專利名稱：剎車片摩擦材料研磨裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種剎車片摩擦材料研磨裝置，尤其是一種能夠自動完成對剎車片摩擦材料的表面進行研磨、在其兩側(cè)加工形成傾斜面和在其中央加工形成槽溝的一系列工序的剎車片摩擦材料研磨裝置。
背景技術(shù)：
通常而言，用于盤式制動器的剎車片的支撐板的一側(cè)面設置有摩擦材料。上述摩擦材料的加工過程如下在由鋼板制作而成的支撐板的一側(cè)面，壓縮摩擦材料的粉末原料而形成摩擦材料空白材料并對表面進行粗磨和細磨在內(nèi)的研磨作業(yè)，而且通過一系列的研磨工序在其兩側(cè)面加工形成傾斜面并在其中央加工形成直線型或傾斜型槽溝。
現(xiàn)有技術(shù)的剎車片摩擦材料研磨裝置由本發(fā)明的發(fā)明人發(fā)明，而其專利申請?zhí)枮榇箜n民國專利第109652號。上述發(fā)明提出了在由鋼板制作而成的支撐板的一側(cè)面，壓縮形成摩擦材料的粉末原料而形成摩擦材料空白材料并對表面進行粗磨和細磨在內(nèi)的研磨作業(yè)，而且通過一系列的研磨工序在其兩側(cè)面加工形成傾斜面并在其中央加工形成直線型或傾斜型槽溝的摩擦材料連續(xù)研磨裝置。
下面，結(jié)合附

圖1至10對上述現(xiàn)有技術(shù)的剎車片摩擦材料研磨裝置進行詳細說明。
即，通常而言，剎車片1是對在支撐板2上壓縮摩擦材料的粉末而形成的摩擦材料3的空白材料進行研磨制作而成。在圖1中，為了便于說明而標示了剎車片的中心軸線X-X。如圖1所示，在支撐板2的一側(cè)面附著有摩擦材料3，而上述摩擦材料3的表面，通過粗磨及細磨等過程進行研磨，而且在其兩側(cè)面加工形成傾斜面4并在其中央加工形成直線型槽溝5(請參考圖3)或傾斜型槽溝5’(請參考圖4)。
圖5為按步驟說明包括剎車片摩擦材料研磨裝置在內(nèi)的現(xiàn)有技術(shù)的剎車片制造裝置的說明圖。如圖5所示，現(xiàn)有技術(shù)的剎車片摩擦材料研磨裝置包括供應剎車片的空白材料的供應部6；包括粗磨(7)及細磨(8)的研磨部9；傾斜面加工部10；槽溝加工部11；對支撐板的表面進行覆層的覆層部12；在支撐板的表面打印制造廠商信息及產(chǎn)品序號等的記號(marking)部13；在支撐板的表面附著減震墊片(damping shim)的墊片組裝部14。在此，所謂的摩擦材料研磨裝置實際上只包括從供應剎車片的空白材料的供應部6到對支撐板的表面進行覆層的覆層部12以前的步驟，但因為覆層部12到墊片組裝部14包括在同一個生產(chǎn)線中，因此，對從供應部6到墊片組裝部14的結(jié)構(gòu)一并進行說明。
圖6為現(xiàn)有技術(shù)的剎車片摩擦材料研磨裝置中從供應部6到槽溝加工部11的概略結(jié)構(gòu)示意圖。如圖6所示，在具備有傳送裝置(未圖示)的機臺15的供應部6，是通過具備有能夠使多個，例如五個剎車片1的中心軸線X-X沿著一條直線排列的剎車片設置槽16的傳送板17供應剎車片的空白材料。
如果從剎車片1的空白材料移動的方向觀察，在設置于供應部6下游一側(cè)的粗磨部7，設置有對通過傳送板17供應的剎車片1的摩擦材料3進行粗磨加工的具備垂直軸線的圓盤形狀的粗磨磨牙(grinder)18。在上述粗磨部7，粗磨磨牙18向通過傳送板17供應的剎車片1的摩擦材料3的表面一側(cè)下降，從而對摩擦材料3的表面進行粗磨加工。在上述粗磨部7的下游一側(cè)，設置有由具備垂直軸線的圓盤形狀的細磨磨牙構(gòu)成的細磨部8。通過傳送板17供應的過程中由粗磨部7對其表面進行粗磨加工的剎車片1的摩擦材料3，在經(jīng)過上述細磨部8時被細磨加工。
在機臺15上，在細磨部8的下游一側(cè)，依次設置有傾斜面加工部10和槽溝加工部11。在傾斜面加工部10，為了將摩擦材料3的兩側(cè)部研磨成傾斜狀，設置有具備相對應的圓錐形研磨面和水平軸線的傾斜面磨牙20。通過傳送板17供應的剎車片1的摩擦材料3的兩側(cè)部，在經(jīng)過傾斜面磨牙20下側(cè)時加工形成傾斜面4。另外，在槽溝加工部11設置有具備水平軸線的槽溝磨牙21，從而在通過傳送板17供應的剎車片1的摩擦材料3的中央加工形成槽溝5或5’。例如，如果傳送板17上的剎車片1是在使其中心軸線X-X排列成一條直線排列的狀態(tài)下被供應，則槽溝部11的槽溝磨牙21加工形成直線型槽溝5；而如果上述剎車片1在進入槽溝供應部11之前，調(diào)整為使其中心軸線X-X傾斜的狀態(tài)下被供應，則槽溝磨牙21將加工形成傾斜型槽溝5’。通過上述一系列的研磨過程，摩擦材料3的表面發(fā)生如圖7的(a)至(d)所示的變化。
