本實用新型屬于焊接技術領域，尤其涉及一種用于汽車零部件的自動焊接裝置。

背景技術：

目前，在汽車零部件的焊接生產(chǎn)線上，主要采用電阻點焊技術，利用人工進行手動焊接或利用機器人進行自動焊接。

電阻焊是將工件組合后通過電極施加壓力，利用電流通過接頭的接觸面及鄰近區(qū)域產(chǎn)生的電阻熱進行焊接的方法。電阻焊利用電流流經(jīng)工件接觸面及鄰近區(qū)域產(chǎn)生的電阻熱效應將其加熱到熔化或塑性狀態(tài)，使之形成金屬結合。電阻焊方法主要有四種，即點焊、縫焊、凸焊、對焊。電阻焊具有功效高、節(jié)約勞動力、成品整體性好、節(jié)約材料、降低成本等優(yōu)點。

然而，在現(xiàn)有的人工手動焊接和機器人自動焊接技術中，主要存在以下不足，例如人工手動焊接勞動強度大，焊接穩(wěn)定性較差，而機器人自動焊接的維護成本和制造成本高，對于很多企業(yè)來說，投入資金的壓力非常大。

由此，本領域中亟需涉及一種既滿足自動化焊接，同時顯著降低維護成本和制造成本的自動焊接裝置，以提高汽車制造過程中焊接的效率和減少汽車制造中的焊接成本。

技術實現(xiàn)要素：

本實用新型所要解決的技術問題是提供一種可對汽車零部件進行自動焊接的焊接裝置。

為實現(xiàn)上述目的，本實用新型的用于汽車零部件的自動焊接裝置的具體技術方案如下：

一種用于汽車零部件的自動焊接裝置，包括底座，和支撐在底座上方的工作臺，所述工作臺上設置有用于固定待焊接的汽車零部件的工裝夾具，所述工裝夾具的上方設置有焊接設備，焊接設備與伺服電機相連，伺服電機與可編程邏輯控制器相連，可編程邏輯控制器控制所述伺服電機以驅動焊接設備進行三維移動，從而對汽車零部件進行自動焊接。

進一步，工作臺的下方設置有頂升機構，頂升機構可升起工裝夾具上的汽車零部件，以方便將汽車零部件從自動焊接裝置上分離。

進一步，焊接設備上具有焊槍和焊槍變位機構，焊接設備通過焊槍變位機構與伺服電機相連。

進一步，所述工作臺上設置有焊接設備支架，焊接設備固定在焊接設備支架上。

進一步，所述工作臺上設置有導軌，焊接設備支架的底部安裝在導軌中，焊接設備支架通過聯(lián)軸器與伺服電機相連，伺服電機通過聯(lián)軸器驅動焊接設備支架移動。

進一步，所述工裝夾具與工作臺之間設置有減震器，以在工裝夾具和工作臺之間提供減震效果。

進一步，所述減震器為減震彈簧，減震彈簧豎向設置在工裝夾具和工作臺之間。

進一步，其特征在于，所述底座上還設置有用于關閉自動焊接裝置的設備開關。

進一步，包括多個順次相連的自動焊接裝置，以及設置在自動焊接裝置外側的防護隔欄，其中多個順次相連的自動焊接裝置與可編程邏輯控制器相連，并且受可編程邏輯控制器集成控制。

進一步，所述自動焊接生產(chǎn)系統(tǒng)中，自動焊接裝置上方架設有用于轉移汽車零部件的轉移機構。

本實用新型的用于汽車零部件的自動焊接裝置通過使用多軸自動變位電阻焊接技術，可以有效的減少汽車零部件自動化焊接生產(chǎn)過程中投入的成本，同時消減人工，提高產(chǎn)品焊接效率；對于同一平面的焊點，可以使用多把焊槍同時焊接，提高生產(chǎn)效率。此外，本實用新型的自動焊接裝置相對于機器人自動焊接技術，具有設備小巧靈活，投入成本低的優(yōu)點。

