一種風(fēng)扇罩上表面沖孔模具的制作方法
【專利摘要】一種風(fēng)扇罩上表面沖孔模具，包括上模板、螺釘Ⅰ、墊板、凸模固定板、模柄、螺釘Ⅱ、銷釘Ⅰ、導(dǎo)套、導(dǎo)柱、卸料板、銷釘Ⅱ、沖孔凸模、螺釘Ⅲ、凹模、下模板、橡皮；墊板和凸模固定板通過(guò)螺釘Ⅰ、螺釘Ⅱ及銷釘Ⅰ自上而下依次緊固于上模板的下方，所述的上模板的上方安裝有模柄；沖孔凸模的一端固定在所述的凸模固定板的下方，其另一端穿過(guò)卸料板；凹模通過(guò)銷釘Ⅱ和螺釘Ⅲ的緊固于所述的下模板的上方；所述的凸模固定板與卸料板之間設(shè)有橡皮，螺釘Ⅰ自上而下穿過(guò)橡皮并嵌入所述的卸料板中，將所述的凸模固定板與卸料板連接。應(yīng)用本發(fā)明，可以一次沖出風(fēng)扇罩上表面高密度的不規(guī)則孔，且沖孔邊緣無(wú)毛刺，表面光滑。
【專利說(shuō)明】—種風(fēng)扇罩上表面沖孔模具
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001 ] 本發(fā)明涉及一種機(jī)械工件生產(chǎn)，尤其涉及一種風(fēng)扇罩上表面沖孔模具。
【背景技術(shù)】
[0002]我廠生產(chǎn)的風(fēng)扇罩工件，經(jīng)落料、拉伸和切邊工藝加工后的風(fēng)扇罩料板，需要對(duì)其上表面進(jìn)行沖孔加工，一次沖出多個(gè)漸變的橢球形孔，中心位置沖出一個(gè)圓形孔。現(xiàn)有沖孔技術(shù)中，一次加工密度大、圖形集中的不規(guī)則孔，孔的邊緣易出現(xiàn)毛刺，表面因沖力而變得粗糙；長(zhǎng)時(shí)間的沖孔，會(huì)導(dǎo)致凸模刃口被磨損，磨損程度較大時(shí)，也會(huì)使生產(chǎn)的工件產(chǎn)生毛刺，表面光滑度降低，為保證產(chǎn)品質(zhì)量，凸模刃口需要平磨開(kāi)刃，凸模刃口平磨開(kāi)刃，加大了工人的工作強(qiáng)度，損失了生產(chǎn)時(shí)間，降低了工作效率，增加了企業(yè)成本。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]為解決現(xiàn)有技術(shù)存在的上述問(wèn)題，本發(fā)明改進(jìn)了現(xiàn)有沖孔模具的結(jié)構(gòu)，以減少生產(chǎn)過(guò)程中沖孔邊緣產(chǎn)生毛刺的現(xiàn)象，本發(fā)明采用如下技術(shù)方案:
[0004]—種風(fēng)扇罩上表面沖孔模具，包括上模板、螺釘1、墊板、凸模固定板、模柄、螺釘
I1、銷釘1、導(dǎo)套、導(dǎo)柱、卸料板、銷釘I1、沖孔凸模、螺釘II1、凹模、下模板、橡皮；
[0005]墊板和凸模固定板通過(guò)螺釘1、螺釘II及銷釘I自上而下依次緊固于上模板的下方，所述的上模板的上方安裝有模柄；
[0006]導(dǎo)套固定在所述的上模板的下方，導(dǎo)柱固定在下模板的上方，所述的導(dǎo)柱與導(dǎo)套相對(duì)滑動(dòng)配合；
[0007]沖孔凸模的一端固定在所述的凸模固定板的下方，其另一端穿過(guò)卸料板；
[0008]凹模通過(guò)銷釘II和螺釘III的緊固于所述的下模板的上方；
[0009]所述的凸模固定板與卸料板之間設(shè)有橡皮，螺釘I自上而下穿過(guò)橡皮并嵌入所述的卸料板中，將所述的凸模固定板與卸料板連接。
[0010]所述的一種風(fēng)扇罩上表面沖孔模具的模具鋼材料選用微合金Crl2MoV模具鋼，模具鋼的熱處理工藝為:熱軋后加熱到1050 - 1150°C進(jìn)行固溶處理，快冷到600°C轉(zhuǎn)入400-700°C爐中使之等溫轉(zhuǎn)變，機(jī)加工后加熱到900-950°C油淬，最后在150_200°C回火。
[0011]組成所述的一種風(fēng)扇罩上表面沖孔模具的各獨(dú)立部件采用數(shù)控機(jī)床加工。
[0012]本發(fā)明的有益效果是:凸模和凹模的材料選用微合金Crl2MoV模具鋼，保證了模具硬度，模具鋼采用上述熱處理工藝，減少了碳排放，淬透性可提高一倍以上；數(shù)控機(jī)床加工模具的獨(dú)立工件，提高了獨(dú)立工件的精度；獨(dú)立工件高精度加工及整體結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)優(yōu)化，提高了本發(fā)明單邊間隙的合理性和穩(wěn)定性，使凸模和凹模的間隙保持在0.01—0.02mm之間，采用以上技術(shù)方案，可以一次沖出風(fēng)扇罩上表面高密度的不規(guī)則孔，且沖孔邊緣無(wú)毛刺，表面光滑；穩(wěn)定的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)使，延長(zhǎng)了一次刃口平磨的使用時(shí)間，降低了凸模刃口的平磨頻率，提高了風(fēng)扇罩的生產(chǎn)效率及生產(chǎn)精度?！緦＠綀D】

【附圖說(shuō)明】
