專利名稱：一種地板及電池箱裝配的焊裝夾具及制作方法
技術領域：
本發(fā)明涉及一種地板及電池箱裝配的焊裝夾具及制作方法，屬于電動汽車技術領 域。
背景技術：
電動汽車在新制作零件左、右縱梁的制作過程中存在以下幾點不足單獨制作一 根縱梁時存在螺母孔開孔不準確；車身上裝焊時兩根縱梁有時不在同一平面上；在車身上 裝焊時兩根縱梁存在前后邁步錯位的現(xiàn)象。純電動汽車的電池箱與地板上的安裝孔配合不準確而造成的結構干涉的問題，一 直是制約工作的一大問題。設計一個地板改制及電池箱裝配的焊裝夾具，在焊接中，能保證 各部位的尺寸要求。其通過電池箱骨架上增加的導向定位銷，在安裝時保證了電池安裝的 便捷性，可互換性，從而提高了車身焊接質量，使焊接質量具備一致性，提高工作效率。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于提供一種地板及電池箱裝配的焊裝夾具及制作方法。為了解決 這些問題，自主設計和制作了純電動SAAB-93的地板改制及電池箱裝配的焊裝夾具，在焊 接過程中，重點保證了配合安裝部位的尺寸要求。從而提高了車身焊接質量，使車身焊接質 量具備了一致性，保證了電池安裝的便捷性，可互換性，提高了工作效率。一種地板及電池箱裝配的焊裝夾具的制作方法，包括以下步驟首先用40*60的矩形管焊接一個骨架，骨架與整體的車身地板縱 梁位置尺寸基本相同；在縱梁上電池箱安裝孔相應的位置焊接一塊10_20mm厚的板料；再根據(jù)縱梁外部尺寸的斷面圖切割四個斷面仿形定位塊；(如圖定位塊部分)然后把焊好的骨架通過數(shù)控銑的形式，把幾個焊接的厚板料表面銑平打孔，使其 表面與縱梁下平面在一個平面上，而且孔位與電池箱安裝孔之間相對尺寸一致；(如圖)最后再把四個斷面仿形塊在單個縱梁相應位置盡量遠(X方向2545. 672mm及X方 向3786mm)的地方焊接在骨架上； 得到地板及電池箱裝配的焊裝夾具。一種地板及電池箱裝配的焊裝夾具，骨架、斷面仿形定位塊、孔位定位銷焊接在一 起。本發(fā)明提高車身焊接質量，使其具備一致性；保證電池安裝的便捷性，可互換性； 確保電池箱安裝的效率及效果；把調(diào)整裝配時間從原來的2小時縮短至20分鐘以內(nèi)。使所 有的工作保持了高效高質量，簡化了以前技術方案的繁瑣步驟。


當結合附圖考慮時，通過參照下面的詳細描述，能夠更完整更好地理解本發(fā)明以及容易得知其中許多伴隨的優(yōu)點，但此處所說明的附圖用來提供對本發(fā)明的進一步理解， 構成本發(fā)明的一部分，本發(fā)明的示意性實施例及其說明用于解釋本發(fā)明，并不構成對本發(fā) 明的不當限定，其中圖1是表示作為本發(fā)明實施例的結構示意圖。圖中1-8為制作單根縱梁時通過數(shù)控打孔的空位；9-12為斷面仿形定位塊；13-16 為定位銷。
