本發(fā)明涉及精密機床制造領(lǐng)域，更具體地說，它涉及一種機床及其制備方法。

背景技術(shù)：

現(xiàn)有技術(shù)中的機床通常包括有三部分，一部分作為床身用于支撐作用，一部分作為滑道用于工件的傳輸，另一部分作為底座，用于組裝刀具儀器，在生產(chǎn)制造該機床時，通常會將這三部分分別鑄造成型，然后在安裝時通過螺栓緊固連接，從而拼裝呈整個機床，但是這樣會導致一個缺陷，就是因為機床是屬于精密儀器，需要保持其較高的精度，而在將這三部分分別鑄造成型后通過螺栓連接很難保持其水平精準度，滑道與床身連接時存在公差，底座與床身連接時也會存在公差，這樣就會導致滑道和底座之間的公差更大，其水平精準度以及相互之間的公差均不能夠得到有效的保證。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

針對現(xiàn)有技術(shù)存在的不足，本發(fā)明的目的在于提供一種機床，通過將三部分設(shè)置成一體成型，從而避免了公差的存在，精度高。

為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供了如下技術(shù)方案：一種機床，包括床身、滑道以及底座，所述床身與滑道一體成型，所述底座與床身一體成型，所述床身、滑道以及底座位于同一基準面。

通過采用上述技術(shù)方案，將底座、滑道和床身從鑄造上結(jié)合為一體，便于加工一次成型，不需要分體加工，減少機床的加工工時，減少刀具損耗，降低每臺床身的加工成本，并且宜于逐漸母材的應力釋放，增加機床的吸振力，減少組裝時間，減少間歇片的適應，提高機床的運轉(zhuǎn)穩(wěn)定性，確保機床的加工精度。

進一步的，所述床身底部還設(shè)置有若干用于調(diào)節(jié)水平基準面的定位螺帽，所述定位螺帽與床身成型于一體。

通過采用上述技術(shù)方案，在床身底部一體成型定位螺帽用于調(diào)節(jié)機床的水平精準度，定位螺帽與床身一體成型穩(wěn)定性高，誤差小，便于調(diào)節(jié)。

通過本發(fā)明還提供用于生產(chǎn)該機床的加工方法，其包括：一、造型：將機床的每一特征均通過樹脂砂凝固成型制成砂型模具；

二、砂型修整；

三、配模：將配置的若干獨立的砂型模具全部安置到砂型模具內(nèi)部；

四、合箱、澆鑄準備；

五、熔煉：取生鐵、廢鋼、回爐料以及填料放入中頻爐加熱成鐵水；

六、澆鑄：將鐵水灌入砂型模具內(nèi)進行冷卻成型；

七、開箱、鑄物表面清理：打開模具取出鑄物，并將附著在鑄物表面的樹脂砂以及雜質(zhì)進行清除；

八、拋丸、應力釋放；

九、砂型回收、再生；

十、退火、應力釋放；

十一、鑄物打磨、清理；

十二、精拋、外觀清理；

十三、涂裝、防銹處理。

通過采用上述技術(shù)方案，在經(jīng)過上述十三步的加工工藝后生產(chǎn)出的機床能夠?qū)⒋采怼⒌鬃约盎莱尚蜑橐惑w，并且內(nèi)部組織結(jié)構(gòu)穩(wěn)定，抗振能力好，結(jié)構(gòu)強度高，表面平滑光整，成品率高。

進一步的，在步驟一中，將用于成型滑道以及底座部分的模具安置設(shè)定在砂型模具底部。

通過采用上述技術(shù)方案，將用于成型滑道和底座部分的模具設(shè)置在砂型模具的底部，這樣是因為在澆鑄過程中位于模具底部的部分在鐵水凝固成型時密度較高，內(nèi)部材料充實，其內(nèi)部結(jié)構(gòu)以及耐磨抗震性能均較高，基準面精度高。

進一步的，在步驟三中在配模時，相鄰的模具之間抵觸安裝有工字件用于保持相互之間的穩(wěn)定性。

通過采用上述技術(shù)方案，在配模時在相鄰的模具之間設(shè)置工字件用于固定模具，從而使得在鐵水澆鑄時不會發(fā)生形變，保證機床的基本尺寸。

進一步的，所述工字件設(shè)置有環(huán)形凸起。

通過采用上述技術(shù)方案，因為工字件需要支撐在兩砂型模具之間，因此將其設(shè)置成工字型，使其直接被成型在機床內(nèi)，同時通過在其中部設(shè)置環(huán)形凸起是用于增加其成型在機床內(nèi)的固定性，避免在后期使用機床過程中因振動而導致工字件與機床分離。

