專利名稱：一種鉛冰銅濕法處理工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種鉛冰銅濕法處理工藝，屬于有色金屬濕法冶金領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
在氧氣底吹 鼓風(fēng)爐還原煉鉛生產(chǎn)過程中，氧氣底吹熔煉和鼓風(fēng)爐熔煉工序都會 在介于粗鉛和渣的中間層產(chǎn)出一種由硫化亞銅、硫化鉛、硫化亞鐵等組成的硫化物的共熔 體_鉛冰銅，其一般含銅15 30 %，含鉛50 65 %，含銀0. 2 0. 5 %，含鐵1 5 %，含 硫5 15%。目前，鉛冰銅在大型企業(yè)里通常采用火法進(jìn)行處理，在轉(zhuǎn)爐中進(jìn)行吹煉，得到粗 銅，再進(jìn)一步精煉得到電銅，但該方法存在金屬回收率低、工藝流程長、操作成本高、環(huán)境污 染嚴(yán)重等問題。并且該方法難以小型化，一般鉛冶煉企業(yè)的鉛冰銅數(shù)量有限，無法用上述方 法處理，只好當(dāng)作銅原料出售給銅冶煉廠，但這樣其中含有的較高價(jià)值的鉛銀等金屬作為 雜質(zhì)不但不能計(jì)價(jià)，反而計(jì)價(jià)的銅因?yàn)楹幸陨隙喾N雜質(zhì)售價(jià)也較低，造成了企業(yè)巨大經(jīng) 濟(jì)損失。隨著氧壓浸出技術(shù)的成熟與發(fā)展，也有企業(yè)采用加壓氧浸濕法工藝處理鉛冰銅； 比如，2008年7月23日中國發(fā)明專利公開號CN 101225476A公開了一種“從鉛冰銅中回收 銅的工藝”，是采用濕法冶金工藝將鉛冰銅塊料磨至粒度小于40目以下；研磨后的鉛冰銅 用廢電積液或稀酸溶液調(diào)漿后送入高壓釜，并通入氧氣，氧化浸出銅，而鉛則以硫酸鉛的形 式留在渣中，含銅的浸出液采用電沉積方法回收溶液中的銅；浸出渣返回火法煉鉛系統(tǒng)回 收利用鉛、銀、單質(zhì)硫有價(jià)元素。雖然該工藝可以實(shí)現(xiàn)金屬的選擇性浸出，金屬回收率高，但 因?yàn)楣に嚄l件需要高溫高壓，給操作帶來十分的不便，因此急需發(fā)明一種新工藝來處理鉛 冰銅。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是針對以上鉛冰銅處理狀況的種種問題和不足，提 供了一種鉛冰銅濕法處理工藝。該方法對環(huán)境幾乎沒有污染，屬于清潔冶金技術(shù)；工藝簡單 易行，操作方便；成本低、綜合回收程度高。本發(fā)明的技術(shù)思路是采用常壓氧浸濕法工藝處理鉛冰銅，鉛冰銅用硫酸和氯化 鈉浸出，在浸出過程中不斷通入氧氣，其中銅被氧化浸出，而鉛則以硫酸鉛和氯化鉛的形式 留在渣中。浸出過程完成后，進(jìn)行液固分離，實(shí)現(xiàn)金屬的初步分離；含銅的浸出液用鐵屑還 原得到海綿銅，還原后液作為回收鐵的原料；浸出渣返回火法煉鉛系統(tǒng)回收利用鉛、銀、單 質(zhì)硫等有價(jià)元素。本發(fā)明一種鉛冰銅濕法處理工藝，可以通過下述方法步驟具體實(shí)現(xiàn)①將鉛冰銅塊料破碎，用球磨機(jī)球磨至粒度小于60目以下；②球磨后將鉛冰銅粉料用硫酸和氯化鈉浸出，在浸出過程中不斷通入氧氣；在硫 酸濃度0. 9 1. 2mol/L，氯化鈉濃度0. 25 1. Omol/L，液固比6 10 1，溫度85 95°C，浸出時(shí)間3 5h，所通入氧 氣是純氧，常壓，流量600 900mL/min的浸出條件下氧化浸出 銅，而鉛則以硫酸鉛和氯化鉛的形式留在渣中；③浸出過程完成后，進(jìn)行液固分離；所得含銅的浸出液，用理論量1. 5 2倍的鐵 屑，在PH值1 2，室溫，反應(yīng)時(shí)間2 3h的還原條件下得到純度在85%以上的海綿銅；所 得浸出渣返回火法煉鉛系統(tǒng)回收利用鉛、銀、單質(zhì)硫有價(jià)元素。其中步驟③還原后所產(chǎn)生的還原后液作為回收鐵的原料或綠礬原料處理。同現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有以下突出的優(yōu)點(diǎn)采用全濕法工藝流程，浸出液使用 硫酸和氯化鈉，有利于鉛和銀沉淀，提高了貴金屬的回收率；本發(fā)明通入氧氣，利用氧氣作 氧化劑，利用高流量的純氧，以強(qiáng)化氧化條件，提高金屬浸出速率。在氧化過程中，原料中 的硫被氧化為單質(zhì)硫和硫酸根離子，銅得以釋放，以Cu2+形式進(jìn)入溶液，成為硫酸銅溶液， 銅浸出率可以達(dá)到97. 5%以上。本發(fā)明還原后所產(chǎn)生的還原后液作為回收鐵的原料或綠 礬原料處理，溶液無外排，對環(huán)境友好屬于清潔冶金技術(shù)；工藝簡單易行，操作方便；成本 低、綜合回收程度高。


