本發(fā)明涉及一種雙點高速壓力機，特別涉及一種雙點高速壓力機的液壓控制系統(tǒng)，屬于機床技術領域。

背景技術：

近年來，金屬包裝行業(yè)對壓力機的需要量越來越大，例如采用壓力機加工易拉罐蓋板，易拉罐蓋板上設有飲用口，飲用口采用封閉片封閉，封閉片的一端連接有拉環(huán)，封閉片的周邊與蓋板本體之間設有刻痕線。飲用時，通過拉環(huán)將刻痕線撕開，使飲用口露出?？毯劬€的深度要求非常精密，通常為0.15mm，刻痕線過深容易穿透蓋板造成產品報廢，刻痕線過淺則用戶很難將刻痕線撕裂，甚至造成拉環(huán)完全被拉離蓋板仍然無法打開封閉片。

傳統(tǒng)的壓力機包括機身體、曲軸和滑塊，曲軸上設有連桿軸頸，連桿軸頸的左右兩側分別設有支撐軸頸，連桿軸頸和支撐軸頸處通常安裝有軸瓦，軸瓦與曲軸軸頸之間的間隙比較小，通常為0.02~0.03mm，軸瓦上設有油槽以便對曲軸進行潤滑并導出熱量；該壓力機的滑塊位于下死點時，無法將模高繼續(xù)向下調整，很難在易拉罐蓋板上精確沖壓出刻痕線。

技術實現要素：

本發(fā)明的目的在于，克服現有技術中存在的問題，提供一種雙點高速壓力機的液壓控制系統(tǒng)，可以使曲軸工作時處于懸浮狀態(tài)，使壓力機具有過沖功能。

為解決以上技術問題，本發(fā)明的一種雙點高速壓力機的液壓控制系統(tǒng)，包括機身體、曲軸和滑塊，所述曲軸上對稱設有兩個連桿軸頸，兩所述連桿軸頸上分別包覆有連桿銅套，所述連桿銅套上分別鉸接有施力連桿，兩所述施力連桿的下端分別與導柱的上端相鉸接，所述滑塊連接在導柱下方；兩所述連桿軸頸的左右兩側分別設有支撐軸頸，所述支撐軸頸上分別包覆有支撐銅套，所述支撐銅套位于曲軸支撐座中，曲軸外周與所述連桿銅套和支撐銅套的內壁之間設有使曲軸懸浮工作的高壓油膜，所述高壓油膜受控于主軸動壓系統(tǒng)；所述主軸動壓系統(tǒng)包括定量葉片泵b3，定量葉片泵b3的吸口通過吸油過濾器三l3與主油箱t1連接，定量葉片泵b3的出口依次連接有高壓精密過濾器三lh3和高壓精密過濾器四lh4，高壓精密過濾器四lh4的出口與單向閥三d3的入口連接，單向閥三d3的出口與板式節(jié)流閥三j3的入口連接，板式節(jié)流閥三j3的出口與油路控制器yk的入口連接，所述油路控制器yk設有六路出油口分別與所述曲軸外周的兩個連桿銅套和四個支撐銅套供油；所述油路控制器yk精確分配各出油口的流量使各連桿銅套和支撐銅套內的油壓相等；定量葉片泵b3的出口還連接有溢流閥三f3，溢流閥三f3的出口與主油箱t1連接；單向閥三d3的出口還連接有蓄能器ac。

相對于現有技術，本發(fā)明取得了以下有益效果：曲軸轉動時，曲軸的兩個連桿軸頸同時驅動兩根施力連桿的上端做圓周運動，兩施力連桿的下端通過連桿銷驅動導柱沿導向座上下滑動，導柱帶動滑塊作上下往復運動。加工易拉罐蓋板時，將上模安裝在滑塊的下方，下模安裝在滑塊下方的工作臺上，壓力機在工作前，高壓油尚未建壓，此時根據裝模高度進行滑塊的下死點調節(jié)；對于傳統(tǒng)的壓力機，滑塊的下死點即是滑塊能夠到達的最低位置，不利于在易拉罐蓋板上精確剪切出封閉片周邊的刻痕線。本發(fā)明的壓力機投入工作時，主油箱t1中的潤滑油經吸油過濾器三l3進入定量葉片泵b3，定量葉片泵b3作為曲軸動壓的動力源，溢流閥三f3將曲軸動壓系統(tǒng)壓力在控制在2.5mpa，經過高壓精密過濾器三lh3和高壓精密過濾器四lh4兩級高壓精密過濾，再經單向閥三d3和板式節(jié)流閥三j3進入油路控制器yk，蓄能器ac的下部為液壓油，上部為壓縮氮氣，在油壓波動時可以起到緩沖穩(wěn)定的作用；油路控制器yk對六路出油口的流量進行自動精確分配，使各連桿銅套和支撐銅套內的油壓相等，使曲軸在穩(wěn)定的高壓油膜下懸浮工作，使壓力機具有過沖功能，即滑塊在原下死點的基礎上，可以將模高向下調整一個高壓油膜的厚度，高壓油膜的厚度與易拉罐蓋板封閉片的刻痕線深度相等，如此就能精確地在易拉罐蓋板上剪切出深度合適的刻痕線。

