本發(fā)明涉及機械加工工藝技術(shù)領(lǐng)域，具體為一種鋅合金模具制造工藝。
背景技術(shù)：
機械加工是指通過一種機械設(shè)備對工件的外形尺寸或性能進行改變的過程，機器的生產(chǎn)過程是指從原材料制成產(chǎn)品的全部過程。對機器生產(chǎn)而言包括原材料的運輸和保存，生產(chǎn)的準備，毛坯的制造，零件的加工和熱處理，產(chǎn)品的裝配、及調(diào)試，油漆和包裝等內(nèi)容。生產(chǎn)過程的內(nèi)容十分廣泛，現(xiàn)代企業(yè)用系統(tǒng)工程學(xué)的原理和方法組織生產(chǎn)和指導(dǎo)生產(chǎn)，將生產(chǎn)過程看成是一個具有輸入和輸出的生產(chǎn)系統(tǒng)。
隨著中國經(jīng)濟的發(fā)展，機械加工行業(yè)得到了較快的發(fā)展，在機械加工業(yè)中，凡是改變生產(chǎn)對象的形狀、尺寸、位置和性質(zhì)等，使其成為成品或者半成品的過程稱為工藝過程。模具制造技術(shù)迅速發(fā)展，已成為現(xiàn)代制造技術(shù)的重要組成部分?，F(xiàn)代模具制造技術(shù)正朝著加快信息驅(qū)動、提高制造柔性、敏捷化制造及系統(tǒng)化集成的方向發(fā)展，模具的生產(chǎn)過程和其它工業(yè)產(chǎn)品的生產(chǎn)過程一樣，都是指由原材料開始，經(jīng)過加工轉(zhuǎn)變?yōu)槌善返娜窟^程，模具的種類很多，每種模具的結(jié)構(gòu)、要求和用途不同，它們都有特定的生產(chǎn)過程。但是，同屬模具類，它們的生產(chǎn)過程又都具有共性的特點。因此，模具的生產(chǎn)過程可以劃分為五個主要階段：生產(chǎn)技術(shù)準備，材料的準備，模具零、組件的加工，裝配調(diào)試和試用鑒定，現(xiàn)有的模具制造工藝存在一定的缺陷，生產(chǎn)出來的模具使用壽命不高，容易損壞。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的在于提供一種鋅合金模具制造工藝，以解決上述背景技術(shù)中提出的問題。
為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供如下技術(shù)方案：一種鋅合金模具制造工藝，該模具制造工藝具體步驟如下：
s1：原料準備，以鋅為主要原料，鋁、銅和鎂為輔料；
s2：煉熔，在煉熔爐內(nèi)將鋅、鋁、銅和鎂煉熔，形成鋅合金熔融液；
s3：鋅合金壓鑄，將s2中的熔融液在壓鑄模鍛機壓鑄成毛坯；
s4：切削加工，將s3中獲得毛坯先經(jīng)過粗加工，再進行精加工和整修加工，得到模架、模芯和模具零件；
s5：工件位置測量定位，采用定位標尺和測定器進行位置確定；
s6：孔加工，采用龍門式鏜床進行工件鉆孔處理，采用磨床對工件的孔處進行加工處理；
s7：特種加工，依靠電火花和化學(xué)方式進行精密加工處理；
s8：模具零件加工，采用鋸床、車床和磨床對導(dǎo)柱和導(dǎo)套進行加工處理，采用銑平面、鉆孔、磨平面和鏜孔對模座進行加工處理，采用銑平面、淬火、鏜孔、磨平面線切割和成型磨削對凹凸模進行加工處理；
s9：裝配，對加工的工件進行裝配處理，采用上下模的裝配順序，受限制較大的先裝配；
s10：調(diào)試，將s9中裝配完成的模具進行試沖處理，如出現(xiàn)問題，對工件進行調(diào)整，部分零件進行二次加工，再重新裝配；
s11：粘合，利用環(huán)氧樹脂粘結(jié)劑進行填充處理，控制工件之間的間隙；
s12：入庫，將加工完成的模具放入倉庫存放。
優(yōu)選的，所述步驟s3中采用壓鑄模鍛機中，金屬液先低速或高速鑄造充型進模具的型腔內(nèi)，模具有活動的型腔面，它隨著金屬液的冷卻過程加壓鍛造，既消除毛坯的縮孔縮松缺陷，也使毛坯的內(nèi)部組織達到鍛態(tài)的破碎晶粒。毛坯的綜合機械性能得到顯著的提高。
優(yōu)選的，所述步驟s4中的粗加工采用普通機床從工件上切去大部分加工余量，使其形狀和尺寸接近成品要求的工序，精加工采用數(shù)控機床將粗加工模具的表面上切去較少的加工余量，使工件達到較高的加工精度及表面質(zhì)量，整修加工采用拋光機進行拋光處理，在精加工的工件表面上除去很少的加工余量，以得到較高精度及表面質(zhì)量的零件。
優(yōu)選的，所述步驟s5中工件定位時，利用角鐵和測定器配合使用，使工件側(cè)面對準主中心線。
優(yōu)選的，所述步驟s6中孔加工時，鏜床需要鏜刀的高速旋轉(zhuǎn)和軸的軸向進給，磨床采用砂輪旋轉(zhuǎn)，砂輪的行星運動以及軸向進給。
