本發(fā)明屬于鍛造成型方法領(lǐng)域，更具體涉及一種帶加強(qiáng)筋截齒的鍛造成型方法。

背景技術(shù)：

現(xiàn)有的工藝主要存在以下問題：正擠后直接成型，加強(qiáng)筋根部部分易成形不足，形成凹弧，即缺肉現(xiàn)象；由于成形工序變形量較大，導(dǎo)致下模(加強(qiáng)筋部分)壽命低，易損壞；由于成形工序所需壓力較大，需要大噸位設(shè)備才能滿足加工要求，設(shè)備成本較高，不適用于批量生產(chǎn)。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是提供一種截齒不易變形且生產(chǎn)效率較高的帶加強(qiáng)筋截齒的鍛造成型方法。

根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)方面，提供了一種帶加強(qiáng)筋截齒的鍛造成型方法，包括如下步驟：

下料：用圓盤鋸將圓鋼鋸切成多段符合規(guī)定長度要求的棒料，棒料的直徑比常規(guī)直徑增加了15％-17％；

球化退火：使用退火爐對(duì)棒料進(jìn)行球化退火，升溫至760℃，保溫4小時(shí)，風(fēng)冷至450℃，再空冷至＜150℃出爐；

制坯：使用車床除去棒料表面的氧化皮及細(xì)微裂紋，獲得具有光滑表面的棒料；

拋丸：用拋丸機(jī)對(duì)棒料表面進(jìn)行拋丸處理，使棒料表面具有粗糙度；

前處理：對(duì)經(jīng)過拋丸后的棒料進(jìn)行表面磷皂化處理，將棒料按順序依次浸入配置好的磷化液及皂化液中，使棒料表面形成磷皂化膜，起到潤滑作用，經(jīng)過拋丸處理獲得的粗糙度可使磷化液及皂化液附著在棒料的表面，形成牢固的表面潤滑層；

正擠：將棒料放入正擠下模中，上模下行，對(duì)棒料進(jìn)行擠壓，帶加強(qiáng)筋一端初步成形，制得正擠料，正擠頭部最大外徑較常規(guī)外徑增大了15-17％，正擠變形量加大，減少了后道鐓粗成形的變形量；

減徑：將正擠料放入減徑模中，使正擠料的桿部直徑減小至要求尺寸，減徑直徑比為0.75-0.85，并使正擠料的桿部伸長；

去應(yīng)力退火：用退火爐對(duì)正擠料進(jìn)行去應(yīng)力退火，升溫至740℃，保溫3.5小時(shí)，降溫至450℃，出爐空冷；

拋丸：用拋丸機(jī)對(duì)正擠料進(jìn)行拋丸處理，使正擠料表面具有粗糙度，使前處理溶液更容易附著在正擠料表面，使表面潤滑層附著的更加牢固；

前處理：對(duì)經(jīng)過拋丸后的初成品進(jìn)行表面磷皂化處理，將正擠料按順序依次浸入配置好的磷化液及皂化液中，在正擠料表面形成磷皂化膜，起到潤滑作用，經(jīng)過拋丸處理獲得的粗糙度可使磷化液及皂化液附著在正擠料的表面，形成牢固的表面潤滑層；

鐓粗成形：將正擠料放入下模，通過上模和下模擠壓使正擠料頭部的加強(qiáng)筋充分成形；

機(jī)加工：用數(shù)控車床對(duì)鐓粗成形后的正擠料進(jìn)行機(jī)加工形成帶加強(qiáng)筋截齒和普通截齒，得到成品。

在一些實(shí)施方式中，所示制坯步驟中的切削量在雙邊1-2mm之間。

在一些實(shí)施方式中，磷皂化處理步驟中的各槽溶液的配比為：脫脂槽中的燒堿濃度為40-60克/升；酸洗槽中的硫酸濃度為10％-20％；磷化槽中總酸度為40-55點(diǎn)；皂化槽中皂化液濃度為1.5-2.5點(diǎn)。

一種帶加強(qiáng)筋截齒，包括柄部和喇叭狀頭部，所述喇叭狀頭部的一端面設(shè)有第一柱體，所述喇叭狀頭部的另一端面設(shè)有第二柱體，所述第一柱體的直徑小于第二柱體的直徑，所述第一柱體的端面上設(shè)有合金頭，所述第二柱體與所述柄部連接，所述柄部不與所述第二柱體連接的端部設(shè)有卡簧槽，所述喇叭狀頭部不與所述圓柱體連接的一端面設(shè)有合金頭。

在一些實(shí)施方式中，所述柄部與所述第二柱體的連接處為倒圓角結(jié)構(gòu)。

其有益效果為：本發(fā)明增大了下料的直徑，這樣制坯與正擠工序中柄部的直徑也相應(yīng)加大，而正擠頭部最大外徑相比原工藝增加15-17％，因此使截齒頭部預(yù)成形更加充分，減小了后道鐓粗成形工序的變形量。

本發(fā)明增加了一道減徑工序，為成形提供足夠的材料，并達(dá)到成品尺寸；使材料向截齒中部集中，在成形時(shí)更易流動(dòng)并充形到加強(qiáng)筋根部處，使加強(qiáng)筋飽滿，無缺肉現(xiàn)象；降低成型所需設(shè)備噸位，適用現(xiàn)有常用的噸位設(shè)備，形成批產(chǎn)條件。