作為本發(fā)明的改進，所述導柱的下端分別與耳板相連，所述耳板下方與過載保護油缸的活塞中心柱的頂部相連，所述過載保護油缸的缸體固定在所述滑塊上，所述過載保護油缸受控于過載保護系統(tǒng)；所述過載保護系統(tǒng)包括柱塞泵一b1，柱塞泵一b1的吸口通過吸油過濾器一l1與主油箱t1連接，柱塞泵一b1的出口連接有單向閥一d1，單向閥一d1的出口連接有高壓精密過濾器一lh1，高壓精密過濾器一lh1的出口一路經過板式節(jié)流閥一j1與先導式溢流閥一k1的入口連接，先導式溢流閥一k1的出口與電磁換向閥一yv1的p口連接，電磁換向閥一yv1的a口與單向閥五d5的入口連接，單向閥五d5的出口分別與過載保護油缸16的進油口及液控卸荷閥x1的入口相連，過載保護油缸16為單作用柱塞缸；高壓精密過濾器一lh1的出口另一路經過板式節(jié)流閥二j2與電磁換向閥二yv2的p口連接，電磁換向閥二yv2的a口與液控卸荷閥x1的液控口相連；電磁換向閥一yv1和電磁換向閥二yv2均為二位四通閥，電磁換向閥一yv1和電磁換向閥二yv2的t口及液控卸荷閥x1的出口均與回油箱t2相連；柱塞泵一b1的出口還連接有溢流閥一f1，溢流閥一f1的出口與主油箱t1連接。主油箱t1中的液壓油經吸油過濾器一l1進入柱塞泵一b1，柱塞泵一b1作為過載保護的動力源，溢流閥一f1將過載保護系統(tǒng)的壓力在控制在13mpa，經過單向閥一d1和高壓精密過濾器一lh1精密過濾后，過載保護系統(tǒng)的油路一分為二，一路經板式節(jié)流閥一j1、先導式溢流閥一k1、電磁換向閥一yv1和單向閥五d5向過載保護油缸16供油，過載保護油缸為單作用柱塞缸；另一路經板式節(jié)流閥二j2和電磁換向閥二yv2向液控卸荷閥x1的液控口供油，液控卸荷閥x1并聯在過載保護油缸16的進油口上，由電磁換向閥二yv2單獨控制，設定壓力為10.5mpa；壓力機工作時，導柱帶動耳板作上下往復運動，耳板通過過載保護油缸的活塞中心柱帶動滑塊作同步運動；當壓力機過載時，過載保護油缸16卸壓，防止損壞高精密制罐模具刃口。

作為本發(fā)明進一步的改進，所述活塞中心柱下部外周套裝有螺套，所述螺套的下端面支撐在所述過載保護油缸活塞的頂面臺階上，所述螺套的頂部固定連接有活塞中心柱齒輪；所述螺套的外周安裝有鎖模缸19，所述鎖模缸包括鎖模缸套和鎖?；钊鲦i?；钊膬缺谕ㄟ^螺紋旋接在所述螺套的外周，所述鎖模缸套的底部與所述過載保護油缸的缸體固定連接，所述鎖模缸受控于鎖模系統(tǒng)；所述鎖模系統(tǒng)包括柱塞泵二b2，柱塞泵二b2的吸口通過吸油過濾器二l2與主油箱t1連接，柱塞泵二b2的出口與單向閥二d2的入口相連，單向閥二d2的出口與高壓精密過濾器二lh2的入口相連，高壓精密過濾器二lh2的出口與電磁換向閥三yv3的p口相連，電磁換向閥三yv3的a口通過單向節(jié)流閥dj1與鎖模缸19的鎖模油腔相連；電磁換向閥三yv3為二位四通閥，電磁換向閥三yv3的t口與主油箱t1相連；柱塞泵二b2的出口還連接有溢流閥二f2，溢流閥二f2的出口與主油箱t1連接。

調整滑塊下死點時，鎖模油腔先處于卸壓狀態(tài)，通過活塞中心柱齒輪的旋轉帶動螺套同步轉動，由于螺套的外壁與鎖?；钊膬缺谕ㄟ^螺紋相互旋接，在鎖模活塞不動的情況下，螺套的旋轉使螺套及活塞中心柱齒輪升高或下降，進而使過載保護油缸活塞及活塞中心柱的高度發(fā)生變化，使滑塊下死點高度得以調整?；瑝K下死點高度調節(jié)完畢后，主油箱t1中的液壓油通過吸油過濾器二l2進入柱塞泵二b2，柱塞泵二b2作為鎖模系統(tǒng)的動力源，溢流閥二f2將鎖模系統(tǒng)的壓力控制在26mpa，經過單向閥二d2和高壓精密過濾器二lh2的精密過濾后，再經電磁換向閥三yv3和單向節(jié)流閥dj1進入鎖模缸19的鎖模油腔，鎖模油腔建壓后將鎖模活塞壓緊在螺套上，兩者之間的螺紋得以咬死，滑塊下死點得以固定。壓力機正常工作時，鎖模缸處于鎖緊狀態(tài)；當壓力機過載時，鎖模缸泄荷。

作為本發(fā)明進一步的改進，所述耳板左右兩側的下方分別安裝有液壓提升缸，所述液壓提升缸的缸體分別固定在所述機身體上，所述液壓提升缸的活塞桿上端分別與所述耳板固定連接，所述液壓提升缸20受控于提升系統(tǒng)；所述提升系統(tǒng)包括與高壓精密過濾器二lh2出口相連的先導式溢流閥二k2，先導式溢流閥二k2的出口與電磁換向閥四yv4的p口相連，電磁換向閥四yv4為中位機能為y型的三位四通閥，電磁換向閥四yv4的t口與主油箱t1相連，電磁換向閥四yv4的a口通過液壓鎖s1和雙單向節(jié)流閥sj1與液壓提升缸20的上腔相連，電磁換向閥四yv4的b口通過液壓鎖s1和雙單向節(jié)流閥sj1與液壓提升缸20的下腔相連。壓力機正常工作時，鎖模缸處于鎖緊狀態(tài)，液壓提升缸也處于鎖緊狀態(tài)；當壓力機過載時，鎖模缸泄荷，高壓精密過濾器二lh2出口的壓力油依次通過電磁換向閥四yv4、液壓鎖s1、雙單向節(jié)流閥sj1進入液壓提升缸的下腔，液壓提升缸上腔的液壓油回流，液壓提升缸自動開始提升。

