系統(tǒng)，首先進(jìn)入渣池，用行車(chē)抓斗 將沉于水底的渣抓到渣槽內(nèi)，經(jīng)渣槽過(guò)濾的水回流到渣池內(nèi)，渣池中的水被抽到水循環(huán)系 統(tǒng)，濾渣就進(jìn)入磨粉及過(guò)濾系統(tǒng)； 步驟（3)，步驟（2)得到的濾渣送入濕磨并從水循環(huán)系統(tǒng)引水，按水渣質(zhì)量比3. 5:1的 比例加入水，進(jìn)行磨制，磨出均粒度達(dá)到80-150目的合格料漿放入中間槽，之后進(jìn)入過(guò)濾 機(jī)，在真空度為-0. 〇2MPa下，進(jìn)行水與渣粉的分離；過(guò)濾出的水再入水循環(huán)系統(tǒng)，渣粉直接 用于鈦白粉生產(chǎn)或用于金屬鈦生產(chǎn)。
[0033] 本發(fā)明技術(shù)方案中所述的渣粉用于金屬鈦生產(chǎn)具體步驟為：渣粉進(jìn)入烘干系統(tǒng)， 首先是進(jìn)入烘干窯，以冶煉尾氣做為熱源，將渣粉烘干后進(jìn)入成品槽冷卻，后進(jìn)行成品包 裝，得到高鈦渣粉，即金屬鈦的生產(chǎn)原料。
[0034] 其中，烘干過(guò)程產(chǎn)生的少量粉塵由袋式收塵后，送入成品槽。
[0035] 實(shí)施例3 一種高鈦渣濕法處理方法，使用上述的高鈦渣濕法處理系統(tǒng)，包括如下步驟： 步驟（1 )，冶煉爐內(nèi)的熔融態(tài)高鈦渣從渣口放出后，流入?；到y(tǒng)中的粒化器內(nèi)，按水 渣質(zhì)量比8 :1，在高壓水和噴淋器噴水的作用下，將液態(tài)渣?；⒗鋮s，形成水渣混合液， 同時(shí)有少量水汽由?；鞯恼羝隹谂懦?，所述的水渣混合液的溫度為70°C ;其中所述的 水渣混合液中渣為0. 5-5mm顆粒； 步驟（2)，步驟（1)得到的水渣混合液進(jìn)入水渣分離系統(tǒng)，首先進(jìn)入渣池，用行車(chē)抓斗 將沉于水底的渣抓到渣槽內(nèi)，經(jīng)渣槽過(guò)濾的水回流到渣池內(nèi)，渣池中的水被抽到水循環(huán)系 統(tǒng)，濾渣就進(jìn)入磨粉及過(guò)濾系統(tǒng)； 步驟（3)，步驟（2)得到的濾渣送入濕磨并從水循環(huán)系統(tǒng)引水，按水渣質(zhì)量比3. 2:1的 比例加入水，進(jìn)行磨制，磨出均粒度達(dá)到80-150目的合格料漿放入中間槽，之后進(jìn)入過(guò)濾 機(jī)，在真空度為-0. 〇2MPa下，進(jìn)行水與渣粉的分離；過(guò)濾出的水再入水循環(huán)系統(tǒng)，渣粉直接 用于鈦白粉生產(chǎn)或用于金屬鈦生產(chǎn)。
[0036] 本發(fā)明技術(shù)方案中所述的渣粉用于金屬鈦生產(chǎn)具體步驟為：渣粉進(jìn)入烘干系統(tǒng)， 首先是進(jìn)入烘干窯，以冶煉尾氣做為熱源，將渣粉烘干后進(jìn)入成品槽冷卻，后進(jìn)行成品包 裝，得到高鈦渣粉，即金屬鈦的生產(chǎn)原料。
[0037] 其中，烘干過(guò)程產(chǎn)生的少量粉塵由袋式收塵后，送入成品槽。
[0038] 實(shí)施例4 一種高鈦渣濕法處理方法，使用上述的高鈦渣濕法處理系統(tǒng)，包括如下步驟： 步驟（1 )，冶煉爐內(nèi)的熔融態(tài)高鈦渣從渣口放出后，流入?；到y(tǒng)中的?；鲀?nèi)，按水 渣質(zhì)量比8 :1，在高壓水和噴淋器噴水的作用下，將液態(tài)渣?；⒗鋮s，形成水渣混合液， 同時(shí)有少量水汽由?；鞯恼羝隹谂懦?，所述的水渣混合液的溫度為70°C ;其中所述的 水渣混合液中渣為0. 