進一步的，所述工字件由鐵或者鋁材料制成。

通過采用上述技術(shù)方案，將工字件設(shè)置成由鐵或者鋁材料制成，當由鐵制成時能夠有效保證與鐵水凝固成型在一起，保證機床整體結(jié)構(gòu)的統(tǒng)一性，也可以由鋁制材料制成，這樣可以在鐵水澆鑄時將工字件熔化，從而不僅能夠保證在澆鑄過程中的穩(wěn)定性，還能夠省去后續(xù)對該工字件進行加工處理的步驟，節(jié)約生產(chǎn)成本。

進一步的，在步驟四中，在模具的澆鑄口處安裝有澆杯，所述澆杯呈長方體設(shè)置且形成有腔室一和腔室二，其中腔室一底部開設(shè)通孔與澆鑄口銜接，所述腔室一與腔室二之間具有臺階，腔室一的底面高度高于腔室二的底面高度。

通過采用上述技術(shù)方案，在模具的澆鑄口設(shè)置澆杯用于存儲液態(tài)鐵水，澆杯設(shè)置成長方體形成腔室一和腔室二，并且腔室一的底面高于腔室二的底面形成臺階，這樣當澆鑄時鐵水倒入澆杯內(nèi)時會先進入到腔室二內(nèi)，然后從腔室二的臺階處溢入腔室一從而進入模具內(nèi)，這樣避免了直接將鐵水灌入模具，因為直接灌入會導致鐵水將空氣壓入模具內(nèi)不容易排氣，而鐵水從腔室二溢入腔室一后從通孔流入模具內(nèi)，可以將空氣及時排出，并且腔室一和腔室二內(nèi)的鐵水能夠?qū)δ＞邇?nèi)的鐵水在冷卻時進行補充，方便成型。

進一步的，所述澆杯內(nèi)設(shè)置有過濾網(wǎng)。

通過采用上述技術(shù)方案，將過濾網(wǎng)設(shè)置在澆杯內(nèi)用于對鐵水進行過濾作用，并且方便拆卸和去除雜質(zhì)，在澆鑄過程中能夠及時調(diào)整鐵水的流速以及避免澆鑄口被堵塞。

進一步的，在步驟一中，定位螺帽固定安裝在砂型模具上且凸出于砂型模具的部分設(shè)置有環(huán)形凹槽。

通過采用上述技術(shù)方案，再將定位螺帽成型在砂型模具上時增加環(huán)形凹槽用于供鐵水包覆形成固定，這樣就能夠提高定位螺帽的穩(wěn)定性，不會在后期使用過程中發(fā)生定位螺帽晃動或者存在間隙的情形。

與現(xiàn)有技術(shù)相比本發(fā)明具有下述優(yōu)點：將底座、滑道與床身制造成一體，就可以避免因增加機床累積公差而影響機床的加工精度及穩(wěn)定性的問題，從而提高了機床的運轉(zhuǎn)穩(wěn)定性，確保機床的加工精度，同時還能夠減少機床的加工工時，降低每臺床身的加工成本，并且宜于鑄件母材的應力釋放，增加機床的吸振力，同時通過該加工方法生產(chǎn)出的機床穩(wěn)定性好，內(nèi)部組織結(jié)構(gòu)穩(wěn)定，基準面精度高。

附圖說明

圖1為機床的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖中：1、床身；2、底座；3、滑道；4、定位螺帽。

具體實施方式

以下結(jié)合附圖對本發(fā)明作進一步詳細說明。

本具體實施例僅僅是對本發(fā)明的解釋，其并不是對本發(fā)明的限制，本領(lǐng)域技術(shù)人員在閱讀完本說明書后可以根據(jù)需要對本實施例做出沒有創(chuàng)造性貢獻的修改，但只要在本發(fā)明的權(quán)利要求范圍內(nèi)都受到專利法的保護。

實施例一：機床，如圖1所示，包括床身，在床身上一體成型有底座和滑道，同時在床身的底部還一體成型有定位螺帽，整個機床的內(nèi)部組織結(jié)構(gòu)均形成為一體，并且底座和滑道位于同一基準面，從而保證了底座與滑道之間的精度，不會存在累積公差的情況，從而使得機床的精度提高，并且能夠通過定位螺帽調(diào)整機床的水平精度，便于后期加工工件時的精度，從而提高了機床的整體品質(zhì)。

實施例二：一種用于加工該機床的加工方法，包括一、造型：將機床的每一特征均通過樹脂砂凝固成型制成砂型模具，其中機床輪廓通過模具框內(nèi)部的砂型特征形成，而機床中心部分的特征有若干個獨立的砂型模具制成，同時將用于成型滑道以及底座這兩部分的砂型模具安置在模具框的最底端，這樣當后期澆鑄時鐵水能夠優(yōu)先進入到這兩部分，并且會受到上面的鐵水的擠壓，從而使得該部分的鐵水承受重量較大，密度較大，形成的品質(zhì)較好，能夠保證基準精度，同時因為需要將定位螺栓澆鑄成型在機床內(nèi)，則此時直接將定位螺栓固定在砂型模具內(nèi)，位于砂型模具外側(cè)的定位螺栓用于與鐵水熔合凝固成型，此時在該部分開設(shè)環(huán)形凹槽用于供鐵水進入，這樣用于后期在澆鑄時能夠使鐵水凝固在該環(huán)形凹槽部，從而使機床與定位螺栓連接的更加牢靠；

