本發(fā)明涉及一種注塑模的薄片石墨電極加工工藝方法。

背景技術(shù)：

石墨作為EDM電極材料，以其高切削性、重量輕、成形快、膨脹率極小、損耗小、修整容易等優(yōu)點(diǎn)，在模具行業(yè)已得到廣泛應(yīng)用；數(shù)控專用石墨雕銑機(jī)加工模具加強(qiáng)筋時(shí)，特別像如圖1所示上端尺寸為1.2mm，根部尺寸為1.5mm，高度為30～40mm產(chǎn)品常用加強(qiáng)筋尺寸的薄壁石墨電極數(shù)控銑加工時(shí)，半成品電極經(jīng)常出現(xiàn)以下幾個(gè)方面的問題：1）石墨電極頂端薄壁筋頂面易崩碎；2）上端處尺寸為1.2mm上口尺寸加工難以到位；上述問題，在生產(chǎn)實(shí)際中通常處理方法如用細(xì)砂皮去修正等方法，簡單粗糙，且耗時(shí)耗力，電極報(bào)廢率高，因而，有必要從系統(tǒng)工藝方法的思維角度出發(fā)，尋找合理的加工工藝方法，以提高電極的加工成品率，提高生產(chǎn)效率。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題在于提供一種注塑模的薄片石墨電極加工工藝方法，設(shè)計(jì)合理，工作穩(wěn)定，安全可靠，使用便利。為解決上述現(xiàn)有的技術(shù)問題，本發(fā)明采用如下方案：一種注塑模的薄片石墨電極加工工藝方法，包括石墨材料的預(yù)處理，刀具及加工參數(shù)的合理選用，數(shù)控銑工步的合理安排，選擇高速石墨專用加工機(jī)，數(shù)控程序的編制。

作為優(yōu)選，所述石墨材料的預(yù)處理：由于石墨自身的制造工藝等特性，造成了材料脆硬性較高，機(jī)械加工過程中容易發(fā)生崩角。實(shí)際加工時(shí)，在石墨材質(zhì)預(yù)處理方面包括以下加工工序：1）加工前，將石墨坯材浸泡在煤油或者火花油中，表層滲透0.1-0.3mm的一定深度后取出；2）開粗后精加工前，將半成品浸在火花油中，這是因?yàn)槭珴B油只是表層一點(diǎn)，為薄壁筋易崩而采取的有效措施之一；3）采用質(zhì)量好一點(diǎn)的石墨材料。

