本實(shí)用新型涉及黑色金屬壓力加工模具技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種掛鉤的落料沖孔復(fù)合模具。

背景技術(shù)：

因開發(fā)掛鉤鍛件產(chǎn)品，形狀如圖1，形位公差較小，若采用先落料、再沖孔的生產(chǎn)工藝技術(shù)，零件的形位公差較難保證，而且需占用較多的人力與設(shè)備，因而,人工成本高，資源浪費(fèi)大,生產(chǎn)效率低。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本實(shí)用新型提供了一種掛鉤的落料沖孔復(fù)合模具，使用落料沖孔復(fù)合沖切生產(chǎn)技術(shù)，實(shí)現(xiàn)了生產(chǎn)工序的縮減，取代落后的傳統(tǒng)生產(chǎn)技術(shù),減少了人工、設(shè)備等資源成本，產(chǎn)品質(zhì)量高,提高了勞動生產(chǎn)效率，節(jié)能降耗。

為解決上述技術(shù)問題，本實(shí)用新型提供了一種掛鉤的落料沖孔復(fù)合模具，由上模和下模組成，所述的上模由括上打料桿、模柄、上模底板、上鑲模板、導(dǎo)套、落料沖頭、聚氨酯膠棒、內(nèi)六角吊栓組成，其中打料桿安置在模柄、上鑲模板和落料沖頭內(nèi)；模柄套住上模底板與壓力機(jī)上滑塊相連接；上模底板以螺栓固定上鑲模板、導(dǎo)套；上鑲模板壓住模柄；內(nèi)六角吊栓從上模底板和上鑲模板的孔內(nèi)穿過，并穿過聚氨酯膠棒，以螺紋擰緊拉住上退料板；

所述的下模包括導(dǎo)軸、下退料塊、落料底模、下沖頭、下頂料桿、底模墊板、導(dǎo)軸座、底板、活退料板、內(nèi)六角吊栓、聚氨酯膠棒、下?lián)醢寮斑B接螺栓；其中，導(dǎo)軸通過導(dǎo)軸座以螺栓固定在底板上，導(dǎo)軸與導(dǎo)套5滑動配合；下沖頭以螺栓連接固定在底模墊板上；落料底模以螺栓連接固定在底模墊板上；下退料塊安裝在下頂料桿之上，在落料底模之內(nèi)套住下沖頭；下頂料桿安裝在活退料板之上，穿過底模墊板、底板，并被底板限位套住，并向上頂住下退料塊；底模墊板以螺栓固定在底板上，并固定住落料底模；活退料板與下?lián)醢鍔A持聚氨酯膠棒，由內(nèi)六角吊栓穿過聚氨酯膠棒再連接固定在底板上。

作為本實(shí)用新型的一個優(yōu)選的技術(shù)方案，所述的落料沖頭由Cr12MoV材料制作，與落料底模的間隙為0.17～0.25mm,熱處理硬度HRC52～56。

作為本實(shí)用新型的一個優(yōu)選的技術(shù)方案，所述的下退料塊由Cr12MoV材料制作，與落料底模的間隙為0.17～0.25mm,熱處理硬度HRC52～56；落料底模與下沖頭分別由Cr12MoV、LD材料制作，兩者的間隙為0.17～0.25mm，熱處理硬度分別為HRC52～56、HRC58～63。

本申請實(shí)施例中提供的一個或多個技術(shù)方案，至少具有如下技術(shù)效果或優(yōu)點(diǎn)：

使用落料沖孔復(fù)合沖切生產(chǎn)技術(shù)，實(shí)現(xiàn)了生產(chǎn)工序的縮減，取代落后的傳統(tǒng)生產(chǎn)技術(shù),減少了人工、設(shè)備等資源成本，產(chǎn)品質(zhì)量高,提高了勞動生產(chǎn)效率，節(jié)能降耗。

附圖說明

為了更清楚地說明本實(shí)用新型實(shí)施例或現(xiàn)有技術(shù)中的技術(shù)方案，下面將對實(shí)施例或現(xiàn)有技術(shù)描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅是本實(shí)用新型的一些實(shí)施例，對于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動性的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。

圖1為本實(shí)用新型中的掛鉤鍛件結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為本實(shí)用新型中的模具結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實(shí)施方式

為了更好的理解上述技術(shù)方案，下面將結(jié)合說明書附圖以及具體的實(shí)施方式對上述技術(shù)方案進(jìn)行詳細(xì)的說明。

如圖1、圖2所示，本實(shí)用新型公開了一種掛鉤的落料沖孔復(fù)合模具，選用63KN開式固定臺壓力機(jī),利用設(shè)備滑塊的運(yùn)行特征,實(shí)現(xiàn)集多工位的落料沖切功能。

模具由上模、下模組成，其中導(dǎo)軸10與導(dǎo)套5滑動配合起導(dǎo)向作用。

上模由括上打料桿1、模柄2、上模底板3、上鑲模板4、導(dǎo)套5、落料沖頭6、聚氨酯膠棒7、內(nèi)六角吊栓8組成，其中打料桿1放置在模柄2、上鑲模板4和落料沖頭6內(nèi)；模柄2套住上模底板3與壓力機(jī)上滑塊相連接；上模底板3以螺栓固定上鑲模板4、導(dǎo)套5；上鑲模板4壓住模柄2；內(nèi)六角吊栓8從上模底板3和上鑲模板4的孔內(nèi)穿過，并穿過聚氨酯膠棒7，以螺紋擰緊拉住上退料板9。