附圖說明

圖1為本實用新型的用于汽車零部件的自動焊接裝置的主視圖；

圖2為本實用新型的用于汽車零部件的自動焊接裝置的俯視圖；

圖3為待焊接的汽車零部件主件；

圖4a-4b為帶焊接到汽車零部件主件上的輔件；

圖5為焊接好的汽車零部件；

圖6為由本實用新型的用于汽車零部件的自動焊接裝置組成的自動焊接生產(chǎn)車間；

圖7為圖6中架設在自動焊接裝置上方的汽車零部件轉移機構。

具體實施方式

為了更好地了解本實用新型的目的、結構及功能，下面結合附圖，對本實用新型的用于汽車零部件的自動焊接裝置做進一步詳細描述。

如圖1-2所示，本實用新型的用于汽車零部件的自動焊接裝置100包括底座1，底座1的上方支撐有工作臺，工作臺上設置有工裝夾具2，工裝夾具2用于固定待焊接的汽車零部件6，工裝夾具2的上方設置有焊接設備7，焊接設備7上具有焊槍和焊槍變位機構9，焊接設備7通過焊槍變位機構9與伺服電機5相連，伺服電機5與可編程邏輯控制器相連，可編程邏輯控制器控制伺服電機5可驅動焊接設備7三維（三軸）移動，以對汽車零部件6進行自動焊接。

如圖3-5所示，汽車零部件6包括汽車零部件主件61和汽車零部件輔件62a，62b。汽車零部件主件61可以是變速箱殼體或者現(xiàn)有的其他配件，汽車零部件輔件62a，62b可以是變速箱操縱加強板或通道堵板或者現(xiàn)有的其他配件。

進一步，自動焊接裝置100的工作臺上設置有焊接設備支架8，焊接設備7固定在焊接設備支架8上。自動焊接裝置100的工作臺上還設置有導軌3，焊接設備支架8的底部安裝在導軌3中，焊接設備支架8通過聯(lián)軸器4與伺服電機5相連，當焊接設備支架8需要沿工作臺橫向移動時，伺服電機5通過聯(lián)軸器4驅動焊接設備支架8移動，從而帶動焊接設備7移動較大的距離。

進一步，工作臺的下方設置有頂升機構10，頂升機構10優(yōu)選為多個并且設置在工裝夾具下方，頂升機構10可升起工裝夾具上的汽車零部件，以方便將汽車零部件從自動焊接裝置上分離。在將汽車零部件取出后，頂升機構10向下運動回到原位。

工裝夾具2與工作臺之間設置有減震器，例如減震彈簧，當固定有汽車零部件6的工裝夾具2支撐在工作臺上時，減震器可以提供減震效果，尤其是在工裝夾具2或者其他部件移動時，以減少移動或震動對焊機帶來的不利影響。

此外，底座1上還設置有設備開關，設備開關用于關閉自動焊接裝置100，以停止焊機操作。

啟動本實用新型的自動焊接裝置100后，焊槍根據(jù)PLC程序設定的位置，自動運行并進行焊接，焊接完成后自動回至原位置。由此，與機器人焊接技術相比，本實用新型的用于汽車零部件的自動焊接裝置100采用多軸自動變位電焊技術，具有更加小巧靈活的特點。對于比較工整的產(chǎn)品零件，焊接效率非常高。

另一方面，如圖6所示，示出了由上述自動焊接裝置100組成的自動焊接生產(chǎn)系統(tǒng)，該自動焊接生產(chǎn)系統(tǒng)中包括多個工位。例如，自動焊接生產(chǎn)系統(tǒng)包括依次設置的五個工位，其中第一工位和第二工位為用于焊接汽車零部件輔件的焊接工位；第三工位為具有翻轉機的翻轉工位，該翻轉機200用于翻轉汽車零部件；第四、第五工位用于對翻轉后的汽車零部件進行增強打點焊接。在該自動焊接生產(chǎn)系統(tǒng)中，自動焊接裝置100受可編程邏輯控制器集成控制，每個自動焊接裝置100完成一道工序的焊接，從而形成整體的焊接生產(chǎn)線。

進一步，自動焊接生產(chǎn)系統(tǒng)的外圍具有防護隔欄，防護隔欄上設置安全光柵，以防止工作人員未經(jīng)授權進入工作區(qū)，或者在特殊情況下緊急關停設備以保護工作人員。

進一步，如圖7所示，自動焊接生產(chǎn)系統(tǒng)中，自動焊接裝置100上方架設有用于汽車零部件的轉移機構300，轉移機構300上設置有抓取臂和移動裝置，轉移機構300的抓取臂抓取固定汽車零部件后沿著支架移動，以將汽車零部件轉移到其他工位上。

可以理解，本實用新型是通過一些實施例進行描述的，本領域技術人員知悉的，在不脫離本實用新型的精神和范圍的情況下，可以對這些特征和實施例進行各種改變或等效替換。另外，在本實用新型的教導下，可以對這些特征和實施例進行修改以適應具體的情況及材料而不會脫離本實用新型的精神和范圍。因此，本實用新型不受此處所公開的具體實施例的限制，所有落入本申請的權利要求范圍內(nèi)的實施例都屬于本實用新型所保護的范圍內(nèi)。