二、砂型修整：將在砂型成型過程中發(fā)生的磕碰或者不完整的地方通過補砂的方式補充完整，并且在砂型模具表面噴涂涂型劑用于提高耐火性以及保持表面光滑；

三、配模：將配置的若干獨立的砂型模具全部安置到砂型模具內(nèi)部，在安置過程中，相鄰的砂型模具之間還需要設(shè)置工字件用于抵觸在相鄰的砂型模具之間用于保持相鄰模具之間的相對固定，即為了保證機床成型的尺寸，并且在工字件的側(cè)壁上還環(huán)繞有一圈環(huán)形凸起，環(huán)形凸起用于當工字件被鐵水包圍成型時，能夠更好的與鐵水結(jié)合，避免了工字件后期固定在機身內(nèi)時發(fā)生晃動的可能性，工字件可以有鐵材料制成，也可以有鋁材料制成，當由鐵制成時能夠有效保證與鐵水凝固成型在一起，保證機床整體結(jié)構(gòu)的統(tǒng)一性，也可以由鋁制材料制成，這樣可以在鐵水澆鑄時將工字件熔化，從而不僅能夠保證在澆鑄過程中的穩(wěn)定性，還能夠省去后續(xù)對該工字件進行加工處理的步驟，節(jié)約生產(chǎn)成本；在配模過程中還需要在與模具框接觸的砂型模具的側(cè)壁上開設(shè)側(cè)槽，當將砂型模具安置好之后，還需要從側(cè)槽內(nèi)填充樹脂砂將側(cè)槽填充緊實，這樣通過填充的樹脂砂與模具框發(fā)生抵觸作用力，從而提高相鄰模具之間的壓緊力，從而在澆鑄鐵水過程中不會因為受熱而發(fā)生移動，從而保證了機床成型的尺寸精度。

四、合箱、澆鑄準備：砂型模具都安置好之后，蓋上模具上蓋，然后在模具上蓋上安置澆杯，澆杯呈長方體狀且高度設(shè)置在10cm~15cm之間，澆杯分為腔室一和腔室二，腔室一底部開設(shè)通孔與模具的澆道口銜接，腔室一的底面高度高于腔室二的底面，當這樣是可以方便及時調(diào)整澆鑄鐵水的速度，并且在澆杯內(nèi)還安置有過濾網(wǎng)，能夠及時將過濾網(wǎng)過濾的雜質(zhì)及時去除，并且可以方便的將過濾網(wǎng)以及澆杯及時取下，若將過濾網(wǎng)設(shè)置在模具的澆道內(nèi)，則雜質(zhì)不容易被去除，同時當發(fā)生堵塞時則會影響澆鑄的流暢性；

五、熔煉：取生鐵、廢鋼、回爐料以及填料放入中頻爐加熱成鐵水；

六、澆鑄：將鐵水灌入砂型模具內(nèi)進行冷卻成型，在澆鑄過程中保證鐵水的流暢性，避免發(fā)生斷流的情況，這樣會導致機床內(nèi)部的組織結(jié)構(gòu)不穩(wěn)定，在導入鐵水時鐵水先沖入到澆杯的腔室二內(nèi)，此時腔室二具有一緩沖的功能，然后從腔室二溢出臺階后進入腔室一內(nèi)流入到模具的流道內(nèi)，同時在澆鑄時通過點火在澆道內(nèi)燃燒，用于將其內(nèi)部空氣排進，方便鐵水的流入，同時能夠給澆道進行預熱作用，促進鐵水的流動性，待鐵水充滿澆道且從冒口冒出時停止?jié)茶T，然后進行冷卻成型；

七、開箱、鑄物表面清理：打開模具取出鑄物，并將附著在鑄物表面的樹脂砂以及雜質(zhì)進行清除；

八、拋丸、應力釋放：通過拋丸機進行拋丸處理；

九、砂型回收、再生：將澆鑄完成之后的模具框以及砂型模具均通過振篩機進行破碎回收；

十、退火、應力釋放：進行退火處理；

十一、鑄物打磨、清理：對鑄物進行打磨，清潔鑄物表面的凸球及雜質(zhì)；

十二、精拋、外觀清理；再次使用拋丸機進行精拋，此處使用的鋼球直徑小于步驟八中使用的鋼球直徑；

十三、涂裝、防銹處理，在鑄物表面進行噴涂防銹漆，這樣就制得了機床的成品。