技術(shù)特征：

1.一種傳動軸擠壓制備方法，其特征在于包括如下步驟：

①下料，選用鋁合金或鎂合金擠壓棒材，下料規(guī)格根據(jù)實際要求進行等體積下料；

②坯料機加工，進行車削外圓并車平兩端面，棒料長度中心位置鉆限位通孔，限位通孔中心過圓棒的幾何中心；

③加熱，對坯料加熱，加熱到設(shè)定溫度后保溫；同時對擠壓模具配裝在擠壓機盛錠筒加熱，加熱到設(shè)定溫度后保溫；

④雙向雙動加載復(fù)合擠壓成形，經(jīng)加熱工序后的坯料配裝在擠壓模具中，該擠壓模具包括盛錠筒、擠壓上模、擠壓下模、定位針、推模桿、加載桿及加載環(huán)，前述的盛錠筒具有軸向的中空腔體，前述的擠壓上模和擠壓下模分上下設(shè)于該中空腔體內(nèi)并彼此間具有供坯料棒材放置的模腔，前述的定位針垂直于盛錠筒的長度方向貫穿設(shè)置于擠壓上模和擠壓下模上，前述的推模桿與擠壓下模連接并能驅(qū)動擠壓下模平移，前述的盛錠筒上設(shè)有加熱器，前述的加載桿為一對，分兩個相對方向設(shè)于前述的模腔內(nèi)，前述的加載環(huán)為一對，分兩個相對方向設(shè)于前述的模腔內(nèi)，并且，每個加載環(huán)位于對應(yīng)的加載桿外周，前述的定位針、加載桿和加載環(huán)均具有加載機構(gòu)；

定位針進入坯料至限位；加載環(huán)和加載桿同步對向進給擠壓，雙向同步位移差0.2～0.5mm，接觸坯料后水平進給量單邊5±0.5mm；隨后加載環(huán)主動卸載并回程至限位，水平加載桿對向進給擠壓至限位后，加載桿卸載，雙向同步位移差0.2～0.5mm；擠壓終了，定位針與擠壓件分離并退至初始位置，水平加載桿與擠壓件分離并退回至初始限位；開啟壓機退料機構(gòu)拉動推模桿帶動擠壓下模水平退出盛錠筒后，取出擠壓件，該擠壓見即為傳動軸。

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的傳動軸擠壓制備方法，其特征在于步驟①中所述擠壓棒材為7475鋁合金、7075鋁合金、7A09鋁合金、7A04鋁合金、AZ80鎂合金或ZK60鎂合金。

3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的傳動軸擠壓制備方法，其特征在于步驟①中所述擠壓棒材為7075鋁合金擠壓棒材，直徑大小為步驟②中所述坯料加工后棒料直徑長235mm±1mm；所述限位通孔直徑范圍步驟③中對坯料加熱，加熱溫度范圍370～390℃，保溫2～3小時；同時對擠壓模具配裝在擠壓機盛錠筒加熱，加熱溫度350～370℃，保溫5-6小時。

4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的傳動軸擠壓制備方法，其特征在于步驟④中所述加載環(huán)和加載桿進給速度為1～5mm/s，所述加載環(huán)的回程速度為3～8mm/s，加載環(huán)卸載后所述加載桿的進給速度為1～5mm/s。

5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的傳動軸擠壓制備方法，其特征在于所述擠壓上模內(nèi)側(cè)頂面成型有凹槽，對應(yīng)地，所述擠壓下模垂直長度方向開設(shè)有貫穿通孔，所述的定位針能貫穿設(shè)置于前述的通孔內(nèi)并伸入到擠壓上模的凹槽內(nèi)，所述通孔開在擠壓下模的內(nèi)孔形成一擴口，所述定位針自前向后依次包括伸長段、錐臺段及導(dǎo)向段，并且，前述伸長段、錐臺段及導(dǎo)向段徑向長度依次增加，前述的錐臺段與擠壓下模的擴口配合能形成傳動軸的凸緣部。