作為優(yōu)選，所述刀具及加工參數(shù)的合理選用；工業(yè)用石墨質(zhì)硬而脆，在CNC加工時(shí)對刀具的磨損較為嚴(yán)重，一般建議使用硬質(zhì)合金或金剛石涂層的刀具；石墨在粗加工時(shí)刀具可直接在工件上下刀，精加工時(shí)為避免崩角、碎裂的發(fā)生，常采用輕刀快走的方式加工；一般而言，石墨在切深小于0.2mm的情況下很少發(fā)生崩碎，還會獲得較好的側(cè)壁表面質(zhì)量；因而，刀具的選用，主要考慮刀具磨損方面的問題和選擇合理的刀具，如前角較大的刀具以增加其鋒利性等兩個(gè)方面的問題；刀具磨損是石墨電極加工中最重要的問題；磨損量不僅影響刀具損耗費(fèi)用、加工時(shí)間、加工質(zhì)量，而且影響電極EDM加工工件材料的表面質(zhì)量，是優(yōu)化高速加工的重要參數(shù)；電極形狀如薄壁、小圓角、銳變等也對石墨電極的晶粒尺寸和強(qiáng)度提出較高的要求，處理不當(dāng)時(shí)易導(dǎo)致在加工過程中石墨工件容易崩碎，刀具容易磨損；石墨電極材料加工的主要刀具磨損區(qū)域?yàn)榍暗睹婧秃蟮睹?。在前刀面上，刀具與破碎切屑區(qū)的沖擊接觸產(chǎn)生沖擊磨粒磨損，沿工具表面滑動的切屑產(chǎn)生滑動摩擦磨損；1）對于石墨刀具，普通的TiAlN涂層可在選材上適當(dāng)選擇韌性相對較好一點(diǎn)的，也就是鈷含量稍高一點(diǎn)的；對于金剛石涂層石墨刀具，可在選材上適當(dāng)選擇硬度相對較好一點(diǎn)的，也就是鈷含量稍低一點(diǎn)的；2）石墨刀具選擇合適的幾何角度，有助于減小刀具的振動，反過來，石墨工件也不容易崩缺：（1）前角，采用負(fù)前角加工石墨時(shí)，刀具刃口強(qiáng)度較好，耐沖擊和摩擦的性能好，隨著負(fù)前角絕對值的減小，后刀面磨損面積變化不大，但總體呈減小趨勢，采用正前角加工時(shí)，隨著前角的增大，刀具刃口強(qiáng)度被削弱，反而導(dǎo)致后刀面磨損加劇。負(fù)前角加工時(shí)，切削阻力大，增大了切削振動，采用大正前角加工時(shí)，刀具磨損嚴(yán)重，切削振動也較大；（2）后角，如果后角的增大，則刀具刃口強(qiáng)度降低，后刀面磨損面積逐漸增大。刀具后角過大后，切削振動加強(qiáng)；（3）螺旋角，螺旋角較小時(shí)，同一切削刃上同時(shí)切入石墨工件的刃長最長，切削阻力最大，刀具承受的切削沖擊力最大，因而刀具磨損、銑削力和切削振動都是最大的。當(dāng)螺旋角去較大時(shí)，銑削合力的方向偏離工件表面的程度大，石墨材料因崩碎而造成的切削沖擊加劇，因而刀具磨損、銑削力和切削振動也都有所增大。因此，刀具角度變化對刀具磨損、銑削力和切削振動的影響是前角、后角及螺旋角綜合產(chǎn)生的，所以在選擇方面一定要多加注意；3）刀具的涂層金剛石涂層刀具的硬度高、耐磨性好、摩擦系數(shù)低等優(yōu)點(diǎn)，現(xiàn)階段金剛石涂層是石墨加工刀具的最佳選擇，也最能體現(xiàn)石墨刀具優(yōu)越的使用性能；4）刀具刃口的強(qiáng)化金剛石砂輪刃磨后的硬質(zhì)合金刀具刃口，存在程度不同的微觀缺口(即微小崩刃與鋸口)；石墨高速切削加工刀具性能和穩(wěn)定性提出了更高的要求，特別是金剛石涂層刀具在涂層前必須經(jīng)過刀口的鈍化處理，才能保證涂層的牢固性和使用壽命。刀具鈍化目的就是解決上述刃磨后的刀具刃口微觀缺口的缺陷，使其鋒值減少或消除，達(dá)到圓滑平整，既鋒利堅(jiān)固又耐用的目的；5）刀具的機(jī)械加工條件選擇適當(dāng)?shù)募庸l件對于刀具的壽命有相當(dāng)大的影響：（1）切削方式（順銑和逆銑），順銑時(shí)的切削振動小于逆銑的切削振動。順銑時(shí)的刀具切入厚度從最大減小到零，刀具切入工件后不會出現(xiàn)因切不下切屑而造成的彈刀現(xiàn)象，工藝系統(tǒng)的剛性好，切削振動?。荒驺姇r(shí)，刀 具的切入厚度從零增加到最大，刀具切入初期因切削厚度薄將在工件表面劃擦一段路徑，此時(shí)刃口如果遇到石墨材料中的硬質(zhì)點(diǎn)或殘留在工件表面的切屑顆粒，都將引起刀具的彈刀或顫振，因此逆銑的切削振動大；（2）吹氣（或吸塵）和浸漬電火花液加工，及時(shí)清理工件表面的石墨粉塵，有利于減小刀具二次磨損，延長刀具的使用壽命，減少石墨粉塵對機(jī)床絲杠和導(dǎo)軌的影響；（3）選擇合適的高轉(zhuǎn)速及相應(yīng)的大進(jìn)給量；所以，刀具的材料、幾何角度、涂層、刃口的強(qiáng)化及機(jī)械加工條件，在刀具的使用壽命中扮演者不同的角色，缺一不可，相輔相成的；一把好的石墨刀具，應(yīng)具備流暢的石墨粉排屑槽、長的使用壽命、能夠深雕刻加工、能節(jié)約加工成本。

作為優(yōu)選，所述數(shù)控銑工步的合理安排：從工步排序的角度出發(fā)，對細(xì)高石墨電極，可以改變傳統(tǒng)的的加工方法，新的方法為將薄壁筋兩側(cè)面各偏置1mm后，再進(jìn)行粗加工，完成后從外部進(jìn)刀精加工頂面，減少筋頂面崩掉的機(jī)會，接著去掉兩側(cè)保護(hù)面，采用環(huán)繞等高方式做半精加工，注意的是加工深度只有1mm，就要采取精加工，這樣半精加工做1mm，精加工跟著做1mm，一層一層做到底為止；其相應(yīng)的數(shù)控基本參數(shù)設(shè)置為：開粗時(shí)正常情況下按如下處理：1）開粗時(shí)正常電極留0.1mm-0.5mm，骨位電極可留0.5mm-1.0mm加工，如有較小骨位時(shí)下切量可適當(dāng)減小按1mm-1.5mm下刀深度加工；2）電極光刀時(shí)優(yōu)先使用牛鼻刀，如有需要再使用平刀清角；3）所有刀路拐角都要有圓角過渡，拆電極時(shí)可調(diào)整的R角，要盡量調(diào)整到比刀具略大，如將R2的圓角改為R2.3的圓角。

作為優(yōu)選，所述選擇高速石墨專用加工機(jī)專業(yè)的石墨電極制作主要采用高速機(jī)床來加工，機(jī)床穩(wěn)定性要好，三軸運(yùn)動要均勻穩(wěn)定不振動，而且像主軸這些回轉(zhuǎn)精度也要盡可能的好；對一般的機(jī)床也可以完成電極的加工，只是編寫刀路的工藝與銅電極有所不同；3.石墨電極的加工特點(diǎn)石墨電極CNC加工時(shí)產(chǎn)生的灰塵比較大，可能入侵到機(jī)床的導(dǎo)軌絲桿和主軸等，這就要求石墨加工機(jī)床有相應(yīng)的處理石墨灰塵的裝置，機(jī)床密封性也要好，因?yàn)槭卸尽?/p>