圖1是本發(fā)明的工藝流程圖。
具體實(shí)施例方式實(shí)施例1 將鉛冰銅塊料破碎、球磨至粒度小于50目以下，用稀硫酸溶液和氯化鈉 浸出，在浸出過程中不斷通入純氧，氧化浸出銅，其浸出條件硫酸濃度1. 2mol/L,氯化鈉 濃度0. 25mol/L，液固比9 1，溫度90°C，時(shí)間5h ；氧氣流量700mL/min。銅浸出率97. 5%, 而鉛則以硫酸鉛和氯化鉛的形式留在渣中；浸出液用鐵屑還原，其還原條件為pH= 1，溫 度室溫、理論量1. 5倍鐵屑、時(shí)間2h。銅還原率97%，所得海綿銅純度90%。實(shí)施例2 將鉛冰銅塊料破碎、球磨至粒度小于60目以下，用稀硫酸溶液和氯化鈉 浸出，在浸出過程中不斷通入純氧，氧化浸出銅，其浸出條件硫酸濃度0. 9mol/L，氯化鈉 濃度0. 5mol/L，液固比6 1，溫度95°C，時(shí)間3h，氧氣流量600mL/min。銅浸出率98. 5%， 而鉛則以硫酸鉛和氯化鉛的形式留在渣中；浸出液用鐵屑還原，其還原條件為pH = 2，溫 度室溫、理論量1. 8倍鐵屑、時(shí)間3h。銅還原率97. 5%，所得海綿銅純度90. 2%。實(shí)施例3 將鉛冰銅塊料破碎、球磨至粒度小于50目以下，用稀硫酸溶液和氯化鈉 浸出，在浸出過程中不斷通入純氧，氧化浸出銅，其浸出條件硫酸濃度1. lmol/L，氯化鈉 濃度l.Omol/L，液固比8 1，溫度85°C，時(shí)間4h，氧氣流量SOOmL/min。銅浸出率98.5%， 而鉛則以硫酸鉛和氯化鉛的形式留在渣中；浸出液用鐵屑還原，其還原條件為pH= 1，溫 度室溫、理論量2倍鐵屑、時(shí)間2h。銅還原率99. 2%，所得海綿銅純度90. 2%。實(shí)施例4 將鉛冰銅塊料破碎、球磨至粒度小于60目以下，用稀硫酸溶液和氯化鈉 浸出，在浸出過程中不斷通入純氧，氧化浸出銅，其浸出條件硫酸濃度1. 0mol/L,氯化鈉 濃度0.8mol/L，液固比10 1，溫度90°C，時(shí)間5h，氧氣流量900mL/min。銅浸出率98%， 而鉛則以硫酸鉛和氯化鉛的形式留在渣中；浸出液用鐵屑還原，其還原條件為pH= 2，溫 度室溫、理論量1. 5倍鐵屑、時(shí)間3h。銅還原率97. 5%，所得海綿銅純度85%。
權(quán)利要求
1.一種鉛冰銅濕法處理工藝，其特征在于方法步驟是①將鉛冰銅塊料破碎，用球磨機(jī)球磨至粒度小于60目以下；②球磨后將鉛冰銅粉料用硫酸和氯化鈉浸出，在浸出過程中不斷通入氧氣；在硫酸濃 度0. 9 1. 2mol/L，氯化鈉濃度0. 25 1. Omol/L，液固比6 10 1，溫度85 95°C，浸出 時(shí)間3 證，所通入氧氣是純氧，常壓，流量600 900mL/min的浸出條件下氧化浸出銅，而 鉛則以硫酸鉛和氯化鉛的形式留在渣中；③浸出過程完成后，進(jìn)行液固分離；所得含銅的浸出液，用理論量1.5 2倍的鐵屑，在 pH值1 2，室溫，反應(yīng)時(shí)間2 池的還原條件下得到純度在85%以上的海綿銅；所得浸 出渣返回火法煉鉛系統(tǒng)回收利用鉛、銀、單質(zhì)硫有價(jià)元素。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種鉛冰銅濕法處理工藝，其特征在于所述步驟③還原后 所產(chǎn)生的還原后液作為回收鐵的原料或綠礬原料處理。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種鉛冰銅濕法處理工藝，屬于有色金屬濕法冶金領(lǐng)域。其工藝是采用常壓氧浸濕法工藝處理鉛冰銅，鉛冰銅用硫酸和氯化鈉浸出，在浸出過程中不斷通入氧氣，其中銅被氧化浸出，而鉛則以硫酸鉛和氯化鉛的形式留在渣中。浸出過程完成后，進(jìn)行液固分離，實(shí)現(xiàn)金屬的初步分離；含銅的浸出液用鐵屑還原得到海綿銅，還原后液作為回收鐵的原料；浸出渣返回火法煉鉛系統(tǒng)回收利用鉛、銀、單質(zhì)硫等有價(jià)元素。本發(fā)明溶液無外排，對環(huán)境友好屬于清潔冶金技術(shù)；工藝簡單易行，操作方便；成本低、綜合回收程度高。
文檔編號C22B15/00GK102051478SQ20101057427
公開日2011年5月11日 申請日期2010年11月28日 優(yōu)先權(quán)日2010年11月28日
發(fā)明者劉萬里, 張圣南, 曹永德, 曹永貴, 謝兆鳳, 馬輝 申請人:郴州市金貴銀業(yè)股份有限公司