本發(fā)明涉及雷達(dá)及其零件的加工領(lǐng)域，特別是涉及一種雷達(dá)用薄壁深腔零件的加工工藝。
背景技術(shù)：
：雷達(dá)是利用電磁波探測目標(biāo)的電子設(shè)備。雷達(dá)發(fā)射電磁波對目標(biāo)進行照射并接收其回波，由此獲得目標(biāo)至電磁波發(fā)射點的距離、距離變化率（徑向速度）、方位、高度等信息。應(yīng)用在雷達(dá)中表面的薄壁零件是十分重要的零部件，它鋪設(shè)在雷達(dá)的表面，起到發(fā)射聚攏電磁波的作用。由于這種薄壁零件需要十分平滑的表面，而目前的加工工藝在加工此類薄壁零件時還是存在厚度誤差較大的問題，這大大影響了雷達(dá)收集電磁波的能力。技術(shù)實現(xiàn)要素：一種雷達(dá)用薄壁深腔零件的加工工藝，其步驟包括：（1）準(zhǔn)備好作為零件加工的鋼錠粗胚；（2）對鋼錠進行去應(yīng)力處理，加熱到500-550℃，加熱速度為100-150℃/h，保溫時間2-4h，在去應(yīng)力爐中冷卻至280℃，然后取出空冷；（3）粗銑鋼錠，對其進行外形的粗加工，采用2把銑刀2次粗銑完成，壁厚留有1.5-2mm精加工余量，第一次粗加工刀具采用20mm波紋銑刀加工至深度-85mm，主軸轉(zhuǎn)速2000r/min，給進速度600mm/min，下刀方式采用螺旋下刀；（4）二次退火去應(yīng)力處理；（5）將零件粗胚進行精銑加工，采用10mm波紋銑刀對零件粗胚表面進行精加工，然后用40mm鉆頭打下6處刀孔，鉆頭加工的主軸轉(zhuǎn)速1500r/min，進給速度100mm/min，40mm加長立銑刀加工至深度145mm，鉆頭加工的主軸轉(zhuǎn)速400r/min，進給速度250mm/min；（6）對精加工后的零件進行電火花清角，工藝條件為：伺服電壓70-90sV，伺服速度73-84S，加工時間110-160s；（7）利用銑床對零件的90度角進行清角處理；（8）在PLZG100型螺旋光飾機里投入比例為5-10:1的鋼珠，采用APG-1拋光劑和水各3000g，在電機轉(zhuǎn)速1200-1500r/min時，螺旋振動拋30-40min，取出零件制品，用水清洗后，烘干處理；（9）在化學(xué)拋光液中進行拋光,拋光溫度為75-100℃，拋光時間1-4min；（10）將零件在流動水體中對金屬件進行水洗，清洗后將金屬件進行烘干處理。優(yōu)選的，步驟（1）對鋼錠進行除銹磨光預(yù)處理。優(yōu)選的，步驟（2）中去應(yīng)力的溫度為550℃。優(yōu)選的，步驟（3）第二次粗加工40mm的鉆頭和40mm的加工銑刀進行第二次粗加工，鉆頭加工的主軸轉(zhuǎn)速150r/min，進給速度30mm/min，加工銑刀加工的主軸轉(zhuǎn)速300r/min，進給速度150mm/min。優(yōu)選的，步驟（4）加熱到500℃，加熱速度為100℃/h，保溫時間1h，在去應(yīng)力爐中冷卻至室溫。優(yōu)選的，步驟（9）化學(xué)拋光液是由質(zhì)量比為67.5：15.5：5：1.5的磷酸、硫酸、硝酸和硼酸4種無機酸組成的。有益效果：本發(fā)明提供了一種雷達(dá)用薄壁深腔零件的加工工藝，步驟（1）對鋼錠進行除銹磨光預(yù)處理，給過程便于后續(xù)零件的加工處理，步驟（2）中去應(yīng)力的溫度為550℃，第一次去應(yīng)力采用較高的溫度，使得零件的韌性提高，步驟（3）第二次粗加工40mm的鉆頭和40mm的加工銑刀進行第二次粗加工，鉆頭加工的主軸轉(zhuǎn)速150r/min，進給速度30mm/min，加工銑刀加工的主軸轉(zhuǎn)速300r/min，進給速度150mm/min，本發(fā)明采用兩次粗加工，使得薄壁零件表面的厚度更為一致，使得本發(fā)明雷達(dá)用薄壁深腔零件的品質(zhì)得到極大的提升，步驟（4）加熱到500℃，加熱速度為100℃/h，保溫時間1h，在去應(yīng)力爐中冷卻至室溫，該步驟中使用較低的溫度進行去應(yīng)力處理，使得零件去應(yīng)力更為徹底，步驟（9）化學(xué)拋光液是由質(zhì)量比為67.5：15.5：5：1.5的磷酸、硫酸、硝酸和硼酸4種無機酸組成的，通過該拋光液能夠徹底清除零件表面的油污、銹跡和細(xì)小劃痕，提高本零件的品質(zhì)。具體實施方式為使本發(fā)明實現(xiàn)的技術(shù)手段、創(chuàng)作特征、達(dá)成目的與功效易于明白了解，下面結(jié)合具體實施方式，進一步闡述本發(fā)明。