本發(fā)明涉及電池制造設(shè)備領(lǐng)域，具體而言涉及一種電池極耳自動整形焊接設(shè)備。

背景技術(shù)：

1、采用了雙極耳電池板，涉及電池內(nèi)部結(jié)構(gòu)的創(chuàng)新設(shè)計，能提高電池的整體性能與安全性。如圖1所示，這種設(shè)計具有多方面優(yōu)勢，比如減少電池內(nèi)部連接路徑，降低內(nèi)阻，提升充放電效率；減少內(nèi)部連接部件，在相同體積內(nèi)可裝入更多活性物質(zhì)，提高能量密度；且極耳的布局和連接方式有助于降低內(nèi)部短路風(fēng)險。

2、雙極耳電池板在生產(chǎn)過程中，在生產(chǎn)完成之后，需要在電池板的極耳上安裝在保護板，如圖2所示，即將保護板的連接部與電池板的極耳之間進行焊接，現(xiàn)有的雙極耳電池板在焊接過程中，對電池板的極耳需要進行整平，拉直和切齊，然后再進行焊接，而上述方式通常采用人工進行，但是依賴于工人的熟練程度和體力，相比自動化設(shè)備，其操作速度明顯較慢，同時，人工操作的精度受到工人技術(shù)水平、經(jīng)驗和工作狀態(tài)等因素的影響，難以保證極耳處理的精度一致。例如，在切齊極耳時，人工操作可能會出現(xiàn)長度偏差較大的情況，影響電池板的性能和外觀，此外人工操作過程中，工人需要直接接觸電池板和極耳，存在被鋒利的極耳劃傷的風(fēng)險。此外，在進行切齊等操作時，還可能會發(fā)生刀具傷人等事故。同時，人工操作的精度受到工人技術(shù)水平、經(jīng)驗和工作狀態(tài)等因素的影響，難以保證焊接處理的精度，容易造成虛焊或者空焊。

技術(shù)實現(xiàn)思路

1、為了解決上述的問題，本發(fā)明提供一種電池極耳自動整形焊接設(shè)備，包括依次設(shè)置的送料機構(gòu)、整形切斷機構(gòu)和焊接機構(gòu)；所述送料機構(gòu)包括傳送帶，在所述傳送帶的一側(cè)沿著傳送帶的輸送方向設(shè)置有若干個上料機構(gòu)，所述上料機構(gòu)包括第一托板和升降裝置，所述升降裝置用于控制第一托板進行升降，在所述傳送帶的上方設(shè)置有搬運機構(gòu)，在所述搬運機構(gòu)上設(shè)置有轉(zhuǎn)向裝置，在所述轉(zhuǎn)向裝置的底部設(shè)置有吸盤；所述整形切斷機構(gòu)包括工作臺，所述工作臺上設(shè)置有若干個固定裝置，所述電池板放置在固定裝置內(nèi)，在所述固定裝置一側(cè)按照電池板的輸送方向依次對應(yīng)設(shè)置有第一整形機構(gòu)、切斷機構(gòu)和第二整形機構(gòu)，所述第一整形機構(gòu)和第二整形機構(gòu)包括用于壓平極耳的整平裝置和用于拉直極耳的拉伸裝置，在所述工作臺尾部設(shè)置有傳送帶，在所述工作臺的上方設(shè)置有輸送機構(gòu)，所述輸送機構(gòu)包括吸盤，所述吸盤與固定裝置的位置對應(yīng)，所述輸送機構(gòu)用于將電池依次通過第一整形機構(gòu)、切斷機構(gòu)和第二整形機構(gòu)后輸送至傳送帶上；所述焊接機構(gòu)包括上料裝置，在所述上料機構(gòu)的一側(cè)設(shè)置有轉(zhuǎn)盤，所述轉(zhuǎn)盤上依次設(shè)置有上料位、等待位、焊接位和下料位，在所述等待位的一側(cè)設(shè)置有保護板輸送組件，保護板輸送組件包括第一承托裝置和夾持裝置，在所述焊接位上下相對設(shè)置有焊接組件，所述焊接組件包括設(shè)置在焊接位上方的焊接裝置和設(shè)置在焊接位下方的第二承托裝置，所述焊接裝置和第二承托裝置，在所述下料位的上方設(shè)置有下料裝置和傳送帶。