作為本發(fā)明進一步的改進，回油箱t2的頂部與主油箱t1的頂部相互連通，回油箱t2中設有過濾網，循環(huán)泵b4的吸口通過吸油過濾器四l4與回油箱t2的濾后空間連接，循環(huán)泵b4的出口通過單向閥四d4和高壓精密過濾器五lh5與主油箱t1相連；主油箱t1中設有加熱器ht，主油箱t1的一側安裝有油冷機cl。本系統(tǒng)是將液壓和潤滑系統(tǒng)裝配在一個油箱內，系統(tǒng)的回油先進回油箱t2，經磁鐵吸磁及過濾網過濾后，進入濾后空間，再經吸油過濾器四l4進入循環(huán)泵b4，當主油箱t1處于低油位時，循環(huán)泵b4將過濾后的回油抽出，經單向閥四d4和高壓精密過濾器五lh5送入主油箱t1，主油箱t1中的油溫由加熱器ht和外置的油冷機cl進行調節(jié)，由溫度傳感器控制加熱器ht和油冷機cl的啟停。

作為本發(fā)明進一步的改進，所述鎖模缸套位于所述鎖?；钊耐庵?，所述鎖?；钊捻敳抗潭ㄓ墟i模活塞壓蓋，所述鎖?；钊麎荷w的外緣固定在所述鎖模缸套的頂部使鎖?；钊c所述鎖模缸套之間形成密封的鎖模油腔；還包括調節(jié)模高的手動搖桿，所述手動搖桿的前端頭設有方榫端頭，所述手動搖桿的后端頭安裝有傘齒輪一，所述傘齒輪一與傘齒輪二相嚙合，所述傘齒輪二安裝在齒輪軸一的上端，所述齒輪軸一下端的圓柱齒輪與右側的中間齒輪一相嚙合，中間齒輪一的右側與位于右側的活塞中心柱齒輪相嚙合；所述中間齒輪一的后側與齒輪軸二下端的圓柱齒輪相嚙合，所述齒輪軸二下端的圓柱齒輪與左側的中間齒輪二嚙合，中間齒輪二與位于左側的活塞中心柱齒輪相嚙合；所述齒輪軸二的上端安裝有傘齒輪三，所述傘齒輪三與傘齒輪四相嚙合，所述傘齒輪四安裝在編碼器軸的一端，所述編碼器軸的另一端安裝有編碼器。通過扳手轉動手動搖桿前端頭的方榫端頭，手動搖桿驅動傘齒輪一轉動，傘齒輪一驅動傘齒輪二和齒輪軸一轉動，齒輪軸一下端的圓柱齒輪帶動右側的中間齒輪一轉動，中間齒輪一驅動位于右側的活塞中心柱齒輪轉動；同時中間齒輪一還帶動齒輪軸二下端的圓柱齒輪轉動，齒輪軸二下端的圓柱齒輪帶動左側的中間齒輪二與中間齒輪一同向轉動，中間齒輪二驅動左側的活塞中心柱齒輪與右側的活塞中心柱齒輪保持同向同步轉動；如此左右兩側的活塞中心柱齒輪同步同向轉動，使滑塊下死點得以調整；活塞中心柱齒輪的厚度較薄，便于在調整滑塊下死點時沿中間齒輪一和中間齒輪二一邊轉動一邊軸向調整位置。齒輪軸二下端的圓柱齒輪帶動左側的中間齒輪二轉動的同時，齒輪軸二上端的傘齒輪三驅動傘齒輪四同步轉動，傘齒輪四驅動編碼器軸同步轉動，編碼器將滑塊下死點的調節(jié)參數測出并提供給控制系統(tǒng)?；瑝K下死點調整完畢后，鎖模油腔建壓，鎖?；钊麑⒙萏祖i死。

作為本發(fā)明進一步的改進，所述連桿銅套和所述支撐銅套的兩側端口分別安裝有高壓密封圈，所述連桿銅套和所述支撐銅套的內壁分別設有銅套高壓油腔和沿周向延伸的銅套內油槽，所述連桿銅套和所述支撐銅套的外壁分別設有多道沿周向延伸的銅套外油槽，所述銅套高壓油腔和銅套內油槽分別通過多個銅套進油孔與所述銅套外油槽相通。銅套進油孔迅速將銅套外油槽的高壓油向銅套內油槽輸送，銅套內油槽可以將高壓油迅速輸送至連桿銅套和支撐銅套內壁的全圓周，確保高壓油膜的厚度均勻；高壓密封圈將高壓油封閉在連桿銅套和支撐銅套的內腔，確保能夠在連桿銅套和支撐銅套的內腔形成可以使曲軸懸浮的高壓油膜；連桿銅套和支撐銅套內壁的銅套高壓油腔和多道銅套外油槽提供較大的儲油空間，提高高壓油膜的穩(wěn)定性。

作為本發(fā)明進一步的改進，所述曲軸的一端設有向曲軸內延伸的曲軸中心孔，所述曲軸中心孔與所述支撐軸頸共軸線，靠近曲軸中心孔的連桿軸頸和兩個支撐軸頸的圓周上分別設有壓力傳感器安裝孔，所述壓力傳感器安裝孔的孔底分別設有與所述曲軸中心孔相貫通的傳感器引線孔，各所述壓力傳感器安裝孔在分別旋接有壓力傳感器過渡接頭，所述壓力傳感器過渡接頭中分別旋接有測量曲軸外周高壓油膜壓力的壓力傳感器，所述壓力傳感器過渡接頭面向傳感器引線孔的端頭與所述壓力傳感器安裝孔的底部之間設有過渡接頭密封圈；沿所述壓力傳感器過渡接頭的軸線由內向外設有直徑依次縮小的光孔、螺紋孔和壓力油通行孔，所述壓力油通行孔面向曲軸的外表面；所述壓力傳感器包括連為一體的壓力油信號口、螺紋段、圓柱段和六角頭段，所述壓力油信號口插入于所述壓力油通行孔中，所述壓力傳感器的螺紋段與所述壓力傳感器過渡接頭的螺紋孔相旋接，所述壓力傳感器的圓柱段位于所述壓力傳感器過渡接頭的光孔中，所述壓力傳感器的六角頭段面向所述傳感器引線孔，所述壓力傳感器圓柱段的臺階與所述壓力傳感器過渡接頭的光孔臺階之間設有傳感器密封圈。曲軸中心孔與支撐軸頸共軸線使得曲軸轉動時，曲軸中心孔的軸線保持不動，通過轉動壓力傳感器的六角頭段可以將壓力傳感器旋接在壓力傳感器過渡接頭中，傳感器密封圈實現壓力傳感器與過渡接頭之間的密封，過渡接頭與傳感器安裝孔之間通過過渡接頭密封圈實現密封，再將壓力傳感器過渡接頭旋接在壓力傳感器安裝孔中，壓力傳感器過渡接頭在曲軸外留有余量，待安裝完成后對曲軸進行最后的精加工，以保證壓力傳感器過渡接頭露在曲軸表面的部分與曲軸的外表面平齊，壓力傳感器的引線從傳感器引線孔及曲軸中心孔引出。將壓力傳感器安裝在曲軸的沉孔中，壓力油從過渡接頭的壓力油通行孔進入壓力傳感器的壓力油信號口，壓力傳感器得以測出曲軸外周高壓油膜的壓力，數據準確可靠。