作為優(yōu)選，所述數(shù)控程序的編制：對于薄筋片電極的加工，在編程時(shí)對余量的定義、加工步驟的排列順序非常重要；粗加工的余量如果定義的過大，則會導(dǎo)致精加工的時(shí)間長，加工效率下降；加工余量偏小，可能導(dǎo)致精加工時(shí)加工的繃斷風(fēng)險(xiǎn)上升；加工順序也要按照規(guī)律進(jìn)行加工，否則很有可能導(dǎo)致電極崩斷、報(bào)廢；編程方法有多種方法，本司根據(jù)長期的編程及加工經(jīng)驗(yàn)，薄深筋片電極的加工方法有3種：分段加工法，加強(qiáng)形體法和包絡(luò)線加工法；各種方法均有其獨(dú)特之處， 常用的分段加工法的具體步驟如下：1）整體粗加工 薄筋片電極的加工主要考慮在加工過程中，各加工步驟的余量是否可以提供電極足夠的強(qiáng)度，以確保電極不發(fā)生崩斷；因此，在薄筋片電極加工過程中，一定要對余量進(jìn)行優(yōu)化定義；在加工厚度≦1mm的情況下，要求將粗加工的徑向余量定義為1mm、軸向余量定義為0.2mm，以確保電極在加工過程中，尤其是切削電極兩端的短側(cè)邊時(shí)，電極不會因強(qiáng)度不足而發(fā)生崩斷；如果電極的長度較小，應(yīng)當(dāng)適當(dāng)?shù)脑黾虞^大側(cè)面部分的余量，確保加工短側(cè)邊時(shí)的電極強(qiáng)度可以滿足實(shí)際要求；通常要求電極粗加工后的厚度在2.5～3.0mm之間，以確保電極在后續(xù)加工中有足夠的強(qiáng)度；2）頂面精加工在粗加工完成后，要對電極的頂面進(jìn)行精加工，以確保電極端面的崩角不影響最終的加工效果；加工頂面時(shí)可以將電極頂面使用端銑刀一次加工到火花位；加工刀具路徑方式應(yīng)當(dāng)是與電極整體形狀一致，按照電極的形狀進(jìn)行仿形加工；如果頂面局部余量>0.5mm，則需要進(jìn)行分步加工，以確保加工后的表面質(zhì)量；3）短側(cè)邊精加工短側(cè)邊的加工是筋片加工中最難控制的，是最容易發(fā)生崩斷的部分；由于此部分處于邊界處，可以考慮旁側(cè)與其他形狀的間隙，盡量使用直徑較大的刀具，以確保其在加工過程中不會因切削余量或加工深度過大、刀具的強(qiáng)度不夠等問題，導(dǎo)致刀具在切削時(shí)出現(xiàn)刀具斷裂或其他問題；在此部分加工過程中，經(jīng)常會出現(xiàn)三種情況：1）刀具強(qiáng)度不足，導(dǎo)致加工的過程中出現(xiàn)彈刀，造成波紋狀表面或過切；2）刀具的伸長、避空量不足，在加工過程中出現(xiàn)碰刀等嚴(yán)重質(zhì)量問題；3）切削量或切削深度過大，造成較大的側(cè)向力，導(dǎo)致在加工中電極斷裂；推薦方式：在余量大于1mm時(shí)盡量進(jìn)行分步加工；在刀具直徑小于4mm時(shí)，單次切削量不要超過0.3mm；盡量采用高轉(zhuǎn)速、低進(jìn)給方式加工；4）長側(cè)邊分段長側(cè)邊分段加工是為了避免由于半精加工后，電極的下半部分厚度較小，在精加工切削頂部時(shí)，由于電極底部強(qiáng)度不夠，導(dǎo)致在加工上部時(shí)崩斷；進(jìn)行分段處理時(shí)，刀具分別將各階段的半精、精加工完成，再進(jìn)行下一段的加工；這樣可以保證在加工各部分在加工過程中，不會因下部的強(qiáng)度過低，導(dǎo)致精加工時(shí)斷裂；分段的高度根據(jù)電極的厚度確定，推薦采用分段高度h≦10d（d為電極的最小厚度）的方式進(jìn)行加工；5）長側(cè)邊半精加工長側(cè)邊半精加工主要是講粗加工的余量加工到0.00，由精加工將電極的火花位切除；推薦采用包絡(luò)線方式加工，并且盡量采用螺旋下切；由于其切削量較大，采用拉出下切，再水平切入，會導(dǎo)致切削時(shí)由于電極的強(qiáng)度不足而出現(xiàn)輕微的彈性形變，在精加工時(shí)出現(xiàn)局部余量大，不易加工；半精加工的切削量應(yīng)當(dāng)在可能的情況下設(shè)到最大，一般推薦加工至0余量，即加工量為1mm；6）長側(cè)邊精加工長側(cè)邊精加工是加工由0余量到火花位之間的殘余待加工量，同樣采用包絡(luò)線方式加工；切削方式基本與半精加工相同，只是為了控制表面粗糙度、電極精度而將加工的主軸轉(zhuǎn)速提高，并將進(jìn)給速度降低；7）基準(zhǔn)水平面精加工水平基準(zhǔn)面的精加工盡量采用較大的刀具，使用平行方式進(jìn)行加工；由于在加工過程中，刀具的伸長量較大，刀具在加工過程中會由于刀具的震動而導(dǎo)致加工的平面發(fā)生崩角不良、刀具成本高等問題；對于非直線形薄筋片電極，在加工中可以根據(jù)實(shí)際的電極情況，選擇適合的加工方法；8）基準(zhǔn)精加工基準(zhǔn)精加工可以采用較大的切削深度，以提高加工效率；由于基準(zhǔn)部分處于邊緣范圍，加工時(shí)可以通過大直徑刀具、快速進(jìn)給來實(shí)現(xiàn)；大直徑刀具在加工過程中，可以設(shè)置較大的切深量，同時(shí)刀具不會因側(cè)向力過大而發(fā)生彈刀等影響加工效果的不良；以上為薄筋片電極分段加工的具體步驟，具體的應(yīng)用情況可根據(jù)實(shí)際電極的情況進(jìn)行調(diào)整。

有益效果：

本發(fā)明采用上述技術(shù)方案提供了一種注塑模的薄片石墨電極加工工藝方法，針對對常用加強(qiáng)筋尺寸的薄壁石墨電極數(shù)控銑加工時(shí)，半成品電極經(jīng)常出的上端口易崩脆、尺寸不到位等問題；從系統(tǒng)工藝方法的思維角度出發(fā)，在石墨材料的預(yù)處理、刀具及加工參數(shù)的合理選用、數(shù)控銑工步的合理安排、選擇高速石墨專用加工機(jī)、數(shù)控程序的編制等五個(gè)方面進(jìn)行了尋找合理的加工工藝方法的探討，給出了具體的加工方法及工藝參數(shù)，為模具企業(yè)石墨電極加工提供了有益借鑒，有效降低了生產(chǎn)經(jīng)濟(jì)成本，設(shè)計(jì)合理可靠，工作穩(wěn)定，能自動化生產(chǎn)，有效降低同類電極的生產(chǎn)成本。

附圖說明

圖1薄片石墨電極示意圖。

具體實(shí)施方式

一種注塑模的薄片石墨電極加工工藝方法包括：石墨材料的預(yù)處理，刀具及加工參數(shù)的合理選用，數(shù)控銑工步的合理安排，選擇高速石墨專用加工機(jī)，數(shù)控程序的編制。

所述石墨材料的預(yù)處理：由于石墨自身的制造工藝等特性，造成了材料脆硬性較高，機(jī)械加工過程中容易發(fā)生崩角。實(shí)際加工時(shí)，在石墨材質(zhì)預(yù)處理方面包括以下加工工序：1）加工前，將石墨坯材浸泡在煤油或者火花油中，表層滲透0.1-0.3mm的一定深度后取出；2）開粗后精加工前，將半成品浸在火花油中，這是因?yàn)槭珴B油只是表層一點(diǎn)，為薄壁筋易崩而采取的有效措施之一；3）采用質(zhì)量好一點(diǎn)的石墨材料。

所述刀具及加工參數(shù)的合理選用；工業(yè)用石墨質(zhì)硬而脆，在CNC加工時(shí)對刀具的磨損較為嚴(yán)重，一般建議使用硬質(zhì)合金或金剛石涂層的刀具；石墨在粗加工時(shí)刀具可直接在工件上下刀，精加工時(shí)為避免崩角、碎裂的發(fā)生，常采用輕刀快走的方式加工；一般而言，石墨在切深小于0.2mm的情況下很少發(fā)生崩碎，還會獲得較好的側(cè)壁表面質(zhì)量；因而，刀具的選用，主要考慮刀具磨損方面的問題和選擇合理的刀具，如前角較大的刀具以增加其鋒利性等兩個(gè)方面的問題；刀具磨損是石墨電極加工中最重要的問題；磨損量不僅影響刀具損耗費(fèi)用、加工時(shí)間、加工質(zhì)量，而且影響電極EDM加工工件材料的表面質(zhì)量，是優(yōu)化高速加工的重要參數(shù)；電極形狀如薄壁、小圓角、銳變等也對石墨電極的晶粒尺寸和強(qiáng)度提出較高的要求，處理不當(dāng)時(shí)易導(dǎo)致在加工過程中石墨工件容易崩碎，刀具容易磨損；石墨電極材料加工的主要刀具磨損區(qū)域?yàn)榍暗睹婧秃蟮睹妗Ｔ谇暗睹嫔?，刀具與破碎切屑區(qū)的沖擊接觸產(chǎn)生沖擊磨粒磨損，沿工具表面滑動的切屑產(chǎn)生滑動摩擦磨損；1）對于石墨刀具，普通的TiAlN涂層可在選材上適當(dāng)選擇韌性相對較好一點(diǎn)的，也就是鈷含量稍高一點(diǎn)的；對于金剛石涂層石墨刀具，可在選材上適當(dāng)選擇硬度相對較好一點(diǎn)的，也就是鈷含量稍低一點(diǎn)的；2）石墨刀具選擇合適的幾何角度，有助于減小刀具的振動，反過來，石墨工件也不容易崩缺：（1）前角，采用負(fù)前角加工石墨時(shí)，刀具刃口強(qiáng)度較好，耐沖擊和摩擦的性能好，隨著負(fù)前角絕對值的減小，后刀面磨損面積變化不大，但總體呈減小趨勢，采用正前角加工時(shí)，隨著前角的增大，刀具刃口強(qiáng)度被削弱，反而導(dǎo)致后刀面磨損加劇。負(fù)前角加工時(shí)，切削阻力大，增大了切削振動，采用大正前角加工時(shí)，刀具磨損嚴(yán)重，切削振動也較大；（2）后角，如果后角的增大，則刀具刃口強(qiáng)度降低，后刀面磨損面積逐漸增大。刀具后角過大后，切削振動加強(qiáng)；（3）螺旋角，螺旋角較小時(shí)，同一切削刃上同時(shí)切入石墨工件的刃長最長，切削阻力最大，刀具承受的切削沖擊力最大，因而刀具磨損、銑削力和切削振動都是最大的。當(dāng)螺旋角去較大時(shí)，銑削合力的方向偏離工件表面的程度大，石墨材料因崩碎而造成的切削沖擊加劇，因而刀具磨損、銑削力和切削振動也都有所增大。因此，刀具角度變化對刀具磨損、銑削力和切削振動的影響是前角、后角及螺旋角綜合產(chǎn)生的，所以在選擇方面一定要多加注意；3）刀具的涂層金剛石涂層刀具的硬度高、耐磨性好、摩擦系數(shù)低等優(yōu)點(diǎn)，現(xiàn)階段金剛石涂層是石墨加工刀具的最佳選擇，也最能體現(xiàn)石墨刀具優(yōu)越的使用性能；4）刀具刃口的強(qiáng)化金剛石砂輪刃磨后的硬質(zhì)合金刀具刃口，存在程度不同的微觀缺口(即微小崩刃與鋸口)；石墨高速切削加工刀具性能和穩(wěn)定性提出了更高的要求，特別是金剛石涂層刀具在涂層前必須經(jīng)過刀口的鈍化處理，才能保證涂層的牢固性和使用壽命；刀具鈍化目的就是解決上述刃磨后的刀具刃口微觀缺口的缺陷，使其鋒值減少或消除，達(dá)到圓滑平整，既鋒利堅(jiān)固又耐用的目的；5）刀具的機(jī)械加工條件選擇適當(dāng)?shù)募庸l件對于刀具的壽命有相當(dāng)大的影響：（1）切削方式（順銑和逆銑），順銑時(shí)的切削振動小于逆銑的切削振動；順銑時(shí)的刀具切入厚度從最大減小到零，刀具切入工件后不會出現(xiàn)因切不下切屑而造成的彈刀現(xiàn)象，工藝系統(tǒng)的剛性好，切削振動小；逆銑時(shí)，刀 具的切入厚度從零增加到最大，刀具切入初期因切削厚度薄將在工件表面劃擦一段路徑，此時(shí)刃口如果遇到石墨材料中的硬質(zhì)點(diǎn)或殘留在工件表面的切屑顆粒，都將引起刀具的彈刀或顫振，因此逆銑的切削振動大；（2）吹氣（或吸塵）和浸漬電火花液加工，及時(shí)清理工件表面的石墨粉塵，有利于減小刀具二次磨損，延長刀具的使用壽命，減少石墨粉塵對機(jī)床絲杠和導(dǎo)軌的影響；（3）選擇合適的高轉(zhuǎn)速及相應(yīng)的大進(jìn)給量；所以，刀具的材料、幾何角度、涂層、刃口的強(qiáng)化及機(jī)械加工條件，在刀具的使用壽命中扮演者不同的角色，缺一不可，相輔相成的；一把好的石墨刀具，應(yīng)具備流暢的石墨粉排屑槽、長的使用壽命、能夠深雕刻加工、能節(jié)約加工成本。

所述數(shù)控銑工步的合理安排：從工步排序的角度出發(fā)，對細(xì)高石墨電極，可以改變傳統(tǒng)的的加工方法，新的方法為將薄壁筋兩側(cè)面各偏置1mm后，再進(jìn)行粗加工，完成后從外部進(jìn)刀精加工頂面，減少筋頂面崩掉的機(jī)會，接著去掉兩側(cè)保護(hù)面，采用環(huán)繞等高方式做半精加工，注意的是加工深度只有1mm，就要采取精加工，這樣半精加工做1mm，精加工跟著做1mm，一層一層做到底為止；其相應(yīng)的數(shù)控基本參數(shù)設(shè)置為：開粗時(shí)正常情況下按如下處理：1）開粗時(shí)正常電極留0.1mm-0.5mm，骨位電極可留0.5mm-1.0mm加工，如有較小骨位時(shí)下切量可適當(dāng)減小按1mm-1.5mm下刀深度加工；2）電極光刀時(shí)優(yōu)先使用牛鼻刀，如有需要再使用平刀清角；3）所有刀路拐角都要有圓角過渡，拆電極時(shí)可調(diào)整的R角，要盡量調(diào)整到比刀具略大，如將R2的圓角改為R2.3的圓角。

所述選擇高速石墨專用加工機(jī)專業(yè)的石墨電極制作主要采用高速機(jī)床來加工，機(jī)床穩(wěn)定性要好，三軸運(yùn)動要均勻穩(wěn)定不振動，而且像主軸這些回轉(zhuǎn)精度也要盡可能的好；對一般的機(jī)床也可以完成電極的加工，只是編寫刀路的工藝與銅電極有所不同；3.石墨電極的加工特點(diǎn)石墨電極CNC加工時(shí)產(chǎn)生的灰塵比較大，可能入侵到機(jī)床的導(dǎo)軌絲桿和主軸等，這就要求石墨加工機(jī)床有相應(yīng)的處理石墨灰塵的裝置，機(jī)床密封性也要好，因?yàn)槭卸尽?/p>

所述數(shù)控程序的編制：對于薄筋片電極的加工，在編程時(shí)對余量的定義、加工步驟的排列順序非常重要；粗加工的余量如果定義的過大，則會導(dǎo)致精加工的時(shí)間長，加工效率下降；加工余量偏小，可能導(dǎo)致精加工時(shí)加工的繃斷風(fēng)險(xiǎn)上升；加工順序也要按照規(guī)律進(jìn)行加工，否則很有可能導(dǎo)致電極崩斷、報(bào)廢；編程方法有多種方法，本司根據(jù)長期的編程及加工經(jīng)驗(yàn)，薄深筋片電極的加工方法有3種：分段加工法，加強(qiáng)形體法和包絡(luò)線加工法；各種方法均有其獨(dú)特之處， 常用的分段加工法的具體步驟如下：1）整體粗加工 薄筋片電極的加工主要考慮在加工過程中，各加工步驟的余量是否可以提供電極足夠的強(qiáng)度，以確保電極不發(fā)生崩斷；因此，在薄筋片電極加工過程中，一定要對余量進(jìn)行優(yōu)化定義；在加工厚度≦1mm的情況下，要求將粗加工的徑向余量定義為1mm、軸向余量定義為0.2mm，以確保電極在加工過程中，尤其是切削電極兩端的短側(cè)邊時(shí)，電極不會因強(qiáng)度不足而發(fā)生崩斷；如果電極的長度較小，應(yīng)當(dāng)適當(dāng)?shù)脑黾虞^大側(cè)面部分的余量，確保加工短側(cè)邊時(shí)的電極強(qiáng)度可以滿足實(shí)際要求；通常要求電極粗加工后的厚度在2.5～3.0mm之間，以確保電極在后續(xù)加工中有足夠的強(qiáng)度；2）頂面精加工在粗加工完成后，要對電極的頂面進(jìn)行精加工，以確保電極端面的崩角不影響最終的加工效果；加工頂面時(shí)可以將電極頂面使用端銑刀一次加工到火花位；加工刀具路徑方式應(yīng)當(dāng)是與電極整體形狀一致，按照電極的形狀進(jìn)行仿形加工；如果頂面局部余量>0.5mm，則需要進(jìn)行分步加工，以確保加工后的表面質(zhì)量；3）短側(cè)邊精加工短側(cè)邊的加工是筋片加工中最難控制的，是最容易發(fā)生崩斷的部分；由于此部分處于邊界處，可以考慮旁側(cè)與其他形狀的間隙，盡量使用直徑較大的刀具，以確保其在加工過程中不會因切削余量或加工深度過大、刀具的強(qiáng)度不夠等問題，導(dǎo)致刀具在切削時(shí)出現(xiàn)刀具斷裂或其他問題；在此部分加工過程中，經(jīng)常會出現(xiàn)三種情況：1）刀具強(qiáng)度不足，導(dǎo)致加工的過程中出現(xiàn)彈刀，造成波紋狀表面或過切；2）刀具的伸長、避空量不足，在加工過程中出現(xiàn)碰刀等嚴(yán)重質(zhì)量問題；3）切削量或切削深度過大，造成較大的側(cè)向力，導(dǎo)致在加工中電極斷裂；推薦方式：在余量大于1mm時(shí)盡量進(jìn)行分步加工；在刀具直徑小于4mm時(shí)，單次切削量不要超過0.3mm；盡量采用高轉(zhuǎn)速、低進(jìn)給方式加工；4）長側(cè)邊分段長側(cè)邊分段加工是為了避免由于半精加工后，電極的下半部分厚度較小，在精加工切削頂部時(shí)，由于電極底部強(qiáng)度不夠，導(dǎo)致在加工上部時(shí)崩斷；進(jìn)行分段處理時(shí)，刀具分別將各階段的半精、精加工完成，再進(jìn)行下一段的加工；這樣可以保證在加工各部分在加工過程中，不會因下部的強(qiáng)度過低，導(dǎo)致精加工時(shí)斷裂；分段的高度根據(jù)電極的厚度確定，推薦采用分段高度h≦10d（d為電極的最小厚度）的方式進(jìn)行加工；5）長側(cè)邊半精加工長側(cè)邊半精加工主要是講粗加工的余量加工到0.00，由精加工將電極的火花位切除；推薦采用包絡(luò)線方式加工，并且盡量采用螺旋下切；由于其切削量較大，采用拉出下切，再水平切入，會導(dǎo)致切削時(shí)由于電極的強(qiáng)度不足而出現(xiàn)輕微的彈性形變，在精加工時(shí)出現(xiàn)局部余量大，不易加工；半精加工的切削量應(yīng)當(dāng)在可能的情況下設(shè)到最大，一般推薦加工至0余量，即加工量為1mm；6）長側(cè)邊精加工長側(cè)邊精加工是加工由0余量到火花位之間的殘余待加工量，同樣采用包絡(luò)線方式加工；切削方式基本與半精加工相同，只是為了控制表面粗糙度、電極精度而將加工的主軸轉(zhuǎn)速提高，并將進(jìn)給速度降低；7）基準(zhǔn)水平面精加工水平基準(zhǔn)面的精加工盡量采用較大的刀具，使用平行方式進(jìn)行加工；由于在加工過程中，刀具的伸長量較大，刀具在加工過程中會由于刀具的震動而導(dǎo)致加工的平面發(fā)生崩角不良、刀具成本高等問題；對于非直線形薄筋片電極，在加工中可以根據(jù)實(shí)際的電極情況，選擇適合的加工方法；8）基準(zhǔn)精加工基準(zhǔn)精加工可以采用較大的切削深度，以提高加工效率；由于基準(zhǔn)部分處于邊緣范圍，加工時(shí)可以通過大直徑刀具、快速進(jìn)給來實(shí)現(xiàn)；大直徑刀具在加工過程中，可以設(shè)置較大的切深量，同時(shí)刀具不會因側(cè)向力過大而發(fā)生彈刀等影響加工效果的不良；以上為薄筋片電極分段加工的具體步驟，具體的應(yīng)用情況可根據(jù)實(shí)際電極的情況進(jìn)行調(diào)整。

本發(fā)明提供了一種注塑模的薄片石墨電極加工工藝方法，降低了電極生產(chǎn)的工藝難度，有效降低了生產(chǎn)經(jīng)濟(jì)成本，設(shè)計(jì)合理可靠，工作穩(wěn)定，能自動化生產(chǎn)，有效降低同類電極的生產(chǎn)成本，提高工作效率。

本文中所描述的具體實(shí)施例僅僅是對本發(fā)明精神作舉例說明，本發(fā)明所屬技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員可以對所描述的具體實(shí)施例做各種各樣的修改或補(bǔ)充或采用類似的方式替代，但并不會偏離本發(fā)明的精神或者超越所附權(quán)利要求書所定義的范圍。