2、進一步而言，所述升降裝置包括第一驅(qū)動電機和第一傳動絲桿，所述第一傳動絲桿設(shè)置在所述第一驅(qū)動電機的一側(cè)，所述第一驅(qū)動電機和第一傳動絲桿之間通過傳動皮帶傳動連接，在所述第一傳動絲桿上套接有升降座，所述升降座與第一傳動絲桿之間為絲桿連接，所述第一托板設(shè)置在升降座上。

3、進一步而言，所述搬運機構(gòu)包括第一平移裝置、第二平移裝置和第一升降氣缸，所述第一平移裝置包括第一機架，在所述第一機架上設(shè)置有第二導(dǎo)軌和第二驅(qū)動電機，所述第二導(dǎo)軌的設(shè)置方向與傳送帶的方向平行，在所述第二導(dǎo)軌上設(shè)置有第一連接座，所述第二平移裝置包括設(shè)置在第一連接座上的第二傳動絲桿，所述第二傳動絲桿與第二導(dǎo)軌的設(shè)置方向垂直，在所述第二傳動絲桿上套接有滑動平臺，在所述滑動平臺上設(shè)置有第二連接座，所述第一升降氣缸設(shè)置在第二連接座上，所述轉(zhuǎn)向裝置設(shè)置在第一升降氣缸的底部，所述轉(zhuǎn)向裝置包括設(shè)置在第一升降氣缸底部的第三轉(zhuǎn)向電機和連接件，所述吸盤設(shè)置在連接件的底部。

4、進一步而言，所述固定裝置包括設(shè)置在工作臺上的第二固定板和活動板，所述電池板放置在所述第二固定板和活動板之間，在所述活動板的底部設(shè)置有調(diào)節(jié)裝置，在所述工作臺遠離第一整形機構(gòu)、切斷機構(gòu)和第二整形機構(gòu)的一側(cè)設(shè)置有第一限位裝置，所述調(diào)節(jié)裝置包括第一滑軌，所述第一滑軌的設(shè)置方向與活動板的垂直，在所述第一滑軌一端向上沿伸形成固定部，在所述第一滑軌上設(shè)置有第一滑動座，在所述固定部和第一滑動座之間設(shè)置有第二調(diào)節(jié)螺桿，所述活動板設(shè)置在第一滑動座的頂部，所述第一限位裝置包括第二限位板、第二滑軌和第一電機，所述第二限位板設(shè)置在遠離第一整形機構(gòu)、切斷機構(gòu)和第二整形機構(gòu)的一側(cè)且正對第二固定板和活動板之間，在所述第二滑軌上設(shè)置有第二滑動座，在所述第二滑動座上設(shè)置有第一連接板，所述第二限位板安裝在第一連接板上。

5、進一步而言，所述拉伸裝置包括第二滑軌，在所述第二滑軌設(shè)置有第三滑動座，在所述第三滑動座上設(shè)置有第二連接板，所述第二連接板豎直的設(shè)置在第三滑動座上，所述整平裝置設(shè)置在第二連接板上，所述整平裝置包括上下對置的第二升降氣缸，所述第二升降氣缸的驅(qū)動端設(shè)置有壓平塊，所述切斷機構(gòu)包括第二托板，在所述第二托板的上方設(shè)置有壓板，所述壓板通過第三升降氣缸驅(qū)動進行升降移動，在所述第二托板的一側(cè)設(shè)置有切斷件，所述切斷件安裝在第四滑動座上。

6、進一步而言，所述輸送機構(gòu)包括第二機架，在所述第二機架上安裝有第二電機和第三傳動絲桿，在所述第三傳動絲桿上套接有第六滑動座，在所述第六滑動座上設(shè)置有第五升降氣缸，所述第五升降氣缸的底部連接有支撐件，在所述支撐件設(shè)置有若干個第三連接板，所述第三連接板位于固定裝置的上方，所述吸盤設(shè)置在第三連接板的下方，在所述傳送帶的一側(cè)還設(shè)置有分料帶，所述第三連接板上設(shè)置還有第四轉(zhuǎn)向電機，所述第三連接板連接在第四轉(zhuǎn)向電機的驅(qū)動端。