具體實施例方式參照圖1對本發(fā)明的實施例進行說明。實施例顯然，本領域技術人員基于本發(fā)明的宗旨所做的許多修改和變化屬于本發(fā)明的保 護范圍。實施例1 一種地板及電池箱裝配的焊裝夾具的制作方法，包括以下步驟首先用40*60的矩形管焊接一個骨架，骨架與整體的車身地板縱 梁位置尺寸基本相同；在縱梁上電池箱安裝孔相應的位置焊接一塊10_20mm厚的板料；再根據(jù)縱梁外部尺寸的斷面圖切割四個斷面仿形定位塊；(如圖定位塊部分)然后把焊好的骨架通過數(shù)控銑的形式，把幾個焊接的厚板料表面銑平打孔，使其 表面與縱梁下平面在一個平面上，而且孔位與電池箱安裝孔之間相對尺寸一致；(如圖)最后再把四個斷面仿形塊在單個縱梁相應位置盡量遠(χ方向2545. 672mm及χ方 向3786mm)的地方焊接在骨架上；得到地板及電池箱裝配的焊裝夾具。實施例2 一種地板及電池箱裝配的焊裝夾具的制作方法，包括以下步驟首先用40*60的矩形管焊接一個骨架，骨架與整體的車身地板縱 梁位置尺寸基本相同(車身地板縱梁位置尺寸根據(jù)某種車型而定)在縱梁上電池箱安裝孔相應的位置焊接一塊10_20mm厚的板料；(如圖，子孔位對 應的方框部分均為厚板料的焊接區(qū)域)再根據(jù)縱梁外部尺寸的斷面圖切割四個斷面仿形定位塊；(如圖中定位塊部分)然后把焊好的骨架通過數(shù)控銑的形式，把幾個焊接的厚板料表面銑平打孔，使其 表面與縱梁下平面在一個平面上，而且孔位與電池箱安裝孔之間相對尺寸一致；(如圖中 除定位銷之外的孔位)最后再把四個斷面仿形定位塊在單個縱梁相應位置(χ方向2545. 672mm及χ方向 3786mm)的地方焊接在骨架上；得到地板及電池箱裝配的焊裝夾具。通過四個斷面仿形定位塊定位，在定位銷與電池箱配接安裝孔位安裝螺栓后，在 縱梁上焊接螺母；通過橫梁安裝定位孔中穿過螺栓固定把地板橫梁固定在焊裝夾具上；
這樣用這個骨架為模板制作單根縱梁時通過數(shù)控打孔的孔位，可以保證了不再出 現(xiàn)上面所提的3點不足，通過圖中的四塊斷面仿形定位塊及數(shù)控打孔的孔位及平面在焊接 時又可以保證不出現(xiàn)第3點不足。一種地板及電池箱裝配的焊裝夾具，骨架、斷面仿形定位塊、孔位、定位銷焊接在一起。骨架有第一骨架17、第二骨架18、第三骨架19、第四骨架20、第五骨架21、第六骨 架22、第七骨架23、第八骨架M，如圖1所示，第一骨架17、第二骨架18、第三骨架19、第四 骨架20、第五骨架21、第六骨架22、第七骨架23、第八骨架M相互焊接為一體組成骨架；斷面仿形定位塊有第一斷面仿形定位塊9、第二斷面仿形定位塊10、第三斷面仿 形定位塊11、第四斷面仿形定位塊12 ；第七骨架23的兩端側面連接有斷面仿形定位塊9、第二斷面仿形定位塊10 ；第五 骨架21的兩端側面連接有斷面仿形定位塊11、第二斷面仿形定位塊12 ；孔位有第一孔位1、第二孔位2、第三孔位3、第四孔位4、第五孔位5、第六孔位6、 第七孔位7、第八孔位8，定位銷有第一定位銷13、第二定位銷14、第三定位銷15、第四定位銷15、第五定位 銷16、第六定位銷25、第七定位銷沈；第八骨架M上有第六定位銷25、第七定位銷沈、第四定位銷15和第五定位銷16 ；第七骨架23上有第一孔位1和第八孔位8和第一定位銷13 ；第六骨架22上有第二孔位2和第七孔位7 ；第五骨架21上有第三孔位3、第六孔位6和第二定位銷14 ；第二骨架18上有第四孔位4和第五孔位5。從而通過以上的控制在焊接時就能充分保證產(chǎn)品的焊接質量提高了裝配效率。如上所述，對本發(fā)明的實施例進行了詳細地說明，但是只要實質上沒有脫離本發(fā) 明的發(fā)明點及效果可以有很多的變形，這對本領域的技術人員來說是顯而易見的。因此，這 樣的變形例也全部包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。