如圖8至10所示，上述現(xiàn)有技術(shù)主要存在如下問題在其表面經(jīng)過細磨加工的摩擦材料3上加工形成傾斜面4和槽溝5或5’的過程中，在傾斜面4和摩擦材料3的表面的分界線和槽溝5或5’和摩擦材料3的表面的分界線，突起形成雖然細微但可能會對摩擦材料3的初期性能帶來負面影響的芒刺(burr)22。因此，即使通過細磨部8的細磨磨牙19把摩擦材料3的表面研磨的再光滑，但如果在加工形成傾斜面4和槽溝5或5’時突起形成芒刺22，最終還是會降低剎車片的質(zhì)量。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)的不足而提供一種剎車片摩擦材料研磨裝置，它通過一系列的研磨過程使摩擦材料的表面光滑并不存在異質(zhì)結(jié)構(gòu)，而且在部分加工部之間能夠調(diào)整剎車片的排列狀態(tài)的傳遞部件不給摩擦材料造成物理損傷。
發(fā)明要解決的技術(shù)課題為此，本發(fā)明提供一種在具備有傳送裝置的機臺上連續(xù)移動剎車片，并在此過程中對剎車片的摩擦材料的表面進行研磨，而且在摩擦材料的表面的兩側(cè)加工形成傾斜面，并在其中央加工形成直線型槽溝或傾斜型槽溝的剎車片摩擦材料研磨裝置。本發(fā)明的剎車片摩擦材料研磨裝置包括由供應剎車片空白材料的供應部和對摩擦材料的表面進行粗磨的粗磨部構(gòu)成的第一研磨部；由在摩擦材料的中央加工形成槽溝的槽溝加工部、在摩擦材料的兩側(cè)加工形成傾斜面的傾斜面加工部和對摩擦材料的表面進行細磨的細磨部構(gòu)成的第二研磨部；由對支撐板的表面進行覆層的覆層部和對經(jīng)過覆層處理的摩擦材料的表面進行二次細磨加工的二次細磨部構(gòu)成的第三研磨部。
上述第二研磨部的細磨部由具備垂直軸線的圓盤形狀的細磨磨牙構(gòu)成，而且設置于在摩擦材料的中央加工形成槽溝的槽溝加工部和在摩擦材料的兩側(cè)加工形成傾斜面的傾斜面加工部的下游一側(cè)。
另外，上述第三研磨部的二次細磨部由具備垂直軸線的圓盤形狀的細磨磨牙構(gòu)成，而且為了對在覆層處理過程中突起形成于摩擦材料表面的局部膨脹部而設置于覆層處理部的下游一側(cè)。
根據(jù)本發(fā)明的另一實施例，本發(fā)明的剎車片摩擦材料研磨裝置，在第二研磨部和覆層部之間設置有傳遞部件，而上述傳遞部件包括真空吸附放置于在機臺上移動的傳送板上的剎車片并上提的真空吸附器組裝體；將通過真空吸附器組裝體傳遞過來的剎車片利用磁力固定住之后，將其顛倒過來并放置于不同水平的傳送裝置的電磁鐵固定器組裝體。
上述真空吸附器組裝體由設置于能夠上下前后移動的支持板下側(cè)的真空吸附單元構(gòu)成，而在上述真空吸附單元的下側(cè)，設置有連接于真空源的兩個真空吸附器，而真空吸附單元的數(shù)量和間隔與放置于傳送板上的剎車片的數(shù)量及間隔相同。
上述電磁鐵固定器組裝體由水平的中心軸線與機臺的行進方向成直角，而且以水平的中心軸線為中心旋轉(zhuǎn)180度的固定器單元(holder block)構(gòu)成，而在上述固定器單元的上部面，以與剎車片的間隔相同的間隔設置有電磁鐵片。
根據(jù)本發(fā)明的又一實施例，為了在剎車片摩擦材料上加工形成傾斜型槽溝，在粗磨部和槽溝加工部之間，設置有在傳送板上其中心軸線X-X排列成一條直線的剎車片，根據(jù)機臺的行進方向轉(zhuǎn)換成傾斜狀態(tài)的另外的傳送板，而在傳送板之間的上部，設置有作為能夠?qū)x車片從傳送板傳遞到另一個傳送板的傳送部件的真空吸附器組裝體。