7、進一步而言，所述上料裝置包括第一移動座和第一滑道，在所述第一移動座上安裝有第六升降氣缸，在所述第六升降氣缸的底部設(shè)置有第一轉(zhuǎn)向電機和第四連接板，在所述第四連接板的底部設(shè)置有吸盤。

8、進一步而言，所述第一承托裝置包括第一承托板，在所述第一承托板設(shè)置有兩個用于承托保護板連接部的第一承托件，在所述第一承托板上設(shè)置有第一凹槽，所述第一承托件可以沿著第一凹槽進行移動，所述第一承托板通過第五連接板連接有第七升降氣缸，所述夾持裝置包括第三電機和第四傳動絲桿，在所述第四傳動絲桿上套接有第四移動座，所述第四傳動絲桿朝向焊接位設(shè)置且與第三滑道平行，在所述第四移動座上設(shè)置有第二驅(qū)動氣缸和第八升降氣缸，所述第八升降氣缸安裝在第二驅(qū)動氣缸的驅(qū)動端上，在所述第八升降氣缸的底部設(shè)置有夾持件。

9、進一步而言，第二承托裝置包括兩個獨立的第二承托板，在所述第二承托板的頂部設(shè)置有第二凹槽，在所述第二凹槽內(nèi)設(shè)置有第二承托件，在所述第二承托板底部設(shè)置有第九升降氣缸，在所述第九升降氣缸安裝在第五移動座上，所述第五移動座套接在第五傳動絲桿上，所述第五傳動絲桿與第四電機相連，焊接裝置包括兩個獨立的焊槍，所述焊槍的頂部設(shè)置有第十升降氣缸，所述第十升降氣缸可以控制焊槍進行同步升降，所述第十升降氣缸安裝在第六移動座上，所述第六移動座套接在第五傳動絲桿上，所述第五傳動絲桿與第四電機相連。

10、進一步而言，所述下料裝置包括第二轉(zhuǎn)向電機和第六連接板，所述第六連接板安裝在第二轉(zhuǎn)向電機的頂部，在所述第二轉(zhuǎn)向電機的底部設(shè)置有第十一升降氣缸，在所述第六連接板底部設(shè)置有吸盤。

11、與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果是：

12、1.本技術(shù)通過上料機構(gòu)、傳送帶和搬運機構(gòu)的設(shè)置，使其將輸送電池板的整個流程全部自動化完成，不需要人工干涉，極大的提升了生產(chǎn)效率，節(jié)約了人力成本，同時通過設(shè)置轉(zhuǎn)向裝置，實現(xiàn)了在放置電池板的時候，對電池板的極耳朝向進行統(tǒng)一且精確的轉(zhuǎn)向，從而再繼續(xù)下一步整形和焊接的時候，不需要人工再對極耳的朝下進行調(diào)整，從而可以更加方便的進行下一步工序。

13、2.同時通過自動化設(shè)備對極耳進行整形和切斷，能夠?qū)崿F(xiàn)高精度、高速度的操作，且不受人為因素的影響，保證了每個極耳的處理效果一致。這與傳統(tǒng)的人工操作相比，大大提高了生產(chǎn)效率，降低了勞動強度和人力成本，同時也減少了因人工操作誤差導(dǎo)致的廢品率，同時保障極耳長度一致使得后續(xù)的生產(chǎn)工序(如焊接等)能夠更加順利地進行，減少了因極耳長度不一致而需要進行的額外調(diào)整和處理環(huán)節(jié)，進一步優(yōu)化了整個生產(chǎn)流程，提高了生產(chǎn)線的整體運行效率。

14、3.通過上料裝置和轉(zhuǎn)盤使其電池板的上料過程全部自動化，然后利用保護板輸送組件和焊接組件將保護板的連接部和電池板的極耳焊接在一起，除了需要人工將保護板放置在第一承托裝置以外，其余工序全部自動完成，使其能夠以穩(wěn)定的速度和節(jié)奏進行焊接操作，不受人工疲勞、休息等因素的影響，可以持續(xù)高效地工作。相比于人工焊接，其焊接速度大幅提升，能夠在短時間內(nèi)完成大量的焊接任務(wù)，從而顯著提高生產(chǎn)效率，滿足大規(guī)模生產(chǎn)的需求。