權利要求
1.一種地板及電池箱裝配的焊裝夾具的制作方法，其特征在于包括以下步驟首先用40*60的矩形管焊接一個骨架，骨架與整體的車身地板縱梁位置尺寸基本相同；在縱梁上電池箱安裝孔相應的位置焊接一塊10_20mm厚的板料；再根據(jù)縱梁外部尺寸的斷面圖切割四個斷面仿形塊；然后把焊好的骨架通過數(shù)控銑的形式，把幾個焊接的厚板料表面銑平打孔，使其表面 在一個平面上，而且孔位與電池箱安裝孔數(shù)據(jù)一致；最后再把四個斷面仿形定位塊在單個縱梁相應位置(χ方向2545. 672mm，χ方向 3786mm)的地方焊接在骨架上；得到地板及電池箱裝配的焊裝夾具。
2.一種地板及電池箱裝配的焊裝夾具，其特征在于骨架、斷面仿形定位塊、孔位和定 位銷焊接在一起。
3.根據(jù)權利要求1所述的一種地板及電池箱裝配的焊裝夾具，其特征在于骨架有第 一骨架、第二骨架、第三骨架、第四骨架、第五骨架、第六骨架、第七骨架、第八骨架相互焊接 為一體組成骨架。
4.根據(jù)權利要求3所述的一種地板及電池箱裝配的焊裝夾具，其特征在于斷面仿形 定位塊有第一斷面仿形定位塊、第二斷面仿形定位塊、第三斷面仿形定位塊、第四斷面仿 形定位塊；第七骨架的兩端側面連接有第一斷面仿形定位塊、第二斷面仿形定位塊；第五骨架的 兩端側面連接有斷面仿形定位塊、第二斷面仿形定位塊。
5.根據(jù)權利要求3所述的一種地板及電池箱裝配的焊裝夾具，其特征在于定位銷有 第一定位銷、第二定位銷、第三定位銷、第四定位銷、第五定位銷、第六定位銷、第七定位銷； 孔位有第一孔位、第二孔位、第三孔位、第四孔位、第五孔位、第六孔位、第七孔位、第八孔 位，第七骨架上有第一孔位和第八孔位和第一定位銷；第六骨架上有第二孔位和第七孔位； 第五骨架上有第三孔位、第六孔位和第二定位銷；第二骨架上有第四孔位和第五孔位。
6.根據(jù)權利要求3所述的一種地板及電池箱裝配的焊裝夾具，其特征在于第八骨架 上有第六定位銷、第七定位銷、第四定位銷和第五定位銷。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種地板及電池箱裝配的焊裝夾具及制作方法，屬于電動汽車技術領域。包括以下步驟首先用40*60的矩形管焊接了一個整體的車身地板縱梁位置尺寸基本相同的骨架，在縱梁上電池箱安裝孔相應的位置焊接一塊10-20mm厚的板料再根據(jù)縱梁外部尺寸的斷面圖切割四個斷面仿形塊，然后把焊好的骨架通過數(shù)控銑的形式把幾個焊接的厚板料表面銑平打孔，使其表面在一個平面上而且孔位與電池箱安裝孔數(shù)據(jù)一致，最后再把四個斷面仿形塊在單個縱梁相應位置盡量遠的地方焊接在骨架上，得到地板及電池箱裝配的焊裝夾具。
文檔編號B23K31/02GK102069341SQ20101060776
公開日2011年5月25日 申請日期2010年12月27日 優(yōu)先權日2010年12月27日
發(fā)明者陳維榮 申請人:北京汽車新能源汽車有限公司