作為本發(fā)明進一步的改進，靠近曲軸中心孔的連桿軸頸和兩個支撐軸頸的圓周上還分別設有溫度傳感器安裝孔，所述溫度傳感器安裝孔的孔底分別設有與所述曲軸中心孔相貫通的傳感器引線孔，各所述溫度傳感器安裝孔在分別旋接有溫度傳感器過渡接頭，所述溫度傳感器過渡接頭中分別旋接有測量曲軸外周高壓油膜溫度的溫度傳感器，所述溫度傳感器過渡接頭面向傳感器引線孔的端頭與所述溫度傳感器安裝孔的底部之間設有過渡接頭密封圈；沿所述溫度傳感器過渡接頭的軸線由內向外設有直徑依次縮小的光孔和螺紋孔，螺紋孔的底部設有封閉的盲板，所述盲板的厚度為3.5~4mm，所述盲板面向曲軸的外表面；所述溫度傳感器包括連為一體的感溫頭、螺紋段、圓柱段和六角頭段，所述溫度傳感器的感溫頭抵靠在所述盲板的內壁上，所述溫度傳感器的螺紋段與所述溫度傳感器過渡接頭的螺紋孔相旋接，所述溫度傳感器的圓柱段位于所述溫度傳感器過渡接頭的光孔中，所述溫度傳感器的六角頭段面向所述傳感器引線孔，所述溫度傳感器圓柱段的臺階與所述溫度傳感器過渡接頭的光孔臺階之間設有傳感器密封圈。通過轉動溫度傳感器的六角頭段可以將溫度傳感器旋接在溫度傳感器過渡接頭中，傳感器密封圈實現溫度傳感器與溫度傳感器過渡接頭之間的密封，溫度傳感器過渡接頭與傳感器安裝孔之間通過過渡接頭密封圈實現密封；由于溫度傳感器不能承受過高的壓力，溫度傳感器的感溫頭通過測量盲板的溫度間接得到高壓油膜的溫度，由于盲板厚度僅為3.5~4mm，熱阻小，熱傳導達到平衡后，溫度傳感器所測得的溫度非常接近曲軸外周壓力油的溫度。

作為本發(fā)明進一步的改進，所述曲軸中心孔的外端頭安裝有多通道電路滑環(huán)，所述壓力傳感器或溫度傳感器的引線分別穿過傳感器安裝孔和曲軸中心孔與所述多通道電路滑環(huán)內端頭的各定子引線接口相連接。由于曲軸在工作中要高速轉動，壓力傳感器或溫度傳感器的引線包括電源線和信號線分別與多通道電路滑環(huán)內端頭的各定子引線接口相連接，多通道電路滑環(huán)外端頭的各轉子引線分別與控制系統(tǒng)連接，這樣曲軸的高速運轉，不會影響各傳感器信號的采集與傳遞，各傳感器的引線不會發(fā)生纏繞。

附圖說明

下面結合附圖和具體實施方式對本發(fā)明作進一步詳細的說明，附圖僅提供參考與說明用，非用以限制本發(fā)明。

圖1為本發(fā)明雙點高速壓力機的主視圖。

圖2為圖1的左視圖。

圖3為圖1的立體圖。

圖4為圖1去掉機身體后的主視圖。

圖5為圖4的立體圖。

圖6為本發(fā)明雙點高速壓力機傳動系統(tǒng)的剖視圖。

圖7為圖6中a部位的放大圖。

圖8為本發(fā)明雙點高速壓力機的液壓控制系統(tǒng)的原理圖。

圖9為本發(fā)明中連桿銅套或支撐銅套的立體圖。

圖10為壓力機滑塊下死點高度調節(jié)機構的主視圖。

圖11為圖10的俯視圖。

圖12為圖10的左視圖。

圖13為圖10的立體圖一。

圖14為圖10的立體圖二。

圖15為本發(fā)明中曲軸的立體圖。

圖16為曲軸中壓力傳感器的安裝示意圖。

圖17為曲軸中溫度傳感器的安裝示意圖。

圖中：1.機身體；2.主電機；3.曲軸；3a.連桿軸頸；3b.支撐軸頸；3c.曲軸中心孔；3d1.壓力傳感器安裝孔；3d2.溫度傳感器安裝孔；3e.傳感器引線孔；4.連桿銅套；4a.銅套高壓油腔；4b.銅套內油槽；4c.銅套外油槽；4d.銅套進油孔；5.支撐銅套；6.動平衡塊；7.飛輪；8.離合器；9.滑塊；10.工作臺；11.曲軸支撐座；12.施力連桿；12a.連桿銷；13.導柱；14.導向座；15.耳板；16.過載保護油缸；16a.過載保護油缸活塞；16a1.活塞中心柱；17.螺套；18.活塞中心柱齒輪；19.鎖模缸；19a.鎖模缸套；19b.鎖?；钊?；19c.鎖模活塞壓蓋；19d.鎖模油腔；20.液壓提升缸；21.手動搖桿；21a.方榫端頭；22.傘齒輪一；23.傘齒輪二；24.齒輪軸一；25.中間齒輪一；26.齒輪軸二；27.中間齒輪二；28.傘齒輪三；29.傘齒輪四；30.編碼器；31a.壓力傳感器過渡接頭；31a1.壓力油通行孔；31b.溫度傳感器過渡接頭；31b1.盲板；32.多通道電路滑環(huán)；33a.壓力傳感器；33a1.壓力油信號口；33b.溫度傳感器；33b1.感溫頭；34.過渡接頭密封圈；35.傳感器密封圈。