5-5mm顆粒； 步驟（2)，步驟（1)得到的水渣混合液進(jìn)入水渣分離系統(tǒng)，首先進(jìn)入渣池，用行車(chē)抓斗 將沉于水底的渣抓到渣槽內(nèi)，經(jīng)渣槽過(guò)濾的水回流到渣池內(nèi)，渣池中的水被抽到水循環(huán)系 統(tǒng)，濾渣先通過(guò)磁選系統(tǒng)再進(jìn)入磨粉及過(guò)濾系統(tǒng)；濾渣進(jìn)入磁選機(jī)以磁選出渣中鐵粒，之后 再進(jìn)入磨粉及過(guò)濾系統(tǒng)，磁選出的鐵粒回到冶煉爐中繼續(xù)冶煉； 步驟（3)，步驟（2)得到的濾渣送入濕磨并從水循環(huán)系統(tǒng)引水，按水渣質(zhì)量比3. 2:1的 比例加入水，進(jìn)行磨制，磨出均粒度達(dá)到80-150目的合格料漿放入中間槽，之后進(jìn)入過(guò)濾 機(jī)，在真空度為-0. 〇2MPa下，進(jìn)行水與渣粉的分離；過(guò)濾出的水再入水循環(huán)系統(tǒng)，渣粉直接 用于鈦白粉生產(chǎn)或用于金屬鈦生產(chǎn)。
[0039] 本發(fā)明技術(shù)方案中所述的渣粉用于金屬鈦生產(chǎn)具體步驟為：渣粉進(jìn)入烘干系統(tǒng)， 首先是進(jìn)入烘干窯，以冶煉尾氣做為熱源，將渣粉烘干后進(jìn)入成品槽冷卻，后進(jìn)行成品包 裝，得到高鈦渣粉，即金屬鈦的生產(chǎn)原料。
[0040] 其中，烘干過(guò)程產(chǎn)生的少量粉塵由袋式收塵后，送入成品槽。
【權(quán)利要求】
1. 高鈦渣濕法處理系統(tǒng)，其特征在于包括冶煉爐、?；到y(tǒng)、水渣分離系統(tǒng)、磨粉及過(guò) 濾系統(tǒng)和水循環(huán)系統(tǒng)，所述的冶煉爐、?；到y(tǒng)、水渣分離系統(tǒng)、磨粉及過(guò)濾系統(tǒng)依次相連， 所述的?；到y(tǒng)包括?；鳎龅乃蛛x系統(tǒng)包括渣池、渣槽和行車(chē)抓斗，渣池和渣槽 相連，渣池與粒化器相連；所述的磨粉及過(guò)濾系統(tǒng)包括依次相連的濕磨機(jī)、中間槽和過(guò)濾 機(jī)，所述的濕磨機(jī)與渣槽相連；所述的水循環(huán)系統(tǒng)包括循環(huán)水池及水管，所述的?；到y(tǒng)、 渣池、濕磨機(jī)及過(guò)濾機(jī)均與循環(huán)水池相連，所述的渣槽帶有閥門(mén)且閥門(mén)能夠?yàn)V水。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的高鈦渣濕法處理系統(tǒng)，其特征在于所述的?；靼◣нM(jìn)渣 口、高壓水噴口和出渣口的池體，其中進(jìn)渣口位于高壓水噴口上方，池體頂部設(shè)頂蓋構(gòu)成密 封池體，密封池體的頂部設(shè)有噴淋器和蒸汽出口，以便在高壓水噴射作用下使流入的高鈦 渣瞬間吹散并降溫凝固成細(xì)碎顆粒后，隨水一同從出渣口排出，同時(shí)通過(guò)噴淋器#強(qiáng)降溫， 產(chǎn)生的蒸汽自蒸汽出口排除； 所述池體底部設(shè)有與水平面形成傾斜角度為5?7°的斜坡，且高壓水噴口位于斜坡 高端的池體側(cè)壁上，出渣口位于斜坡低端的池體另一側(cè)壁上，以便形成的顆粒水渣沿斜坡 滑向出渣口； 所述池體內(nèi)設(shè)有傾斜漁道，傾斜漁道的上端與進(jìn)漁口相連，下端延伸至池體內(nèi)，進(jìn)漁口 設(shè)于頂蓋一側(cè)； 所述出渣口與相鄰的渣池連通，以便形成的顆粒水渣經(jīng)出渣口進(jìn)入渣池中； 所述高壓水噴口上設(shè)有連接供水管的高壓水槍?zhuān)┧苌显O(shè)有控制閥，以便對(duì)噴入的 高壓水進(jìn)行調(diào)控； 所述噴淋器與其上帶控制閥的供水管連通，以便調(diào)控噴淋水量。
3. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的高鈦渣濕法處理系統(tǒng)，其特征在于還包括烘干系統(tǒng)，所述的 烘干系統(tǒng)與磨粉及過(guò)濾系統(tǒng)中的過(guò)濾機(jī)相連。
4. 根據(jù)權(quán)利要求3所述的高鈦渣濕法處理系統(tǒng)，其特征在于所述的烘干系統(tǒng)包括烘干 窯。
5. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的高鈦渣濕法處理系統(tǒng)，其特征在于還包括磁選系統(tǒng)，所述的 磁選系統(tǒng)連接于水渣分離系統(tǒng)與磨粉及過(guò)濾系統(tǒng)之間。
6. 根據(jù)權(quán)利要求5所述的高鈦渣濕法處理系統(tǒng)，其特征在于所述磁選系統(tǒng)包括磁選 機(jī)，設(shè)置在渣槽上，以磁選出渣中鐵粒，之后再進(jìn)行濕磨。
7. -種高鈦渣濕法處理方法，使用權(quán)利要求1或2所述的高鈦渣濕法處理系統(tǒng)，其特征 在于包括如下步驟： 步驟（1 )，冶煉爐內(nèi)的熔融態(tài)高鈦渣從渣口放出后，流入?；到y(tǒng)中的粒化器內(nèi)，按水 渣質(zhì)量比6-10 :1，在高壓水和噴淋器噴水的作用下，將液態(tài)渣粒化并冷卻，形成水渣混合 液，同時(shí)有少量水汽由?；鞯恼羝隹谂懦觯龅乃旌弦旱臏囟仍?0-80°C ; 步驟（2)，步驟（1)得到的水渣混合液進(jìn)入水渣分離系統(tǒng)，首先進(jìn)入渣池，用行車(chē)抓斗 將沉于水底的渣抓到渣槽內(nèi)，經(jīng)渣槽過(guò)濾的水回流到渣池內(nèi)，渣池中的水被抽到水循環(huán)系 統(tǒng)，濾渣就進(jìn)入磨粉及過(guò)濾系統(tǒng)； 步驟（3)，步驟（2)得到的濾渣送入濕磨并從水循環(huán)系統(tǒng)引水，按水渣質(zhì)量比3-3. 5:1 的比例加入水，進(jìn)行磨制，磨出均粒度達(dá)到80-150目的合格料漿放入中間槽，之后進(jìn)入過(guò) 濾機(jī)，在真空度為-0. 〇2MPa下，進(jìn)行水與渣粉的分離；過(guò)濾出的水再入水循環(huán)系統(tǒng)，渣粉直 接用于鈦白粉生產(chǎn)或用于金屬鈦生產(chǎn)。
8. 根據(jù)權(quán)利要求7所述的高鈦渣濕法處理方法，其特征在于所述的渣粉用于金屬鈦生 產(chǎn)具體步驟為：渣粉進(jìn)入烘干系統(tǒng)，首先是進(jìn)入烘干窯，以冶煉尾氣做為熱源，將渣粉烘干 后進(jìn)入成品槽冷卻，后進(jìn)行成品包裝，得到高鈦渣粉，即金屬鈦的生產(chǎn)原料； 烘干過(guò)程產(chǎn)生的少量粉塵由袋式收塵后，送入成品槽。
9. 根據(jù)權(quán)利要求7所述的高鈦渣濕法處理方法，其特征在于步驟（2)中得到的濾渣先 通過(guò)磁選系統(tǒng)再進(jìn)入磨粉及過(guò)濾系統(tǒng)；濾渣進(jìn)入磁選機(jī)以磁選出渣中鐵粒，之后再進(jìn)入磨 粉及過(guò)濾系統(tǒng)，磁選出的鐵?；氐揭睙挔t中繼續(xù)冶煉。
10. 根據(jù)權(quán)利要求7所述的高鈦渣濕法處理方法，其特征在于步驟（1)中所述的水渣混 合液中渣為〇· 5-5mm顆粒。
【文檔編號(hào)】C22B7/04GK104109759SQ201410392578
【公開(kāi)日】2014年10月22日 申請(qǐng)日期:2014年8月12日 優(yōu)先權(quán)日:2014年8月12日
【發(fā)明者】駱彪, 劉亞斌, 潘克昌 申請(qǐng)人:昆明泰仕達(dá)科技有限公司, 駱彪