在此，上述真空吸附器組裝體由設置于能夠上下前后移動的支持板下側(cè)，而且其數(shù)量和間隔與剎車片的數(shù)量及間隔相同的真空吸附單元構(gòu)成，而在上述真空吸附單元的下側(cè)，設置有連接于真空源的兩個真空吸附器，而各真空吸附單元通過利用其旋轉(zhuǎn)軸旋轉(zhuǎn)的方式設置于上述支持板并在上述旋轉(zhuǎn)軸上連接有旋轉(zhuǎn)桿，而上述各旋轉(zhuǎn)桿的端部連接于連接棒，另外，在設置于中央的一個旋轉(zhuǎn)軸上結(jié)合有旋轉(zhuǎn)運行器。
根據(jù)本發(fā)明的再一實施例，本發(fā)明的剎車片摩擦材料研磨裝置，在供應部和粗磨部之間，設置有能夠去除剎車片摩擦材料的內(nèi)側(cè)邊緣的內(nèi)側(cè)邊緣去除加工部，而上述內(nèi)側(cè)邊緣去除加工部，為了統(tǒng)一去除放置于傳送板的所有剎車片摩擦材料的內(nèi)側(cè)邊緣，由共同設置于同一個旋轉(zhuǎn)軸的多個內(nèi)側(cè)邊緣磨牙構(gòu)成。
下面，將結(jié)合附圖對本發(fā)明進行詳細說明。
附圖簡要說明圖1為一般的剎車片平面示意圖；圖2為一般的剎車片正面示意圖；圖3為在剎車片的摩擦材料上加工形成有直線型槽溝的平面示意圖；圖4為在剎車片的摩擦材料上加工形成有傾斜型槽溝的平面示意圖；圖5為按步驟說明包括剎車片摩擦材料研磨裝置在內(nèi)的現(xiàn)有技術(shù)的剎車片制造裝置的說明圖；圖6為現(xiàn)有技術(shù)的剎車片摩擦材料研磨裝置概略結(jié)構(gòu)示意圖；圖7的(a)至(d)為說明根據(jù)現(xiàn)有技術(shù)研磨剎車片、在兩側(cè)加工形成傾斜面并在其中央設置槽溝的過程的剎車片平面示意圖；圖8為現(xiàn)有技術(shù)的在其兩側(cè)加工形成有傾斜面并在其中央加工形成有槽溝的剎車片正面示意圖；圖9為圖8的“A”部分剖面放大示意圖；圖10為圖8的“B”部分剖面放大示意圖；圖11為按步驟說明包括剎車片摩擦材料研磨裝置在內(nèi)的本發(fā)明的剎車片制造裝置的本發(fā)明的第一實施例說明圖；圖12為本發(fā)明的剎車片摩擦材料研磨裝置概略結(jié)構(gòu)示意圖；圖13a至圖13e為根據(jù)本發(fā)明研磨剎車片、在其中央設置槽溝并在兩側(cè)加工形成傾斜面的過程的剎車片平面示意圖；圖14為本發(fā)明的在其中央加工形成有槽溝并在其兩側(cè)加工形成有傾斜面的剎車片正面示意圖；圖15為圖14的“A”部分剖面放大示意圖；圖16為圖14的“B”部分剖面放大示意圖；圖17為顯示根據(jù)本發(fā)明，在完成對剎車片摩擦材料的細磨之后，為了完成對支承板(back plate)的覆層工作，將顛倒剎車片并進行傳遞的結(jié)構(gòu)示意圖；
圖18為按步驟說明在摩擦材料的中央加工形成傾斜型槽溝的裝置的本發(fā)明的第二實施例一部分示意圖；圖19為為了形成傾斜型槽溝而傾斜供應剎車片的結(jié)構(gòu)示意圖；圖20為為了形成傾斜型槽溝而傾斜供應剎車片的狀態(tài)示意圖；圖21為按步驟說明包括切除摩擦材料的內(nèi)側(cè)邊緣的步驟在內(nèi)的裝置的本發(fā)明的第三實施例的一部分說明圖；圖22為具備摩擦材料的內(nèi)側(cè)邊緣切除部的本發(fā)明的第三實施例的剎車片摩擦材料研磨裝置概略結(jié)構(gòu)示意圖；圖23為已切除摩擦材料的內(nèi)側(cè)邊緣的剎車片平面示意圖；圖24為圖23的橫向剖面圖；附圖主要部分的符號說明1剎車片3摩擦材料4傾斜面5、5’槽溝(slot)30供應部 32粗磨部34第一研磨部 36槽溝加工部38傾斜面加工部 40細磨部42第二研磨部 44覆層部(coating)46燒焦(scorching)處理部48二次細磨部50第三研磨部 56機臺具體實施例下面，將結(jié)合附圖11至24詳細說明本發(fā)明。
第一實施例圖11示出如圖1至4所示的剎車片1的空白材料從供應到組裝減震墊片為止的各個階段。
如圖11所示，本發(fā)明的剎車片摩擦材料研磨裝置包括由供應剎車片空白材料的供應部30和粗磨部32構(gòu)成的第一研磨部34；由槽溝加工部36、傾斜面加工部38和細磨部40構(gòu)成的第二研磨部42；由對支撐板的表面進行覆層的覆層部44、對摩擦材料的表面進行燒焦(scorching)處理的燒焦處理部46和對經(jīng)過燒焦處理的摩擦材料的表面進行二次細磨加工的二次細磨部48構(gòu)成的第三研磨部50；在支撐板的表面打印制造廠商信息及產(chǎn)品序號等的記號(marking)部52；在支撐板的表面附著減震墊片(damping shim)的墊片組裝部54。