其中，落料沖頭6由Cr12MoV材料制作，與落料底模12的間隙為0.17～0.25mm,熱處理硬度HRC52～56,可落料3～3.5萬件。

下模包括導(dǎo)軸10、下退料塊11、落料底模12、下沖頭13、下頂料桿14、底模墊板15、導(dǎo)軸座16、底板17、活退料板18、內(nèi)六角吊栓19、聚氨酯膠棒20、下?lián)醢?1及連接螺栓。其中，導(dǎo)軸10通過導(dǎo)軸座16以螺栓固定在底板16上，導(dǎo)軸10與導(dǎo)套5滑動配合起導(dǎo)向作用；下沖頭13以螺栓連接固定在底模墊板15上；落料底模12以螺栓連接固定在底模墊板15上；下退料塊11放在下頂料桿14之上，在落料底模12之內(nèi)套住下沖頭13；下頂料桿14放在活退料板18之上，穿過底模墊板14、底板17，并被底板17限位套住，并向上頂住下退料塊11；底模墊板15以螺栓固定在底板17上，并固定住落料底模12；活退料板18與下?lián)醢?1夾持聚氨酯膠棒20，由內(nèi)六角吊栓19穿過聚氨酯膠棒20再連接固定在底板17上。

其中，下退料塊11由Cr12MoV材料制作，與落料底模12的間隙為0.17～0.25mm,熱處理硬度HRC52～56；落料底模12與下沖頭13分別由Cr12MoV、LD材料制作，再者的間隙為0.17～0.25mm，熱處理硬度分別為HRC52～56、HRC58～63。

工作時，沖床滑塊運(yùn)行至上拐點(diǎn)時，推進(jìn)條料至落料、沖孔工位，條料與下退料塊11、落料底模12相接觸；踏下壓力機(jī)開關(guān)，壓力機(jī)滑塊下行, 上模的上退料板9接觸條料，上退料板9與打料桿1停止下行，而壓力機(jī)滑塊繼續(xù)下行；隨著壓力機(jī)滑塊繼續(xù)下行，上模底板3、上鑲模板4對聚氨酯膠棒7逐漸施加壓力，推動上退料板9逐漸壓緊條料；同時落料沖頭6在上模底板3、上鑲模板4的推動下與壓力機(jī)滑塊同步下行，并逐步逼近條料；當(dāng)落料沖頭6接觸條料后，與下退料塊11從上下兩面抱住條料；壓力機(jī)滑塊持續(xù)下行，在落料沖頭6沖出掛鉤的外形；同時，落料沖頭6、下退料塊11推動掛鉤與下沖頭13接觸；壓力機(jī)滑塊再下行，下沖頭13在底板17的制約下，沖出內(nèi)孔，內(nèi)孔廢料進(jìn)入到當(dāng)落料沖頭6內(nèi)孔中，同時下頂料桿14在落料沖頭6、下退料塊11的推動下，向下推動活退料板18離開底板17向下壓縮聚氨酯膠棒20，向擋板21方向下行；其中內(nèi)六角吊栓8限制了聚氨酯膠棒7的運(yùn)動方向；

壓力機(jī)曲軸越過下拐點(diǎn)后，滑塊開始上行，帶動上模上行；同時，活退料板18在縮聚氨酯膠棒20的反推力下，據(jù)推動下頂料桿14、下退料塊11和掛鉤隨滑塊同步上行，直至活退料板18與底板17面接觸；滑塊持續(xù)上行，聚氨酯膠棒7逐步卸壓，上退料板9、落料沖頭6恢復(fù)原位，曲軸到達(dá)上拐點(diǎn)時，打料桿1在上滑塊的頂桿頂力下，打料桿1將落料沖頭6內(nèi)的廢料打出。從而完成一個復(fù)合沖切動作。

其中，在沖切過程中，由于上退料板9在落料底模12上壓緊條料，及上模落料沖頭6與下退料塊11抱合掛鉤與下沖頭13沖切，保持了沖切力的穩(wěn)定性，且有效防止了沖切畸變，保證了掛鉤的沖裁精度和形位公差；落料與沖孔依次錯開，減少了剪切與沖孔的合力，降低了對較高噸位壓力機(jī)的需求。

整個沖切工作周期約2～3秒鐘，比單切、單沖、整形合計時間快1～2倍。鍛件質(zhì)量高,較大地降低了資源消耗和生產(chǎn)成本。

以上所述，僅是本實(shí)用新型的較佳實(shí)施例而已，并非對本實(shí)用新型作任何形式上的限制，雖然本實(shí)用新型已以較佳實(shí)施例揭露如上，然而并非用以限定本實(shí)用新型，任何熟悉本專業(yè)的技術(shù)人員，在不脫離本實(shí)用新型技術(shù)方案范圍內(nèi)，當(dāng)可利用上述揭示的技術(shù)內(nèi)容作出些許更動或修飾為等同變化的等效實(shí)施例，但凡是未脫離本實(shí)用新型技術(shù)方案的內(nèi)容，依據(jù)本實(shí)用新型的技術(shù)實(shí)質(zhì)對以上實(shí)施例所作的任何簡單修改、等同變化與修飾，均仍屬于本實(shí)用新型技術(shù)方案的范圍內(nèi)。