實施例1：一種雷達(dá)用薄壁深腔零件的加工工藝，其步驟包括：（1）準(zhǔn)備好作為零件加工的鋼錠粗胚，對鋼錠進行除銹磨光預(yù)處理；（2）對鋼錠進行去應(yīng)力處理，加熱到550℃，加熱速度為100℃/h，保溫時間2h，在去應(yīng)力爐中冷卻至280℃，然后取出空冷；（3）粗銑鋼錠，對其進行外形的粗加工，采用2把銑刀2次粗銑完成，壁厚留有1.5mm精加工余量，第一次粗加工刀具采用20mm波紋銑刀加工至深度-85mm，主軸轉(zhuǎn)速2000r/min，給進速度600mm/min，下刀方式采用螺旋下刀，第二次粗加工40mm的鉆頭和40mm的加工銑刀進行第二次粗加工，鉆頭加工的主軸轉(zhuǎn)速150r/min，進給速度30mm/min，加工銑刀加工的主軸轉(zhuǎn)速300r/min，進給速度150mm/min；（4）二次退火去應(yīng)力處理，加熱到500℃，加熱速度為100℃/h，保溫時間1h，在去應(yīng)力爐中冷卻至室溫；（5）將零件粗胚進行精銑加工，采用10mm波紋銑刀對零件粗胚表面進行精加工，然后用40mm鉆頭打下6處刀孔，鉆頭加工的主軸轉(zhuǎn)速1500r/min，進給速度100mm/min，40mm加長立銑刀加工至深度145mm，鉆頭加工的主軸轉(zhuǎn)速400r/min，進給速度250mm/min；（6）對精加工后的零件進行電火花清角，工藝條件為：伺服電壓70sV，伺服速度73S，加工時間110s；（7）利用銑床對零件的90度角進行清角處理；（8）在PLZG100型螺旋光飾機里投入比例為5:1的鋼珠，采用APG-1拋光劑和水各3000g，在電機轉(zhuǎn)速1200r/min時，螺旋振動拋30min，取出零件制品，用水清洗后，烘干處理；（9）在由質(zhì)量比為67.5：15.5：5：1.5的磷酸、硫酸、硝酸和硼酸4種無機酸組成的化學(xué)拋光液中進行拋光,拋光溫度為75℃，拋光時間1min；（10）將零件在流動水體中對金屬件進行水洗，清洗后將金屬件進行烘干處理。實施例2：一種雷達(dá)用薄壁深腔零件的加工工藝，其步驟包括：（1）準(zhǔn)備好作為零件加工的鋼錠粗胚，對鋼錠進行除銹磨光預(yù)處理；（2）對鋼錠進行去應(yīng)力處理，加熱到550℃，加熱速度為100℃/h，保溫時間3h，在去應(yīng)力爐中冷卻至280℃，然后取出空冷；（3）粗銑鋼錠，對其進行外形的粗加工，采用2把銑刀2次粗銑完成，壁厚留有1.8mm精加工余量，第一次粗加工刀具采用20mm波紋銑刀加工至深度-85mm，主軸轉(zhuǎn)速2000r/min，給進速度600mm/min，下刀方式采用螺旋下刀，第二次粗加工40mm的鉆頭和40mm的加工銑刀進行第二次粗加工，鉆頭加工的主軸轉(zhuǎn)速150r/min，進給速度30mm/min，加工銑刀加工的主軸轉(zhuǎn)速300r/min，進給速度150mm/min；（4）二次退火去應(yīng)力處理，加熱到500℃，加熱速度為100℃/h，保溫時間1h，在去應(yīng)力爐中冷卻至室溫；（5）將零件粗胚進行精銑加工，采用10mm波紋銑刀對零件粗胚表面進行精加工，然后用40mm鉆頭打下6處刀孔，鉆頭加工的主軸轉(zhuǎn)速1500r/min，進給速度100mm/min，40mm加長立銑刀加工至深度145mm，鉆頭加工的主軸轉(zhuǎn)速400r/min，進給速度250mm/min；（6）對精加工后的零件進行電火花清角，工藝條件為：伺服電壓80sV，伺服速度78S，加工時間150s；（7）利用銑床對零件的90度角進行清角處理；（8）在PLZG100型螺旋光飾機里投入比例為8:1的鋼珠，采用APG-1拋光劑和水各3000g，在電機轉(zhuǎn)速1350r/min時，螺旋振動拋35min，取出零件制品，用水清洗后，烘干處理；（9）在由質(zhì)量比為67.5：15.5：5：1.5的磷酸、硫酸、硝酸和硼酸4種無機酸組成的化學(xué)拋光液中進行拋光,拋光溫度為85℃，拋光時間1-4min；（10）將零件在流動水體中對金屬件進行水洗，清洗后將金屬件進行烘干處理。