圖12為圖11按順序示出的本發(fā)明的剎車片摩擦材料研磨裝置概略結(jié)構(gòu)示意圖。本發(fā)明所屬領(lǐng)域的專家，容易理解圖12所示的具體的構(gòu)成。在結(jié)合附圖12說明本發(fā)明之前，首先聲明通過圖12所示的裝置所加工出來的剎車片1摩擦材料3，在其兩側(cè)加工形成傾斜面4并在其中央加工形成直線型槽溝5。
在圖12中，在具備有傳送裝置(未圖示)的機臺56的供應部30，是通過具備有能夠使多個，例如五個剎車片1的中心軸線X-X沿著一條直線排列的剎車片設置槽58的傳送板60供應剎車片1的空白材料。剎車片1是在其摩擦材料3向上的狀態(tài)下被供應。從剎車片1行進的方向觀察，在上述供應部30的下游一側(cè)設置有第一研磨部34。
放置于傳送板60上被供應的剎車片1，在其摩擦材料3向上的狀態(tài)下供應至構(gòu)成第一研磨部34的粗磨部32。上述粗磨部32由設置于機臺56上的具備垂直軸線的圓盤形狀的粗磨磨牙62構(gòu)成，而且在剎車片1的摩擦材料3通過粗磨磨牙62的下側(cè)的過程中對其表面進行粗磨處理(圖13a)。
其表面經(jīng)過粗磨處理的剎車片1的摩擦材料3接著移動至設置于第一研磨部34下游一側(cè)的槽溝加工部36，從而在由具備水平軸線的槽溝磨牙64構(gòu)成的槽溝加工部36，通過槽溝磨牙64的作用而在摩擦材料3的中央，沿著軸線X-X的方向加工形成槽溝5(圖13b)。
接著，在其摩擦材料3的表面形成槽溝5的剎車片1，在放置于傳送板60的狀態(tài)下移動到設置于槽溝加工部36下游一側(cè)的傾斜面加工部38。
在機臺56上，在設置于槽溝加工部36下游一側(cè)的傾斜面加工部38，為了將摩擦材料3的兩側(cè)部研磨成傾斜狀，設置有具備相對應的圓錐形研磨面和水平軸線的傾斜面磨牙66，而通過傳送板60供應的剎車片1的摩擦材料3的兩側(cè)部，在經(jīng)過傾斜面磨牙66下側(cè)的時加工形成傾斜面4(圖13c)。
如在上述說明中指出的一樣，通過槽溝加工部36和傾斜面加工部38加工形成槽溝5和傾斜面4的摩擦材料3，在槽溝5和摩擦材料3表面的分界線和傾斜面4和摩擦材料3表面的分界線突起形成芒刺，而上述突起的芒刺將影響摩擦材料的性能。
為了解決上述問題，在經(jīng)過槽溝加工部36和傾斜面加工部38的過程中加工形成槽溝5和傾斜面4的剎車片1的摩擦材料3，移動到設置于傾斜面加工部38的下游一側(cè)并由細磨部40構(gòu)成的第二研磨部42。細磨部40由具備垂直軸線的圓盤形狀的細磨磨牙68構(gòu)成，而加工形成有槽溝5和傾斜面4的剎車片1的摩擦材料3，在經(jīng)過細磨部40的細磨磨牙68的時候，其表面經(jīng)細磨加工完全去除突起形成的芒刺。
在由細磨部40構(gòu)成的第二研磨部42的下游一側(cè)，設置有對剎車片1的支撐板2進行覆層處理的覆層部44。通過細磨部40對摩擦材料3的表面進行細磨處理的剎車片1，在供應到覆層部44之前，通過如圖17所示的傳遞部件顛倒過來，從而使其支撐板2向上。
如圖17所示的傳遞部件包括真空吸附放置于通過機臺56的傳送裝置(未圖示)移動的傳送板60上的剎車片1并上提的真空吸附器組裝體70；將通過真空吸附器組裝體70傳遞過來的剎車片1利用磁力固定住之后，將其顛倒過來并放置于不同水平的傳送裝置72的電磁鐵固定器組裝體74。
構(gòu)成傳遞部件的上述真空吸附器組裝體70由能夠通過設置于機臺56上部的油壓汽缸等構(gòu)成的升降部件(未圖示)上下前后移動的支持板76下側(cè)的真空吸附單元78構(gòu)成，而在上述真空吸附單元78的下側(cè)，設置有連接于真空源(未圖示)的兩個真空吸附器80。上述真空吸附單元78的數(shù)量與放置于在機臺56上移送的傳送板60上的剎車片1的數(shù)量相同，而真空吸附單元78之間的間隔也與剎車片1的間隔相同。上述電磁鐵固定器組裝體74由水平的中心軸線與機臺56的行進方向成直角的固定器單元(holder block)82構(gòu)成，而在上述固定器單元82的兩端，設置有能夠使上述固定器單元82以水平的中心軸線為中心旋轉(zhuǎn)180度的旋轉(zhuǎn)軸84，而且在上述固定器單元的上部面，以與剎車片1的間隔相同的間隔設置有電磁鐵片86。