t1.主油箱；t2.回油箱；b1.柱塞泵一；b2.柱塞泵二；b3.定量葉片泵；b4.循環(huán)泵；l1.吸油過濾器一；l2.吸油過濾器二；l3.吸油過濾器三；l4.吸油過濾器四；lh1.高壓精密過濾器一；lh2.高壓精密過濾器二；lh3.高壓精密過濾器三；lh4.高壓精密過濾器四；lh5.高壓精密過濾器五；yv1.電磁換向閥一；yv2.電磁換向閥二；yv3.電磁換向閥三；yv4.電磁換向閥四；f1.溢流閥一；f2.溢流閥二；f3.溢流閥三；f4.溢流閥四；k1.先導式溢流閥一；k2.先導式溢流閥二；x1.液控卸荷閥；d1.單向閥一；d2.單向閥二；d3.單向閥三；d4.單向閥四；d5.單向閥五；j1.板式節(jié)流閥一；j2.板式節(jié)流閥二；j3.板式節(jié)流閥三；dj1.單向節(jié)流閥；s1.液壓鎖；sj1.雙單向節(jié)流閥；ht.加熱器；cl.油冷機。

具體實施方式

如圖1至圖8所示，本發(fā)明的雙點高速壓力機包括機身體1、曲軸3和滑塊9，曲軸3上對稱設有兩個連桿軸頸3a，兩連桿軸頸3a上分別包覆有連桿銅套4，連桿銅套4上分別鉸接有施力連桿12，兩施力連桿12的下端分別通過連桿銷12a與導柱13的上端相鉸接，導柱13分別位于導向座14中且可沿導向座14上下滑動，導向座14分別固定在機身體1上，導柱13的下端分別與耳板15相連，滑塊9連接在耳板15下方；兩連桿軸頸3a的左右兩側分別設有支撐軸頸3b，支撐軸頸3b上分別包覆有支撐銅套5，支撐銅套5位于曲軸支撐座11中，曲軸支撐座11分別固定在機身體1上，曲軸3的中部安裝有動平衡塊6，曲軸3的一端向外側延伸且安裝有飛輪7，飛輪7通過三角皮帶與主電機2的驅動輪傳動連接，主電機2安裝在機身體1的頂部；飛輪7的外側安裝有控制飛輪7驅動曲軸3的離合器8。

主電機2通過三角皮帶驅動飛輪7轉動，當離合器8處于結合狀態(tài)時，飛輪7驅動曲軸3轉動，曲軸3的兩個連桿軸頸3a同時驅動兩根施力連桿12的上端做圓周運動，兩施力連桿12的下端通過連桿銷12a驅動導柱13沿導向座14上下滑動，導柱13帶動耳板15進而帶動滑塊9作上下往復運動。由于采用兩根施力連桿12進行兩點同步施力，滑塊9底面的力只要在兩點中間不會發(fā)生偏載，且壓力均勻，可以配套較大的工作臺面,進行多工位成形，提高生產效率。

曲軸3外周與連桿銅套4和支撐銅套5的內壁之間設有使曲軸懸浮工作的高壓油膜。高壓油膜受控于主軸動壓系統(tǒng)；主軸動壓系統(tǒng)包括定量葉片泵b3，定量葉片泵b3的吸口通過吸油過濾器三l3與主油箱t1連接，定量葉片泵b3的出口依次連接有高壓精密過濾器三lh3和高壓精密過濾器四lh4，高壓精密過濾器四lh4的出口與單向閥三d3的入口連接，單向閥三d3的出口與板式節(jié)流閥三j3的入口連接，板式節(jié)流閥三j3的出口與油路控制器yk的入口連接，油路控制器yk設有六路出油口分別與曲軸外周的兩個連桿銅套和四個支撐銅套供油；油路控制器yk精確分配各出油口的流量使各連桿銅套和支撐銅套內的油壓相等；定量葉片泵b3的出口還連接有溢流閥三f3，溢流閥三f3的出口與主油箱t1連接；單向閥三d3的出口還連接有蓄能器ac。

如圖9所示，連桿銅套4和支撐銅套5的兩側端口分別安裝有高壓密封圈，連桿銅套4和支撐銅套5的內壁分別設有銅套高壓油腔4a和沿周向延伸的銅套內油槽4b，連桿銅套4和支撐銅套5的外壁分別設有多道沿周向延伸的銅套外油槽4c，銅套高壓油腔4a和銅套內油槽4b分別通過多個銅套進油孔4d與銅套外油槽4c相通。銅套進油孔4d迅速將銅套外油槽4c的高壓油向銅套內油槽4b輸送，銅套內油槽4b可以將高壓油迅速輸送至連桿銅套4和支撐銅套5內壁的全圓周，確保高壓油膜的厚度均勻；高壓密封圈將高壓油封閉在連桿銅套4和支撐銅套5的內腔，確保能夠在連桿銅套4和支撐銅套5的內腔形成可以使曲軸3懸浮的高壓油膜；連桿銅套4和支撐銅套5內壁的銅套高壓油腔4a和多道銅套外油槽4c提供較大的儲油空間，提高高壓油膜的穩(wěn)定性。