[0013]本發(fā)明共有附圖2幅:
[0014]圖1是本發(fā)明的主視圖；
[0015]圖2是下模板的俯視圖。
[0016]圖中:3011、上模板，3021、螺釘I，3031、墊板，3041、凸模固定板，3051、模柄，3022、螺釘 II，3061、銷釘 I，3071、導(dǎo)套，3081、導(dǎo)柱，3091、卸料板，3062、銷釘 II，3101、沖孔凸模，3023、螺釘III，3111、凹模，3121、下模板，3131、橡皮。
【具體實(shí)施方式】
[0017]下面結(jié)合具體實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)一步說(shuō)明:
[0018]一種風(fēng)扇罩上表面沖孔模具,包括上模板3011、螺釘I 3021、墊板3031、凸模固定板3041、模柄3051、螺釘II 3022、銷釘I 3061、導(dǎo)套3071、導(dǎo)柱3081、卸料板3091、銷釘II 3062、沖孔凸模3101、螺釘III 3023、凹模3111、下模板3121、橡皮3131 ；
[0019]墊板3031和凸模固定板3041通過(guò)螺釘I 3021、螺釘II 3022及銷釘I 3061自上而下依次緊固于上模板3011的下方，所述的上模板3011的上方安裝有模柄3051 ；
[0020]導(dǎo)套3071固定在所述的上模板3011的下方，導(dǎo)柱3081固定在下模板3121的上方，所述的導(dǎo)柱3081與導(dǎo)套3071相對(duì)滑動(dòng)配合；
[0021]沖孔凸模3101的一端固定在所述的凸模固定板3041的下方,其另一端穿過(guò)卸料板 3091 ；
[0022]凹模3111通過(guò)銷釘II 3062和螺釘III 3023的緊固于所述的下模板3121的上方；
[0023]所述的凸模固定板3041與卸料板3091之間設(shè)有橡皮3131，螺釘I 3021自上而下穿過(guò)橡皮3131并嵌入所述的卸料板3091中，將所述的凸模固定板3041與卸料板3091連接。
[0024]風(fēng)扇罩上表面沖孔加工過(guò)程如下:
[0025]1、將風(fēng)扇罩沖孔模具固定在壓力機(jī)上；
[0026]2、將經(jīng)落料、切邊、拉伸工藝加工后的工件，套進(jìn)凹模3111 ；
[0027]3、沖孔凸模3101下行，與套進(jìn)凹模3111的工件壓緊，沖孔凸模3101的刃口沖出沖孔凸模3101下表面的同形開(kāi)口 ；
[0028]4、工件成型后，沖孔凸模3101上行，在橡皮3131的彈性力作用下，卸料板3091將廢料推出。
【權(quán)利要求】
1.一種風(fēng)扇罩上表面沖孔模具,其特征在于:包括上模板(3011)、螺釘I (3021)、墊板(3031)、凸模固定板(3041)、模柄(3051)、螺釘 II (3022)、銷釘 I (3061)、導(dǎo)套(3071)、導(dǎo)柱(3081)、卸料板(3091)、銷釘II (3062)、沖孔凸模(3101)、螺釘III (3023)、凹模(3111)、下模板(3121)、橡皮(3131)； 墊板(3031)和凸模固定板(3041)通過(guò)螺釘I (3021)、螺釘II (3022)及銷釘I (3061)自上而下依次緊固于上模板(3011)的下方，所述的上模板(3011)的上方安裝有模柄(3051)； 導(dǎo)套(3071)固定在所述的上模板(3011)的下方，導(dǎo)柱(3081)固定在下模板(3121)的上方，所述的導(dǎo)柱(3081)與導(dǎo)套(3071)相對(duì)滑動(dòng)配合； 沖孔凸模(3101)的一端固定在所述的凸模固定板(3041)的下方，其另一端穿過(guò)卸料板(3091)； 凹模(3111)通過(guò)銷釘II (3062)和螺釘III (3023)的緊固于所述的下模板(3121)的上方； 所述的凸模固定板(3041)與卸料板(3091)之間設(shè)有橡皮(3131)，螺釘I (3021)自上而下穿過(guò)橡皮(3131)并嵌入所述的卸料板(3091)中，將所述的凸模固定板(3041)與卸料板(3091)連接。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種風(fēng)扇罩上表面沖孔模具，其特征在于:模具鋼材料選用微合金Crl2MoV模具鋼，模具鋼的熱處理工藝為:熱軋后加熱到1050-1150°C進(jìn)行固溶處理，快冷到600°C轉(zhuǎn)入400-700°C爐中使之等溫轉(zhuǎn)變，機(jī)加工后加熱到900_950°C油淬，最后在 150-200°C 回火。
【文檔編號(hào)】B21D28/34GK103480725SQ201310464899
【公開(kāi)日】2014年1月1日 申請(qǐng)日期:2013年9月30日 優(yōu)先權(quán)日:2013年9月30日
【發(fā)明者】孫冬生, 范久衛(wèi) 申請(qǐng)人:大連益聯(lián)金屬成型有限公司