如上所述，放置于通過機臺56的傳送裝置移動的傳送板60上的剎車片1，在其中心軸線X-X排列成一條直線的狀態(tài)下沿著進行方向排列，因此可視為直線排列。覆層部44要經(jīng)過在剎車片1的支撐板2上涂布粉體涂料之后對其進行加熱和冷卻的過程，因此其生產(chǎn)線的長度較長。因此，如果通過直線排列的方式移送剎車片1將將增加生產(chǎn)線的長度，從而在覆層部44通過將剎車片1的中心軸線X-X相互平行排列的并列排列方式進行移送為宜。這樣的思想已被相關(guān)技術(shù)領(lǐng)域的專家所熟知。
為此，在現(xiàn)有技術(shù)中，為了將其中心軸線X-X排列成一條一條直線的剎車片1的直線排列狀態(tài)轉(zhuǎn)換為并列排列狀態(tài)，而且為了使支撐板2向上而顛倒剎車片1的傳遞部件采用了電磁鐵組裝體，但如果采用電磁鐵組裝體，則會給剎車片1的摩擦材料3帶來物理性沖擊。
為了解決上述問題，在本發(fā)明的采用了盡量給摩擦材料3的表面帶來較少物理性沖擊的真空吸附器組裝體74。
如圖17所示，放置于通過機臺56的傳送裝置移動的傳送板60上的剎車片1，在摩擦材料3的表面一側(cè)被真空吸附器組裝體70的真空吸附器80吸附并上提之后，上述真空吸附器組裝體70以其中心軸線為中心旋轉(zhuǎn)90度，從而變換成并列排列狀態(tài)，而上述轉(zhuǎn)換成并列排列狀態(tài)的剎車片1隨著真空吸附器組裝體70的直線移動而移動到電磁鐵固定器組裝體74的上部。接著，吸附于真空吸附器組裝體70的真空吸附器80上的剎車片1，因為真空吸附器80的真空吸附作用的中斷，其支撐板2部分通過磁力附著于構(gòu)成電磁鐵固定器組裝體74的固定器單元82的電磁鐵片2上。而通過支撐板2附著于固定器單元82的電磁鐵片86的剎車片1，通過電磁鐵固定器組裝體74的180度旋轉(zhuǎn)使支撐板2向上，而隨著電磁鐵片86的消磁，剎車片1在處于并列排列狀態(tài)并使支撐板2向上的狀態(tài)下傳遞至傳送裝置72。
這樣，處于并列排列狀態(tài)并使支撐板2向上的剎車片1通過傳送裝置72傳遞并供應到覆層部44。
在覆層部44，剎車片1的支撐板2將經(jīng)過分體覆層、加熱及冷卻等處理過程。
其支撐板2經(jīng)覆層部44進行覆層處理的剎車片1，在其摩擦材料3向下的狀態(tài)下，為了進行燒焦處理而移送到燒焦處理部46。通常，摩擦材料由有機物和無機物的復合材料制作而成，而在上述復合材料中，構(gòu)成摩擦材料的表面層的材料中的有機物，在初期摩擦過程中將大大降低摩擦率，因此需事先對摩擦材料的表面進行燒焦處理，從而去除有機物所釋放出的煙。而燒焦摩擦材料表面的有機物，從而使其碳化的過程就叫燒焦處理。上述燒焦處理在相關(guān)技術(shù)領(lǐng)域已被熟知。
在燒焦處理部46對摩擦材料3的表面進行熱處理的剎車片1，因為上述燒焦處理的作用而在摩擦材料3的表面形成局部膨脹現(xiàn)象。
在本發(fā)明中，為了消除因燒焦處理而形成的摩擦材料3的局部膨脹現(xiàn)象，剎車片1將移送到第三研磨部50。如圖12所示，第三研磨部50設置于相對于機臺56的行進方向沿著直角方向偏移的位置上。上述第三研磨部50由二次細磨部48構(gòu)成，而上述二次細磨部48，如同第二研磨部42的細磨部40一樣由細磨磨牙88構(gòu)成。上述細磨磨牙88為具備垂直軸線的圓盤形狀，而且消除因燒焦處理而形成的摩擦材料3的局部膨脹現(xiàn)象如圖11所示，在第三研磨部50的下游一側(cè)設置有記號部52和墊片組裝部54。如上所述，在記號部52給支撐板的表面打印制造廠商信息及產(chǎn)品序號等。當然，剎車片1在移送到上述記號部52之前顛倒過來，從而使支撐板2朝上。在墊片組裝部54給支撐板的表面附著減震墊片。
第二實施例第二實施例將結(jié)合附圖18至20進行說明，而且如圖4所示，為了在剎車片1的摩擦材料3上加工形成傾斜型槽溝5’，在第一實施例的基礎(chǔ)上增加一些功能或進行變形。