加工易拉罐蓋板時，將上模安裝在滑塊9的下方，下模安裝在滑塊9下方的工作臺10上，壓力機在工作前，高壓油尚未建壓，此時根據裝模高度進行滑塊9的下死點調節(jié)；對于傳統(tǒng)的壓力機，滑塊9的下死點即是滑塊9能夠到達的最低位置，不利于在易拉罐蓋板上精確剪切出封閉片周邊的刻痕線。本發(fā)明的壓力機投入工作時，主油箱t1中的潤滑油經吸油過濾器三l3進入定量葉片泵b3，定量葉片泵b3作為曲軸動壓的動力源，溢流閥三f3將曲軸動壓系統(tǒng)壓力在控制在2.5mpa，經過高壓精密過濾器三lh3和高壓精密過濾器四lh4兩級高壓精密過濾，再經單向閥三d3和板式節(jié)流閥三j3進入油路控制器yk，蓄能器ac的下部為液壓油，上部為壓縮氮氣，在油壓波動時可以起到緩沖穩(wěn)定的作用；油路控制器yk對六路出油口的流量進行自動精確分配，使各連桿銅套4和支撐銅套5內的油壓相等，使曲軸3在穩(wěn)定的高壓油膜下懸浮工作，使壓力機具有過沖功能，即滑塊9在原下死點的基礎上，可以將模高向下調整一個高壓油膜的厚度，高壓油膜的厚度與易拉罐蓋板封閉片的刻痕線深度相等，如此就能精確地在易拉罐蓋板上剪切出深度合適的刻痕線。

滑塊9的上部安裝有過載保護油缸16，過載保護油缸16中設有過載保護油缸活塞16a，過載保護油缸活塞16a的中心設有向上伸出的活塞中心柱16a1，活塞中心柱16a1的上端面與耳板15的下端面固定連接；耳板15左右兩側的下方分別安裝有液壓提升缸20，液壓提升缸20的缸體分別固定在機身體1上，液壓提升缸20的活塞桿上端分別與耳板15固定連接。

過載保護油缸16受控于過載保護系統(tǒng)；過載保護系統(tǒng)包括柱塞泵一b1，柱塞泵一b1的吸口通過吸油過濾器一l1與主油箱t1連接，柱塞泵一b1的出口連接有單向閥一d1，單向閥一d1的出口連接有高壓精密過濾器一lh1，高壓精密過濾器一lh1的出口一路經過板式節(jié)流閥一j1與先導式溢流閥一k1的入口連接，先導式溢流閥一k1的出口與電磁換向閥一yv1的p口連接，電磁換向閥一yv1的a口與單向閥五d5的入口連接，單向閥五d5的出口分別與過載保護油缸16的進油口及液控卸荷閥x1的入口相連，過載保護油缸16為單作用柱塞缸；高壓精密過濾器一lh1的出口另一路經過板式節(jié)流閥二j2與電磁換向閥二yv2的p口連接，電磁換向閥二yv2的a口與液控卸荷閥x1的液控口相連；電磁換向閥一yv1和電磁換向閥二yv2均為二位四通閥，電磁換向閥一yv1和電磁換向閥二yv2的t口及液控卸荷閥x1的出口均與回油箱t2相連；柱塞泵一b1的出口還連接有溢流閥一f1，溢流閥一f1的出口與主油箱t1連接。

主油箱t1中的液壓油經吸油過濾器一l1進入柱塞泵一b1，柱塞泵一b1作為過載保護的動力源，溢流閥一f1將過載保護系統(tǒng)的壓力在控制在13mpa，經過單向閥一d1和高壓精密過濾器一lh1精密過濾后，過載保護系統(tǒng)的油路一分為二，一路經板式節(jié)流閥一j1、先導式溢流閥一k1、電磁換向閥一yv1和單向閥五d5向過載保護油缸16供油；另一路經板式節(jié)流閥二j2和電磁換向閥二yv2向液控卸荷閥x1的液控口供油，液控卸荷閥x1并聯在過載保護油缸16的進油口上，由電磁換向閥二yv2單獨控制，設定壓力為10.5mpa；

壓力機工作時，液壓提升缸20處于鎖緊狀態(tài)，導柱13帶動耳板15作上下往復運動，耳板15通過過載保護油缸16的活塞中心柱16a1帶動滑塊9作同步運動；過載保護油缸16為單作用柱塞缸，當壓力機過載時，活塞中心柱16a1與缸底的壓力油腔卸壓，防止損壞高精密制罐模具刃口。

活塞中心柱16a1的下部外周套裝有螺套17，螺套17的下端面支撐在過載保護油缸活塞16a的頂面臺階上，螺套17的頂部固定連接有活塞中心柱齒輪18；螺套17的外周安裝有鎖模缸19，鎖模缸19包括鎖模缸套19a和鎖?；钊?9b，鎖?；钊?9b的內壁通過螺紋旋接在螺套17的外周，鎖模缸套19a位于鎖?；钊?9b的外周，鎖?；钊?9b的頂部固定有鎖模活塞壓蓋19c，鎖?；钊麎荷w19c的外緣固定在鎖模缸套19a的頂部使鎖模活塞19b與鎖模缸套19a之間形成密封的鎖模油腔19d，鎖模缸套19a的底部與過載保護油缸16的缸體固定連接。

鎖模缸19受控于鎖模系統(tǒng)；鎖模系統(tǒng)包括柱塞泵二b2，柱塞泵二b2的吸口通過吸油過濾器二l2與主油箱t1連接，柱塞泵二b2的出口與單向閥二d2的入口相連，單向閥二d2的出口與高壓精密過濾器二lh2的入口相連，高壓精密過濾器二lh2的出口與電磁換向閥三yv3的p口相連，電磁換向閥三yv3的a口通過單向節(jié)流閥dj1與鎖模缸19的鎖模油腔相連；電磁換向閥三yv3為二位四通閥，電磁換向閥三yv3的t口與主油箱t1相連；柱塞泵二b2的出口還連接有溢流閥二f2，溢流閥二f2的出口與主油箱t1連接。