實施例3：一種雷達(dá)用薄壁深腔零件的加工工藝，其步驟包括：（1）準(zhǔn)備好作為零件加工的鋼錠粗胚，對鋼錠進行除銹磨光預(yù)處理；（2）對鋼錠進行去應(yīng)力處理，加熱到550℃，加熱速度為150℃/h，保溫時間4h，在去應(yīng)力爐中冷卻至280℃，然后取出空冷；（3）粗銑鋼錠，對其進行外形的粗加工，采用2把銑刀2次粗銑完成，壁厚留有2mm精加工余量，第一次粗加工刀具采用20mm波紋銑刀加工至深度-85mm，主軸轉(zhuǎn)速2000r/min，給進速度600mm/min，下刀方式采用螺旋下刀，第二次粗加工40mm的鉆頭和40mm的加工銑刀進行第二次粗加工，鉆頭加工的主軸轉(zhuǎn)速150r/min，進給速度30mm/min，加工銑刀加工的主軸轉(zhuǎn)速300r/min，進給速度150mm/min；（4）二次退火去應(yīng)力處理，加熱到500℃，加熱速度為100℃/h，保溫時間1h，在去應(yīng)力爐中冷卻至室溫；（5）將零件粗胚進行精銑加工，采用10mm波紋銑刀對零件粗胚表面進行精加工，然后用40mm鉆頭打下6處刀孔，鉆頭加工的主軸轉(zhuǎn)速1500r/min，進給速度100mm/min，40mm加長立銑刀加工至深度145mm，鉆頭加工的主軸轉(zhuǎn)速400r/min，進給速度250mm/min；（6）對精加工后的零件進行電火花清角，工藝條件為：伺服電壓90sV，伺服速度84S，加工時間160s；（7）利用銑床對零件的90度角進行清角處理；（8）在PLZG100型螺旋光飾機里投入比例為10:1的鋼珠，采用APG-1拋光劑和水各3000g，在電機轉(zhuǎn)速1500r/min時，螺旋振動拋40min，取出零件制品，用水清洗后，烘干處理；（9）在由質(zhì)量比為67.5：15.5：5：1.5的磷酸、硫酸、硝酸和硼酸4種無機酸組成的化學(xué)拋光液中進行拋光,拋光溫度為100℃，拋光時間2min；（10）將零件在流動水體中對金屬件進行水洗，清洗后將金屬件進行烘干處理。抽取各實施例的樣品進行檢測分析，并與現(xiàn)有技術(shù)進行對照，得出如下數(shù)據(jù)：沖擊強度/Kpa表面硬度/kgf表面厚度誤差制造精度實施例185045±0.05mm0.5級實施例289550±0.05mm0.5級實施例381540±0.05mm0.5級現(xiàn)有指標(biāo)79530±0.1mm1.0級根據(jù)上述表格數(shù)據(jù)可以得出，當(dāng)實施實施例2參數(shù)時，得到的雷達(dá)用薄壁深腔零件，其沖擊強度為895Kpa，表面硬度為50kgf，表面厚度誤差為±0.05mm，制造精度為0.5級，而現(xiàn)有技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)其沖擊強度為795Mpa，表面硬度為30kgf，表面厚度誤差為±0.1mm，制造精度為1.0級，因此本發(fā)明雷達(dá)用薄壁深腔零件的加工工藝制造出的雷達(dá)用薄壁深腔零件沖擊強度更高，表明硬度更大，厚度誤差小，制造精度更高，相較而言本發(fā)明具有顯著地優(yōu)越性。本發(fā)明提供了一種雷達(dá)用薄壁深腔零件的加工工藝，步驟（1）對鋼錠進行除銹磨光預(yù)處理，給過程便于后續(xù)零件的加工處理，步驟（2）中去應(yīng)力的溫度為550℃，第一次去應(yīng)力采用較高的溫度，使得零件的韌性提高，步驟（3）第二次粗加工40mm的鉆頭和40mm的加工銑刀進行第二次粗加工，鉆頭加工的主軸轉(zhuǎn)速150r/min，進給速度30mm/min，加工銑刀加工的主軸轉(zhuǎn)速300r/min，進給速度150mm/min，本發(fā)明采用兩次粗加工，使得薄壁零件表面的厚度更為一致，使得本發(fā)明雷達(dá)用薄壁深腔零件的品質(zhì)得到極大的提升，步驟（4）加熱到500℃，加熱速度為100℃/h，保溫時間1h，在去應(yīng)力爐中冷卻至室溫，該步驟中使用較低的溫度進行去應(yīng)力處理，使得零件去應(yīng)力更為徹底，步驟（9）化學(xué)拋光液是由質(zhì)量比為67.5：15.5：5：1.5的磷酸、硫酸、硝酸和硼酸4種無機酸組成的，通過該拋光液能夠徹底清除零件表面的油污、銹跡和細(xì)小劃痕，提高本零件的品質(zhì)。以上所述的僅是本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，應(yīng)當(dāng)指出，對于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明創(chuàng)造構(gòu)思的前提下，還可以做出若干變形和改進，這些都屬于本發(fā)明的保護范圍。當(dāng)前第1頁1 2 3