本發(fā)明涉及機械加工領(lǐng)域，具體涉及盤類零件加工方法。
背景技術(shù)：
盤類零件是由多個端面、深孔、螺紋孔、曲面、溝槽、外輪廓組合而成的較復(fù)雜的盤形零件。其特點是零件基本形狀呈盤形塊狀，零件表面匯集了多種典型表面。加工時，裝夾次數(shù)一般較少，但所用刀具一般較多，編制程序較繁瑣。加工前需要做好充分的準(zhǔn)備，包括圖紙分析、確定加工工藝、選用機床型號、選用毛坯大小、確定走刀路線與加工順序等，其前期的準(zhǔn)備工作比較復(fù)雜。盤類零件的加工特點是由平面加工、孔加工、腔槽加工、輪廓加工、型面加工。主要加工部件上部，平面加工中要保證尺寸40mm，孔加工中有直徑36mm中心孔和4個均布工件四個角上直徑16mm孔，直徑36mm孔是零件的基準(zhǔn)孔，4個直徑16mm孔對基準(zhǔn)孔直徑36mm對稱0.02mm，孔間距為142mm，孔的尺寸精度都是比較高的，梅花形外輪廓直徑120mm壁厚2mm，尺寸40mm，對基準(zhǔn)對稱0.02mm；而現(xiàn)有加工方法無法保證工件的加工精度。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
為了解決上述問題，本發(fā)明提供一種操作簡單，方便加工，且能保證工件的加工質(zhì)量和加工精度，提高生產(chǎn)效率的盤類零件加工方法。
本發(fā)明盤類零件加工方法，包括以下步驟：
第一步，用直徑32mm銑刀粗銑，切深不超過5mm，薄壁內(nèi)可粗銑10mm深，各凸臺之間及各凸臺與薄壁之間用直徑20mm的立銑刀加工，在各凸臺銑至相應(yīng)的深度時，換用直徑20mm的立銑刀繼續(xù)粗加工，然后用該刀精加工所有面，精加工四周凸臺的輪廓部分及薄壁的內(nèi)外面；
第二步，用直徑8mm球頭銑刀對所有孔點窩；
第三步，用直徑11mm的鉆頭鉆周邊4個直徑11mm孔，鉆中心孔直徑12mm至直徑11mm；
第四步，用由20mm的立銑刀擴銑中心孔直徑36m至直徑20mm，再用直徑32mm的立銑刀擴銑至直徑32mm，然后再用直徑20mm的立銑刀圓弧插補周銑至直徑35.8mm；
第五步，用直徑12mm的涂層整體合金立銑刀精銑薄壁的內(nèi)外面，先精銑其外面，然后用該刀精銑四周凸臺的輪廓部分；擴中心孔由12mm孔至尺寸要求：擴銑周邊4個直徑16mm深20mm孔至直徑15.95mm；
第六步，用直徑25mm單刃粗鏜刀，精鏜中心孔至要求尺寸；
第七步，用直徑8mm球頭銑刀加工加工中心的球面；
第八步，用直徑16H7mm的鉸刀加工周邊4個直徑16深20mm孔至尺寸要求。
本發(fā)明操作簡單，方便加工，且能保證工件的加工質(zhì)量和加工精度，提高生產(chǎn)效率。
具體實施方式
本發(fā)明盤類零件加工方法，包括以下步驟：
第一步，用直徑32mm銑刀粗銑，切深不超過5mm，薄壁內(nèi)可粗銑10mm深，各凸臺之間及各凸臺與薄壁之間用直徑20mm的立銑刀加工，在各凸臺銑至相應(yīng)的深度時，換用直徑20mm的立銑刀繼續(xù)粗加工，然后用該刀精加工所有面，精加工四周凸臺的輪廓部分及薄壁的內(nèi)外面；
第二步，用直徑8mm球頭銑刀對所有孔點窩；
第三步，用直徑11mm的鉆頭鉆周邊4個直徑11mm孔，鉆中心孔直徑12mm至直徑11mm；
第四步，用由20mm的立銑刀擴銑中心孔直徑36m至直徑20mm，再用直徑32mm的立銑刀擴銑至直徑32mm，然后再用直徑20mm的立銑刀圓弧插補周銑至直徑35.8mm；
第五步，用直徑12mm的涂層整體合金立銑刀精銑薄壁的內(nèi)外面，先精銑其外面，然后用該刀精銑四周凸臺的輪廓部分；擴中心孔由12mm孔至尺寸要求：擴銑周邊4個直徑16mm深20mm孔至直徑15.95mm；
第六步，用直徑25mm單刃粗鏜刀，精鏜中心孔至要求尺寸；
第七步，用直徑8mm球頭銑刀加工加工中心的球面；
第八步，用直徑16H7mm的鉸刀加工周邊4個直徑16深20mm孔至尺寸要求。
本發(fā)明操作簡單，方便加工，且能保證工件的加工質(zhì)量和加工精度，提高生產(chǎn)效率。
毛坯選擇，該加工材料45鋼，調(diào)質(zhì)硬度在200HRB左右，外形尺寸180mm×180mm×40m。
機床選，WC0650h型立式高速加工中心采用高剛性點主軸結(jié)構(gòu)，功率大，轉(zhuǎn)速高；三軸采用大導(dǎo)程精密滾珠絲杠，可實現(xiàn)高速傳動；三坐標(biāo)均采用精密直線導(dǎo)軌副，動靜摩擦系數(shù)低，動態(tài)特性高，可滿足高精度模具加工；
毛坯形狀比較規(guī)則，所以用平口鉗裝夾。機械加工中基準(zhǔn)的選擇，工件的找正和定位對于工件最終加工質(zhì)量影響很大。毛坯最好選擇規(guī)范，加工部位對外形沒有尺寸和形位公差要求，較為簡單。由于是平口鉗夾緊，在粗加工外形時，工件容易產(chǎn)生微量移動，為了保證銷孔和型面間位置精度，首先進行型面粗精加工，最后精加工銷孔。如果不采用這種做法，型面精度可能保證，但銷孔配合可能不好，原因是銷孔相對于型面位置精度有誤差。零件加工過程中，各工序定位基準(zhǔn)的選擇，首先應(yīng)根據(jù)工件定位時要限制的自由度個數(shù)來確定定位基面的個數(shù)，然后根據(jù)基準(zhǔn)選擇的規(guī)律正確地選擇每個定位基面。粗基準(zhǔn)應(yīng)保證各加工表面都有足夠的加工余量。精基準(zhǔn)的選擇應(yīng)該便于工件的安裝和加工，最好選擇加工表面的設(shè)計基準(zhǔn)為定位基準(zhǔn)，即“基準(zhǔn)重合”原則，另外盡可能在多數(shù)工序中采用此同一組精基準(zhǔn)定位，這就是“基準(zhǔn)統(tǒng)一”原則。