本發(fā)明增加前道工序的變形量，減少成形工序的變形量，使成形下模受力減小，提高模具壽命；增加減徑工序。

附圖說明

圖1是本發(fā)明一實(shí)施方式的一種帶加強(qiáng)筋截齒的鍛造成形方法制得的帶加強(qiáng)筋截齒的主視示意圖；

圖2是圖1的俯視示意圖。

具體實(shí)施方式

圖1-2示意性地顯示了本發(fā)明的一種實(shí)施方式的帶加強(qiáng)筋截齒。如圖1-2所示，該帶加強(qiáng)筋截齒包括柄部1和喇叭狀頭部2。喇叭狀頭部2的側(cè)壁上設(shè)有多片平行設(shè)置加強(qiáng)筋3。喇叭狀頭部2的一端面設(shè)有第一柱體4，喇叭狀頭部2的另一端面設(shè)有第二柱體5。第一柱體4的直徑小于第二柱體5的直徑。第一柱體4的端面上設(shè)有合金頭6。第二柱體5與柄部1連接。為了增加強(qiáng)度，柄部1與第二柱體5的連接處為倒圓角結(jié)構(gòu)。柄部1不與第二柱體5連接的端部設(shè)有卡簧槽7。

一種帶加強(qiáng)筋截齒的鍛造成型方法，包括如下步驟：

下料：用圓盤鋸將圓鋼鋸切成多段符合規(guī)定長度要求的棒料，棒料的直徑比常規(guī)直徑增加了15％-17％。增大了下料的直徑，這樣制坯與正擠工序中柄部的直徑也相應(yīng)加大，而正擠頭部最大外徑相比原工藝增加15-17％，因此使截齒頭部預(yù)成形更加充分，減小了后道鐓粗成形工序的變形量。

球化退火：使用退火爐對(duì)棒料進(jìn)行球化退火，升溫至760℃，保溫4小時(shí)，風(fēng)冷至450℃，再空冷至＜150℃出爐。

制坯：使用車床除去棒料表面的氧化皮及細(xì)微裂紋，切削量在雙邊1-2mm之間，獲得具有光滑表面的棒料。

拋丸：用拋丸機(jī)對(duì)棒料表面進(jìn)行拋丸處理，使棒料表面具有粗糙度。

前處理：對(duì)經(jīng)過拋丸后的棒料進(jìn)行表面磷皂化處理，將棒料按順序依次浸入配置好的磷化液及皂化液中，使棒料表面形成磷皂化膜，起到潤滑作用，經(jīng)過拋丸處理獲得的粗糙度可使磷化液及皂化液附著在棒料的表面，形成牢固的表面潤滑層。

正擠：將棒料放入正擠下模中，上模下行，對(duì)棒料進(jìn)行擠壓，帶加強(qiáng)筋一端初步成形，制得正擠料，正擠頭部最大外徑較常規(guī)外徑增大了15-17％，正擠變形量加大，減少了后道鐓粗成形的變形量。

減徑：將正擠料放入減徑模中，使正擠料的桿部直徑減小至要求尺寸，減徑直徑比為0.75-0.85，并使正擠料的桿部伸長；減徑工序?yàn)槌尚翁峁┳銐虻牟牧?，并達(dá)到成品尺寸；使材料向截齒中部集中，在成形時(shí)更易流動(dòng)并充形到加強(qiáng)筋根部處，使加強(qiáng)筋飽滿，無缺肉現(xiàn)象；降低成型所需設(shè)備噸位，適用現(xiàn)有常用的噸位設(shè)備，形成批產(chǎn)條件。

去應(yīng)力退火：用退火爐對(duì)正擠料進(jìn)行去應(yīng)力退火，升溫至740℃，保溫3.5小時(shí)，降溫至450℃，出爐空冷。

拋丸：用拋丸機(jī)對(duì)正擠料進(jìn)行拋丸處理，使正擠料表面具有粗糙度，使前處理溶液更容易附著在正擠料表面，使表面潤滑層附著的更加牢固。

前處理：對(duì)經(jīng)過拋丸后的初成品進(jìn)行表面磷皂化處理，將正擠料按順序依次浸入配置好的磷化液及皂化液中，在正擠料表面形成磷皂化膜，起到潤滑作用，經(jīng)過拋丸處理獲得的粗糙度可使磷化液及皂化液附著在正擠料的表面，形成牢固的表面潤滑層。

鐓粗成形：將正擠料放入下模，通過上模和下模擠壓使正擠料頭部的加強(qiáng)筋充分成形。

機(jī)加工：用數(shù)控車床對(duì)鐓粗成形后的正擠料進(jìn)行機(jī)加工形成帶加強(qiáng)筋截齒和普通截齒，得到成品。

以上所述的僅是本發(fā)明的一些實(shí)施方式。對(duì)于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來講，在不脫離本發(fā)明創(chuàng)造構(gòu)思的前提下，還可以做出若干變形和改進(jìn)，這些都屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍。