載帶盤注塑模具及應(yīng)用于該模具上的工藝方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種載帶盤加工成型工藝，更具體地說，它涉及一種載帶盤注塑模具及應(yīng)用于該模具上的工藝方法。
【背景技術(shù)】
[0002]在電子產(chǎn)品領(lǐng)域中，經(jīng)常涉及到電子元件的儲存、搬運、運輸和自動化等作業(yè)流程，為了方便電子元件在這些流程中運送，通常都是將電子元件通過載帶卷繞在載帶盤上，實現(xiàn)對電子元件的包裝、承載和運輸，一般的載帶盤包括卷繞載帶的軸盤、固定于軸盤兩端限制載帶在軸盤寬度方向上位置且形成為圓盤狀的一對凸緣，在專利申請?zhí)枮椤?01220504503.9”的一篇中國專利文件中，記載了一種載帶用卷盤，該卷盤通過在凸緣上設(shè)置多個第一開口部和多個第二開口部，實現(xiàn)卷盤的輕量化，通過使第二開口部從具有噴射口的鐵心向凸緣的外周側(cè)延伸，從而樹脂較少的繞行，處于容易流動的狀態(tài)，不易產(chǎn)生成型密度偏差，能抑制翹曲。
[0003]但是，這種載帶用卷盤的不足之處是，在鐵心中心部分的軸孔的內(nèi)側(cè)形成有噴射成型的噴射口，噴射成型后噴射口在軸孔內(nèi)側(cè)壁上會留有凸起的澆口，為了方便軸孔能正常套設(shè)在機架上使用，在載帶用卷盤噴射成型完畢后，需要工人通過鋒利的工具將該凸起的澆口切掉，這無疑又增加了一道工藝流程，從而導(dǎo)致該產(chǎn)品的生產(chǎn)效率降低，增加了工人的工作負擔(dān)，同時，操作不當(dāng)容易導(dǎo)致載帶用卷盤被劃傷，產(chǎn)生報廢品，降低了產(chǎn)品的良品率。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]針對現(xiàn)有技術(shù)存在的不足，本發(fā)明的目的在于提供一種減少不必要的人工成本投入，不需要增加切除澆口該工藝流程，提高載帶盤產(chǎn)品的生產(chǎn)效率的載帶盤注塑模具；
本發(fā)明的另一目的在于提供一種注塑效果較好，注塑成型的載帶盤質(zhì)量較好，且厚度較薄的應(yīng)用于上述載帶盤注塑模具上的工藝方法。
[0005]為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供了如下技術(shù)方案:一種載帶盤注塑模具，包括動模、定模，所述定模上設(shè)置有熱流板、上模仁，所述動模上設(shè)置有下模仁，所述上模仁上設(shè)置有用于載帶盤上軸盤注塑成型的鑲件，所述鑲件上設(shè)置有向型腔內(nèi)注塑物料的注澆口，所述注澆口注塑的位置位于軸盤的軸孔與軸盤的邊沿之間。
[0006]通過采用上述技術(shù)方案，注塑口的注塑位置位于軸孔與軸盤邊沿之間，注塑后的澆口處于軸盤的非使用面積范圍內(nèi)，即澆口處于軸孔與軸盤邊沿之間，將注澆口轉(zhuǎn)移到軸盤的非使用面積上，在澆口不除去的情況下，該載帶盤上的軸孔也可以正常進行使用，減少不必要的人工成本投入，不需要增加切除澆口該工藝流程，提高載帶盤產(chǎn)品的生產(chǎn)效率。
[0007]進一步的，所述注澆口包括供熱流道內(nèi)物料進入注澆口的擴容腔，所述鑲件的側(cè)壁位于擴容腔處開設(shè)有與熱流板貼合的缺口部。
[0008]通過采用上述技術(shù)方案，缺口槽與熱流板是貼合的，熱流板的熱量通過缺口槽傳遞到擴容腔內(nèi)，使擴容腔內(nèi)的物料不受到脫離熱流板后被冷卻的效果影響，從注塑口流出的物料具有良好的流速，對物料的溫度起到較好的保溫性和穩(wěn)定性。
[0009]進一步的，所述下模仁上在對應(yīng)注澆口注塑的位置設(shè)置有向下凹陷形成的第一凹槽部。
[0010]通過采用上述技術(shù)方案，注塑口處的物料先將第一凹槽部填滿，接著向四周擴散，由于第一凹槽部向下凹陷形成，對注塑口流下來的物料的流速具有緩沖的效果。
[0011]進一步的，所述下模仁上設(shè)置有用于軸孔注塑成型的第一成型部，所述第一成型部的邊沿設(shè)置有用于緩沖物料在型腔內(nèi)流速的第一緩沖部。
[0012]通過采用上述技術(shù)方案，第一緩沖部為六個向下凹陷形成的圓形槽，流速較快的物料在流動時經(jīng)過圓形槽時需要將六個圓心槽填滿，通過圓心槽緩沖物料的流速，使物料的流速趨于平穩(wěn)狀態(tài)，提高注塑成型過程的穩(wěn)定性。
[0013]進一步的，所述下模仁上設(shè)置有若干個用于載帶盤上狹縫注塑成型的第二成型塊，每一所述第二成型塊的兩側(cè)對稱分布有兩個第二緩沖槽。
[0014]通過采用上述技術(shù)方案，第二緩沖槽對物料的流速起到緩沖的作用，物料需要先將第二緩沖槽填滿后繼續(xù)向外擴散。
[0015]進一步的，所述上模仁和下模仁上設(shè)置有用于定位上模仁和下模仁合模位置的定位部件。
[0016]通過采用上述技術(shù)方案，定位部件包括設(shè)置在上模仁上的定位孔和設(shè)置在下模仁上的定位塊，檢測上模仁和下模仁合模位置是否準(zhǔn)確，避免上模仁和下模仁在安裝過程中出現(xiàn)偏差，導(dǎo)致上模仁和下模仁在合模時產(chǎn)生錯位的現(xiàn)象出現(xiàn)，提高該模具的精準(zhǔn)性。
[0017]進一步的，一種應(yīng)用于上述任一所述的載帶盤注塑模具上的工藝方法，包括下述步驟:
A:進料，物料通過注塑機上的射嘴從定模上的進料口噴射到定模內(nèi)，射嘴的射出時間為0.2-0.8秒，射嘴射出的速度為450-500毫米每秒，進入到定模內(nèi)的物料初始溫度為220-280 °C；
B:加熱，進入到定模內(nèi)的物料后流到熱流板上的熱流道內(nèi)，熱流道對物料加熱，加熱后的物料溫度為250-330 °C;
C:出料，物料經(jīng)過熱流道進入到注澆口內(nèi)，注澆口將物料噴射到型腔內(nèi)，注澆口出料時物料的溫度為260-300攝氏度。
[0018]通過采用上述技術(shù)方案，噴射入型腔內(nèi)的溫度不能小于260攝氏度，溫度過低會使物料的流動性較差，注塑成型出來的產(chǎn)品的厚度不均勻，流動慢的地方厚度比較厚，流動快的地方厚度比較薄，溫度大于300攝氏度時，溫度過高會使物料成型之后產(chǎn)生毛邊，在高溫下產(chǎn)生的塑料產(chǎn)品容易過脆，產(chǎn)品質(zhì)量比較差。
[0019]進一步的，模具工作時，所述熱流板的溫度為220-280攝氏度。
[0020]通過采用上述技術(shù)方案，熱流板上的熱流道對物料加熱，將熱量傳遞給物料，對物料起到加熱的作用，使物料從注塑口出料時溫度能達到注塑成型的要求。
[0021 ]進一步的，注澆口出料時物料溫度為280攝氏度。
[0022]通過采用上述技術(shù)方案，注塑時物料的優(yōu)選溫度為280攝氏度，該溫度的物料溫度比較高，達到的流動性比較好，通過高溫度、高流速的物料配合該注塑位置，將物料在較快、較穩(wěn)定、流動性較好的情況下填滿軸盤周邊的凸緣，制作出更薄、效果更好的載帶盤。
【附圖說明】
[0023]圖1為載帶盤注塑模具的結(jié)構(gòu)示意圖；
圖2為定模與動模的爆炸示意圖；
圖3為下模仁的結(jié)構(gòu)示意圖；
圖4為定模的結(jié)構(gòu)示意圖；
圖5為定模的爆炸示意圖。
[0024]圖中:1、進料口；2、熱流板；3、定模；301、上模仁；302、定位孔;4、動模;401、下模仁;402、第一成型部;403、第二成型塊;404、第二緩沖槽;405、第一緩沖部;406、定位塊;5、鑲件;6、擴容腔;7、缺口部;8、注澆口；9、第一凹槽部。
【具體實施方式】
[0025]參照圖1至圖5對本發(fā)明載帶盤注塑模具及應(yīng)用于該模具上的工藝方法的實施例做進一步說明。
[0026]如圖1和圖2所示，一種載帶盤注塑模具，包括動模4和定模3，定模3上設(shè)置有熱流板2、上模仁301，上模仁301用于載帶盤上表面的注塑成型，載帶盤包括軸盤、固定于軸盤兩端限制載帶在軸盤寬度方向上位置且形成為圓盤狀的一對凸緣，動模4上設(shè)置有下模仁401，下模仁401用于載帶盤下表面的注塑成型，上模仁301與下模仁401合模時形成注塑型腔，載帶盤在型腔內(nèi)完成注塑成型工藝，上模仁301的中心位置設(shè)置有圓柱形的鑲件5，鑲件5的下端面與軸盤上表面凹凸相匹配，用來軸盤上表面的注塑成型，鑲件5的上端面上設(shè)置有貫穿鑲件5上下端面的注澆口 8，注澆口 8包括擴容腔6，擴容腔6的底部開設(shè)有貫穿鑲件5下端面的注塑口，物料先經(jīng)過擴容腔6，接著從注塑口注入到型腔內(nèi)，進行注塑成型工作，注澆口 8的注塑位置位于軸盤上軸孔與軸盤的邊沿之間，即注塑口的位置設(shè)置在對應(yīng)軸孔和軸盤的邊沿之間，物料經(jīng)過注塑口進入型腔內(nèi)，在型腔內(nèi)向型腔的邊沿擴散，將注塑口的注塑位置設(shè)置在軸孔與軸盤的邊沿之間，在開模時，注塑口豎直向上運動，澆口與注塑口脫離，由于注塑口的注塑位置位于軸孔與軸盤邊沿之間，注塑后的澆口處于軸盤的非使用面積范圍內(nèi)，即澆口處于軸孔與軸盤邊沿之間，將注澆口8轉(zhuǎn)移到軸盤的非使用面積上，在澆口不除