優(yōu)選的，所述步驟s7中的電火花加工采用在工具電極和工件電極之間脈沖火花放電進行電腐蝕，在工具電極和工件被加工表面保持合適的放電間隙，間隙范圍50um-200um，化學(xué)處理方式中，將工件表面用腐蝕液腐蝕加工部位。
與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果是：本發(fā)明在模具壓鑄工藝中采用金屬液先低速或高速鑄造充型進模具的型腔內(nèi)，制成的模具機械性能比較高，在模具零件接觸處添加粘結(jié)劑，控制模具間隙，使得模具的使用壽命大大提高，該模具的制造，具有設(shè)計合理、操作簡單、安全實用等優(yōu)點，可以普遍推廣使用。
具體實施方式
為了使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案及優(yōu)點更加清楚明白，以下結(jié)合具體實施例，對本發(fā)明進行進一步詳細說明。應(yīng)當(dāng)理解，此處所描述的具體實施例僅僅用以解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。
一種鋅合金模具制造工藝，該模具制造工藝具體步驟如下：
s1：原料準備，以鋅為主要原料，鋁、銅和鎂為輔料；
s2：煉熔，在煉熔爐內(nèi)將鋅、鋁、銅和鎂煉熔，形成鋅合金熔融液；
s3：鋅合金壓鑄，將s2中的熔融液在壓鑄模鍛機壓鑄成毛坯；
s4：切削加工，將s3中獲得毛坯先經(jīng)過粗加工，再進行精加工和整修加工，得到模架、模芯和模具零件；
s5：工件位置測量定位，采用定位標尺和測定器進行位置確定；
s6：孔加工，采用龍門式鏜床進行工件鉆孔處理，采用磨床對工件的孔處進行加工處理；
s7：特種加工，依靠電火花和化學(xué)方式進行精密加工處理；
s8：模具零件加工，采用鋸床、車床和磨床對導(dǎo)柱和導(dǎo)套進行加工處理，采用銑平面、鉆孔、磨平面和鏜孔對模座進行加工處理，采用銑平面、淬火、鏜孔、磨平面線切割和成型磨削對凹凸模進行加工處理；
s9：裝配，對加工的工件進行裝配處理，采用上下模的裝配順序，受限制較大的先裝配；
s10：調(diào)試，將s9中裝配完成的模具進行試沖處理，如出現(xiàn)問題，對工件進行調(diào)整，部分零件進行二次加工，再重新裝配；
s11：粘合，利用環(huán)氧樹脂粘結(jié)劑進行填充處理，控制工件之間的間隙；
s12：入庫，將加工完成的模具放入倉庫存放。
所述步驟s3中采用壓鑄模鍛機中，金屬液先低速或高速鑄造充型進模具的型腔內(nèi)，模具有活動的型腔面，它隨著金屬液的冷卻過程加壓鍛造，既消除毛坯的縮孔縮松缺陷，也使毛坯的內(nèi)部組織達到鍛態(tài)的破碎晶粒。毛坯的綜合機械性能得到顯著的提高。
所述步驟s4中的粗加工采用普通機床從工件上切去大部分加工余量，使其形狀和尺寸接近成品要求的工序，精加工采用數(shù)控機床將粗加工模具的表面上切去較少的加工余量，使工件達到較高的加工精度及表面質(zhì)量，整修加工采用拋光機進行拋光處理，在精加工的工件表面上除去很少的加工余量，以得到較高精度及表面質(zhì)量的零件。
所述步驟s5中工件定位時，利用角鐵和測定器配合使用，使工件側(cè)面對準主中心線。
所述步驟s6中孔加工時，鏜床需要鏜刀的高速旋轉(zhuǎn)和軸的軸向進給，磨床采用砂輪旋轉(zhuǎn)，砂輪的行星運動以及軸向進給。
所述步驟s7中的電火花加工采用在工具電極和工件電極之間脈沖火花放電進行電腐蝕，在工具電極和工件被加工表面保持合適的放電間隙，間隙范圍50um-200um，化學(xué)處理方式中，將工件表面用腐蝕液腐蝕加工部位。
與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果是：本發(fā)明在模具壓鑄工藝中采用金屬液先低速或高速鑄造充型進模具的型腔內(nèi)，制成的模具機械性能比較高，在模具零件接觸處添加粘結(jié)劑，控制模具間隙，使得模具的使用壽命大大提高，該模具的制造，具有設(shè)計合理、操作簡單、安全實用等優(yōu)點，可以普遍推廣使用。
以上所述，僅為本發(fā)明較佳的具體實施方式，但本發(fā)明的保護范圍并不局限于此，任何熟悉本技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員在本發(fā)明揭露的技術(shù)范圍內(nèi)，根據(jù)本發(fā)明的技術(shù)方案及其發(fā)明構(gòu)思加以等同替換或改變，都應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。