如在第一實施例的內(nèi)容中所述，從供應部30到粗磨部32，傳送板60的剎車片設置槽58在使剎車片1的中心軸線X-X排列成一條直線的狀態(tài)下被移送。另外，因為在槽溝加工部36設置有其中心軸線與機臺56的行進方向成直角的槽溝磨牙64，因此移送到上述槽溝加工部36的剎車片1，需在使其摩擦材料3向上的狀態(tài)下，使其中心軸線X-X相對于機臺56的行進方向成一定角度的狀態(tài)下移動。
如圖4所示，為了在剎車片1的摩擦材料3上加工形成傾斜型槽溝5’，在其中心軸線X-X排列成一條直線的狀態(tài)下放置于傳送板60上的剎車片1，如圖19及20所示，需要使剎車片1的中心軸線X-X轉(zhuǎn)換成與機臺56的行進方向成一定角度而形成傾斜狀的另外的傳送板60a。在上述傳送板60a上，形成有能夠?qū)x車片1在其中心軸線X-X與機臺56的行進方向成一定角度的狀態(tài)下設置其上的傾斜型剎車片設置槽58a，而上述傳送板60、60a通過設置于機臺56上的梯形移送部件(未圖示)而相對于另一傳送板進行往復運動。
另外，在傳送板60、60a之間的上部，設置有作為將剎車片1從傳送板60傳遞至傳送板60a的傳遞部件的真空吸附器組裝體90，而上述真空吸附器組裝體90具有與上述第一實施例中的真空吸附器組裝體70類似的結(jié)構(gòu)。
如圖19所示，作為傳遞部件的上述真空吸附器組裝體90由能夠通過設置于機臺56上部的油壓汽缸等構(gòu)成的升降部件(未圖示)上下前后移動的支持板92下側(cè)的真空吸附單元94構(gòu)成，而在上述真空吸附單元94的下側(cè)，設置有連接于真空源(未圖示)的兩個真空吸附器96。上述真空吸附單元94的數(shù)量與放置于在機臺56上移送的傳送板60、60a上的剎車片1的數(shù)量相同，而真空吸附單元94之間的間隔也與剎車片1的間隔相同。
上述真空吸附器90與第一實施例的真空吸附器組裝體70的不同之處在于，各真空吸附單元94能夠旋轉(zhuǎn)移動至與機臺56的行進方向成直角的第一位置和成傾斜狀態(tài)的第二位置。為此，各真空吸附單元94以刻以通過其旋轉(zhuǎn)軸98旋轉(zhuǎn)的方式設置于支持板92上，而且在上述旋轉(zhuǎn)軸98上連接有旋轉(zhuǎn)桿100，而各旋轉(zhuǎn)桿100的端部連接于旋轉(zhuǎn)棒102。另外，在設置于中央的一個旋轉(zhuǎn)軸98上結(jié)合有旋轉(zhuǎn)運行器104，而通過上述旋轉(zhuǎn)運行器104的作用，各真空吸附單元94能夠旋轉(zhuǎn)移動至與機臺56的行進方向成直角的第一位置和成傾斜狀態(tài)的第二位置。
在上述第二實施例中，在其中心軸線X-X排列成一條直線的放置于傳送板60上的剎車片1被上述傳送板60移送至槽溝加工部36前方時，真空吸附器組裝體90下降并在無沖擊的情況下吸附剎車片1的摩擦材料3的表面并上提之后，移動至等待于傳送板60下游一側(cè)的傳送板60a的上部，爾后，隨著旋轉(zhuǎn)運行器104的起動，根據(jù)通過連接棒102的各旋轉(zhuǎn)桿100的旋轉(zhuǎn)，真空吸附單元94旋轉(zhuǎn)至與機臺56的行進方向成傾斜狀態(tài)的第二位置。而旋轉(zhuǎn)至與機臺56的行進方向成傾斜狀態(tài)的第二位置的剎車片1，被設置于傳送板60a上傾斜形成的剎車片設置槽58a。
因此，在傳送板60a上，剎車片1在其中心軸線X-X與機臺56的行進方向成傾斜狀態(tài)的狀態(tài)下，在經(jīng)過槽溝加工部36的槽溝磨牙66的過程中，在摩擦材料3上傾斜型槽溝5’。
第三實施例第三實施例將結(jié)合附圖21至24進行說明，而且如圖23及24所示，在第一實施例的基礎(chǔ)上，增加去除剎車片1的摩擦材料3的內(nèi)側(cè)邊緣106的部件或為此進行變形。
在此，摩擦材料3的“內(nèi)側(cè)邊緣”是指將在作用于制動圓盤的摩擦面的摩擦材料3上，根據(jù)制動圓盤的形態(tài)加工形成的兩個圓弧形邊緣中面向制動圓盤的中心軸的邊緣。