調整滑塊下死點時，鎖模油腔19d先處于卸壓狀態(tài)，通過活塞中心柱齒輪18的旋轉帶動螺套17同步轉動，由于螺套17的外壁與鎖?；钊?9b的內壁通過螺紋相互旋接，在鎖?；钊?9b不動的情況下，螺套17的旋轉使螺套17及活塞中心柱齒輪18升高或下降，進而使過載保護油缸活塞16a及活塞中心柱16a1的高度發(fā)生變化，使滑塊下死點高度得以調整。

滑塊下死點高度調節(jié)完畢后，主油箱t1中的液壓油通過吸油過濾器二l2進入柱塞泵二b2，柱塞泵二b2作為鎖模系統(tǒng)的動力源，溢流閥二f2將鎖模系統(tǒng)的壓力控制在26mpa，經過單向閥二d2和高壓精密過濾器二lh2的精密過濾后，再經電磁換向閥三yv3和單向節(jié)流閥dj1進入鎖模缸19的鎖模油腔，鎖模油腔19d建壓后將鎖?；钊?9b壓緊在螺套17上，兩者之間的螺紋得以咬死，滑塊下死點得以固定。壓力機正常工作時，鎖模缸19處于鎖緊狀態(tài)，液壓提升缸20也處于鎖緊狀態(tài)；當壓力機過載時，鎖模缸19泄荷，液壓提升缸20自動開始提升。

液壓提升缸20受控于提升系統(tǒng)；提升系統(tǒng)包括與高壓精密過濾器二lh2出口相連的先導式溢流閥二k2，先導式溢流閥二k2的出口與電磁換向閥四yv4的p口相連，電磁換向閥四yv4為中位機能為y型的三位四通閥，電磁換向閥四yv4的t口與主油箱t1相連，電磁換向閥四yv4的a口通過液壓鎖s1和雙單向節(jié)流閥sj1與液壓提升缸20的上腔相連，電磁換向閥四yv4的b口通過液壓鎖s1和雙單向節(jié)流閥sj1與液壓提升缸20的下腔相連。壓力機正常工作時，鎖模缸19處于鎖緊狀態(tài)，液壓提升缸20也處于鎖緊狀態(tài)；當壓力機過載時，鎖模缸19泄荷，高壓精密過濾器二lh2出口的壓力油依次通過電磁換向閥四yv4、液壓鎖s1、雙單向節(jié)流閥sj1進入液壓提升缸20的下腔，液壓提升缸上腔的液壓油回流，液壓提升缸20自動開始提升。

回油箱t2的頂部與主油箱t1的頂部相互連通，回油箱t2中設有過濾網，循環(huán)泵b4的吸口通過吸油過濾器四l4與回油箱t2的濾后空間連接，循環(huán)泵b4的出口通過單向閥四d4和高壓精密過濾器五lh5與主油箱t1相連，循環(huán)泵b4的出口安裝有溢流閥四f4；主油箱t1中設有加熱器ht，主油箱t1的一側安裝有油冷機cl。本系統(tǒng)將液壓和潤滑系統(tǒng)裝配在一個油箱內，系統(tǒng)的回油先進回油箱t2，經磁鐵吸磁及過濾網過濾后，進入濾后空間，再經吸油過濾器四l4進入循環(huán)泵b4，當主油箱t1處于低油位時，循環(huán)泵b4將過濾后的回油抽出，經單向閥四d4和高壓精密過濾器五lh5送入主油箱t1，主油箱t1中的油溫由加熱器ht和外置的油冷機cl進行調節(jié)，由溫度傳感器33b控制加熱器ht和油冷機cl的啟停。

如圖10至圖14所示，滑塊下死點調節(jié)裝置包括手動搖桿21，手動搖桿21的前端頭設有方榫端頭21a，手動搖桿21的后端頭安裝有傘齒輪一22，傘齒輪一22與傘齒輪二23相嚙合，傘齒輪二23安裝在齒輪軸一24的上端，齒輪軸一24下端的圓柱齒輪與右側的中間齒輪一25相嚙合，中間齒輪一25的右側與位于右側的活塞中心柱齒輪18相嚙合；中間齒輪一25的后側與齒輪軸二26下端的圓柱齒輪相嚙合，齒輪軸二26下端的圓柱齒輪與左側的中間齒輪二27嚙合，中間齒輪二27與位于左側的活塞中心柱齒輪18相嚙合。

通過扳手轉動手動搖桿21前端頭的方榫端頭21a，手動搖桿21驅動傘齒輪一22轉動，傘齒輪一22驅動傘齒輪二23和齒輪軸一24轉動，齒輪軸一24下端的圓柱齒輪帶動右側的中間齒輪一25轉動，中間齒輪一25驅動位于右側的活塞中心柱齒輪18轉動；同時中間齒輪一25還帶動齒輪軸二26下端的圓柱齒輪轉動，齒輪軸二26下端的圓柱齒輪帶動左側的中間齒輪二27與中間齒輪一25同向轉動，中間齒輪二27驅動左側的活塞中心柱齒輪18與右側的活塞中心柱齒輪18保持同向同步轉動；如此左右兩側的活塞中心柱齒輪18同步同向轉動，使滑塊下死點得以調整；活塞中心柱齒輪18的厚度較薄，便于在調整滑塊下死點時沿中間齒輪一25和中間齒輪二27一邊轉動一邊軸向調整位置。

齒輪軸二26的上端安裝有傘齒輪三28，傘齒輪三28與傘齒輪四29相嚙合，傘齒輪四29安裝在編碼器軸的一端，編碼器軸的另一端安裝有編碼器30。齒輪軸二26下端的圓柱齒輪帶動左側的中間齒輪二27轉動的同時，齒輪軸二26上端的傘齒輪三28驅動傘齒輪四29同步轉動，傘齒輪四29驅動編碼器軸同步轉動，編碼器30將滑塊下死點的調節(jié)參數測出并提供給控制系統(tǒng)。