如圖23及24，剎車片1的摩擦材料3的內(nèi)側(cè)邊緣106被去除。上述內(nèi)側(cè)邊緣106沿著剎車片1的長軸方向呈直線研磨去除。如圖21及22所示，作為研磨去除內(nèi)側(cè)邊緣106的內(nèi)側(cè)邊緣去除加工部108設置于供應部30和粗磨部32之間。上述內(nèi)側(cè)邊緣去除加工部108位于偏離于供應部30的位置，而為了統(tǒng)一去除放置于傳送板60的所有剎車片1摩擦材料3的內(nèi)側(cè)邊緣106，由共同設置于同一個旋轉(zhuǎn)軸110的多個內(nèi)側(cè)邊緣磨牙112構(gòu)成。
為了統(tǒng)一去除在其中心軸線X-X排列成一條直線的狀態(tài)下放置于傳送板60上的所有剎車片1的摩擦材料3的內(nèi)側(cè)邊緣106，剎車片1通過傳送板60移送到設置于相對于供應部30偏離的位置上的內(nèi)側(cè)邊緣去除加工部108。而在這個位置上，共同設置于同一個旋轉(zhuǎn)軸110的多個內(nèi)側(cè)邊緣磨牙112，統(tǒng)一去除放置于傳送板60的所有剎車片1的摩擦材料3的內(nèi)側(cè)邊緣106。
這樣被去除其摩擦材料3的內(nèi)側(cè)邊緣106的剎車片1，如在第一實施例及第二實施例，移送到粗磨部32并繼續(xù)進行后續(xù)處理。
發(fā)明的效果如上所述，本發(fā)明提供一種剎車片摩擦材料研磨裝置，它通過一系列的研磨工序?qū)δΣ敛牧系谋砻孢M行沒有異質(zhì)結(jié)構(gòu)的平整的研磨加工，而且避免設置于部分加工部之間的能夠轉(zhuǎn)換剎車片排列狀態(tài)的傳遞部件給摩擦材料造成物理損傷。
權(quán)利要求
1.一種剎車片摩擦材料研磨裝置，在具備有傳送裝置的機臺(56)上連續(xù)移動剎車片(1)，并在此過程中對剎車片(1)的摩擦材料(3)的表面進行研磨，而且在摩擦材料(3)的表面的兩側(cè)加工形成傾斜面(4)，并在其中央加工形成直線型槽溝(5)或傾斜型槽溝(5′)的剎車片摩擦材料研磨裝置中，其特征在于包括由供應剎車片空白材料的供應部(30)和對摩擦材料(3)的表面進行粗磨的粗磨部(32)構(gòu)成的第一研磨部(34)；由在摩擦材料(3)的中央加工形成槽溝(5或5′)的槽溝加工部(36)、在摩擦材料(3)的兩側(cè)加工形成傾斜面(4)的傾斜面加工部(38)和對摩擦材料(3)的表面進行細磨的細磨部(40)構(gòu)成的第二研磨部(42)；由對支撐板的表面進行覆層的覆層部(44)和對經(jīng)過覆層處理的摩擦材料(3)的表面進行二次細磨加工的二次細磨部(48)構(gòu)成的第三研磨部(50)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的剎車片摩擦材料研磨裝置，其特征在于上述第二研磨部(42)的細磨部(40)由具備垂直軸線的圓盤形狀的細磨磨牙(68)構(gòu)成，而且設置于在摩擦材料的中央加工形成槽溝(5或5′)的槽溝加工部(36)和在摩擦材料(3)的兩側(cè)加工形成傾斜面(4)的傾斜面加工部(38)的下游一側(cè)。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的剎車片摩擦材料研磨裝置，其特征在于上述第三研磨部(50)的二次細磨部(48)由具備垂直軸線的圓盤形狀的細磨磨牙(88)構(gòu)成，而且為了對在覆層處理過程中突起形成于摩擦材料(3)表面的局部膨脹部(46)而設置于覆層處理部的下游一側(cè)。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的剎車片摩擦材料研磨裝置，其特征在于包括在第二研磨部(42)和覆層部(44)之間設置有傳遞部件，而上述傳遞部件包括真空吸附放置于在機臺(56)上移動的傳送板(60)上的剎車片(1)并上提的真空吸附器組裝體(70)；將通過真空吸附器組裝體(70)傳遞過來的剎車片(1)利用磁力固定住之后，將其顛倒過來并放置于不同水平的傳送裝置(72)的電磁鐵固定器組裝體(74)。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的剎車片摩擦材料研磨裝置，其特征在于上述真空吸附器組裝體(70)由設置于能夠上下前后移動的支持板(76)下側(cè)的真空吸附單元(78)構(gòu)成，而在上述真空吸附單元(78)的下側(cè)，設置有連接于真空源的兩個真空吸附器(80)，而真空吸附單元(78)的數(shù)量和間隔與放置于傳送板(60)上的剎車片(1)的數(shù)量及間隔相同。
6.根據(jù)權(quán)利要求4所述的剎車片摩擦材料研磨裝置，其特征在于上述電磁鐵固定器組裝體(74)由水平的中心軸線與機臺(56)的行進方向成直角，而且以水平的中心軸線為中心旋轉(zhuǎn)180度的固定器單元(82)構(gòu)成，而在上述固定器單元(82)的上部面，以與剎車片(1)的間隔相同的間隔設置有電磁鐵片(86)。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的剎車片摩擦材料研磨裝置，其特征在于為了在剎車片(1)摩擦材料(3)上加工形成傾斜型槽溝(5′)，在粗磨部(32)和槽溝加工部(36)之間，設置有在傳送板(60)上其中心軸線X-X排列成一條直線的剎車片，根據(jù)機臺(56)的行進方向轉(zhuǎn)換成傾斜狀態(tài)的另外的傳送板(60a)，而在傳送板(60)(60a)之間的上部，設置有作為能夠?qū)x車片從傳送板傳遞到另一個傳送板的傳送部件的真空吸附器組裝體(90)。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的剎車片摩擦材料研磨裝置，其特征在于上述真空吸附器組裝體(90)由設置于能夠上下前后移動的支持板(92)下側(cè)，而且其數(shù)量和間隔與剎車片(1)的數(shù)量及間隔相同的真空吸附單元(94)構(gòu)成，而在上述真空吸附單元(94)的下側(cè)，設置有連接于真空源的兩個真空吸附器(96)，而各真空吸附單元(94)通過利用其旋轉(zhuǎn)軸(98)旋轉(zhuǎn)的方式設置于上述支持板(92)并在上述旋轉(zhuǎn)軸(98)上連接有旋轉(zhuǎn)桿(100)，而上述各旋轉(zhuǎn)桿(100)的端部連接于旋轉(zhuǎn)棒(102)，另外，在設置于中央的一個旋轉(zhuǎn)軸(98)上結(jié)合有旋轉(zhuǎn)運行器(104)。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的剎車片摩擦材料研磨裝置，其特征在于在供應部(30)和粗磨部(32)之間，設置有能夠去除剎車片(1)摩擦材料(3)的內(nèi)側(cè)邊緣(106)的內(nèi)側(cè)邊緣去除加工部(108)，而上述內(nèi)側(cè)邊緣去除加工部(108)，為了統(tǒng)一去除放置于傳送板(60)的所有剎車片(1)摩擦材料(3)的內(nèi)側(cè)邊緣(106)，由共同設置于同一個旋轉(zhuǎn)軸(110)的多個內(nèi)側(cè)邊緣磨牙(112)構(gòu)成。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種在具備有傳送裝置的機臺(56)上連續(xù)移動剎車片(1)，并在此過程中對剎車片(1)的摩擦材料(3)的表面進行研磨，而且在摩擦材料(3)的表面的兩側(cè)加工形成傾斜面(4)，并在其中央加工形成直線型槽溝(5)或傾斜型槽溝(5′)的剎車片摩擦材料研磨裝置。本發(fā)明的剎車片摩擦材料研磨裝置包括由供應剎車片空白材料的供應部(30)和對摩擦材料(3)的表面進行粗磨的粗磨部(32)構(gòu)成的第一研磨部(34)；由在摩擦材料(3)的中央加工形成槽溝(5或5′)的槽溝加工部(36)、在摩擦材料(3)的兩側(cè)加工形成傾斜面(4)的傾斜面加工部(38)和對摩擦材料(3)的表面進行細磨的細磨部(40)構(gòu)成的第二研磨部(42)；由對支撐板的表面進行覆層的覆層部(44)和對經(jīng)過覆層處理的摩擦材料的表面進行二次細磨加工的二次細磨部(48)構(gòu)成的第三研磨部(50)。
文檔編號B24B19/28GK1876322SQ20051009821
公開日2006年12月13日 申請日期2005年9月1日 優(yōu)先權(quán)日2005年6月7日
發(fā)明者金龍雄 申請人:株式會社韓國貝樂爾