如圖15、圖16所示，曲軸3的一端設有向曲軸內延伸的曲軸中心孔3c，曲軸中心孔3c與支撐軸頸3b共軸線，靠近曲軸中心孔3c的連桿軸頸3a和兩個支撐軸頸3b的圓周上分別設有壓力傳感器安裝孔3d1，壓力傳感器安裝孔3d1的孔底分別設有與曲軸中心孔3c相貫通的傳感器引線孔3e，各壓力傳感器安裝孔3d1在分別旋接有壓力傳感器過渡接頭31a，壓力傳感器過渡接頭31a中分別旋接有測量曲軸外周高壓油膜壓力的壓力傳感器33a，壓力傳感器過渡接頭31a面向傳感器引線孔3e的端頭與壓力傳感器安裝孔3d1的底部之間設有過渡接頭密封圈34；沿壓力傳感器過渡接頭31a的軸線由內向外設有直徑依次縮小的光孔、螺紋孔和壓力油通行孔31a1，壓力油通行孔31a1面向曲軸的外表面；壓力傳感器33a包括連為一體的壓力油信號口33a1、螺紋段、圓柱段和六角頭段，壓力油信號口33a1插入于壓力油通行孔31a1中，壓力傳感器33a的螺紋段與壓力傳感器過渡接頭31a的螺紋孔相旋接，壓力傳感器33a的圓柱段位于壓力傳感器過渡接頭31a的光孔中，壓力傳感器33a的六角頭段面向傳感器引線孔3e，壓力傳感器圓柱段的臺階與壓力傳感器過渡接頭31a的光孔臺階之間設有傳感器密封圈35。

曲軸中心孔3c與支撐軸頸3b共軸線使得曲軸轉動時，曲軸中心孔3c的軸線保持不動，通過轉動壓力傳感器33a的六角頭段可以將壓力傳感器33a旋接在壓力傳感器過渡接頭31a中，傳感器密封圈35實現壓力傳感器33a與過渡接頭之間的密封，過渡接頭與傳感器安裝孔之間通過過渡接頭密封圈34實現密封，再將壓力傳感器過渡接頭31a旋接在壓力傳感器安裝孔3d1中，壓力傳感器過渡接頭31a在曲軸外留有余量，待安裝完成后對曲軸進行最后的精加工，以保證壓力傳感器過渡接頭31a露在曲軸表面的部分與曲軸的外表面平齊，壓力傳感器33a的引線從傳感器引線孔3e及曲軸中心孔3c引出。將壓力傳感器33a安裝在曲軸的沉孔中，壓力油從過渡接頭的壓力油通行孔31a1進入壓力傳感器33a的壓力油信號口33a1，壓力傳感器33a得以測出曲軸外周高壓油膜的壓力，數據準確可靠。

如圖17所示，靠近曲軸中心孔3c的連桿軸頸3a和兩個支撐軸頸3b的圓周上還分別設有溫度傳感器安裝孔3d2，溫度傳感器安裝孔3d2的孔底分別設有與曲軸中心孔3c相貫通的傳感器引線孔3e，各溫度傳感器安裝孔3d2在分別旋接有溫度傳感器過渡接頭31b，溫度傳感器過渡接頭31b中分別旋接有測量曲軸外周高壓油膜溫度的溫度傳感器33b，溫度傳感器過渡接頭31b面向傳感器引線孔3e的端頭與溫度傳感器安裝孔3d2的底部之間設有過渡接頭密封圈34；沿溫度傳感器過渡接頭31b的軸線由內向外設有直徑依次縮小的光孔和螺紋孔，螺紋孔的底部設有封閉的盲板31b1，盲板31b1的厚度為3.5~4mm，盲板31b1面向曲軸的外表面；溫度傳感器33b包括連為一體的感溫頭33b1、螺紋段、圓柱段和六角頭段，溫度傳感器33b的感溫頭33b1抵靠在盲板31b1的內壁上，溫度傳感器33b的螺紋段與溫度傳感器過渡接頭31b的螺紋孔相旋接，溫度傳感器33b的圓柱段位于溫度傳感器過渡接頭31b的光孔中，溫度傳感器33b的六角頭段面向傳感器引線孔3e，溫度傳感器圓柱段的臺階與溫度傳感器過渡接頭31b的光孔臺階之間設有傳感器密封圈35。

通過轉動溫度傳感器33b的六角頭段可以將溫度傳感器33b旋接在溫度傳感器過渡接頭31b中，傳感器密封圈35實現溫度傳感器33b與溫度傳感器過渡接頭31b之間的密封，溫度傳感器過渡接頭31b與傳感器安裝孔之間通過過渡接頭密封圈34實現密封；由于溫度傳感器33b不能承受過高的壓力，溫度傳感器33b的感溫頭33b1通過測量盲板31b1的溫度間接得到高壓油膜的溫度，由于盲板31b1厚度僅為3.5~4mm，熱阻小，熱傳導達到平衡后，溫度傳感器33b所測得的溫度非常接近曲軸外周壓力油的溫度。

曲軸中心孔3c的外端頭安裝有多通道電路滑環(huán)，壓力傳感器33a或溫度傳感器33b的引線分別穿過傳感器安裝孔和曲軸中心孔3c與多通道電路滑環(huán)內端頭的各定子引線接口相連接。由于曲軸在工作中要高速轉動，壓力傳感器33a或溫度傳感器33b的引線包括電源線和信號線分別與多通道電路滑環(huán)內端頭的各定子引線接口相連接，多通道電路滑環(huán)外端頭的各轉子引線分別與控制系統(tǒng)連接，這樣曲軸的高速運轉，不會影響各傳感器信號的采集與傳遞，各傳感器的引線不會發(fā)生纏繞。

以上所述僅為本發(fā)明之較佳可行實施例而已，非因此局限本發(fā)明的專利保護范圍。除上述實施例外，本發(fā)明還可以有其他實施方式。凡采用等同替換或等效變換形成的技術方案，均落在本發(fā)明要求的保護范圍內。本發(fā)明未經描述的技術特征可以通過或采用現有技術實現，在此不再贅述。