粘膠纖維生產(chǎn)用紡絲浴的脫氣方法
【專利摘要】粘膠纖維生產(chǎn)用紡絲浴的脫氣方法，包括如下步驟：步驟1：酸泵將紡絲浴由地下槽送入呈真空狀態(tài)的第一脫氣罐內(nèi)，在第一脫氣罐內(nèi)，紡絲浴中的硫化氫在真空的作用下被脫出，脫出的硫化氫一部分經(jīng)水環(huán)真空泵的排氣口排出并進(jìn)入硫化氫處理工序，其余部分的硫化氫溶解在水環(huán)真空泵的工作用水中；步驟2：水環(huán)真空泵的工作用水進(jìn)入到呈真空狀態(tài)的第二脫氣罐內(nèi)，在第二脫氣罐內(nèi)，工作用水中溶解的硫化氫被脫出，脫出的硫化氫經(jīng)第二真空泵的排氣口排出并進(jìn)入上述硫化氫處理工序；采用本發(fā)明可以將水環(huán)真空泵的工作用水引入第二脫氣罐進(jìn)行脫氣，減少工作用水在進(jìn)入到廢水處理系統(tǒng)的過程中析出的硫化氫氣體的總量，降低環(huán)境污染。
【專利說明】
粘膠纖維生產(chǎn)用紡絲浴的脫氣方法
[0001 ] 技術(shù)領(lǐng)域:
本發(fā)明涉及一種紡絲浴的脫氣方法，具體涉及一種粘膠纖維生產(chǎn)用紡絲浴的脫氣方法。
[0002]【背景技術(shù)】:
在粘膠纖維的生產(chǎn)過程中要用到紡絲浴，生產(chǎn)過程中會(huì)產(chǎn)生一定量的硫化氫，大部分的硫化氫會(huì)溶解在紡絲浴中，為了降低紡絲浴中的硫化氫，各粘膠纖維生產(chǎn)企業(yè)一般會(huì)對(duì)紡絲浴進(jìn)行脫氣處理，脫出的硫化氫氣體送入脫硫系統(tǒng)集中處理，紡絲浴的脫氣設(shè)備以水環(huán)真空栗為主要設(shè)備，水環(huán)真空栗以生產(chǎn)水作為工作用水，在脫氣過程中，從紡絲浴中脫出的硫化氫會(huì)有部分溶解在水環(huán)真空栗所使用的工作用水中，從水環(huán)真空栗中所排出的工作用水進(jìn)入到廢水處理系統(tǒng)，但在進(jìn)入到廢水處理系統(tǒng)的過程中會(huì)有部分硫化氫從工作用水中析出，造成環(huán)境污染。
[0003]
【發(fā)明內(nèi)容】
:
為解決上述問題，本發(fā)明提供一種粘膠纖維生產(chǎn)用紡絲浴的脫氣方法，利用該方法能夠降低水環(huán)真空排出的工作用水中的硫化氫含量，減少硫化氫從工作用水中的析出量，減少環(huán)境污染。
[0004]本發(fā)明的目的是通過下述技術(shù)方案來實(shí)現(xiàn)的:粘膠纖維生產(chǎn)用紡絲浴的脫氣方法，包括如下步驟:
步驟1:酸栗將紡絲浴由地下槽送入呈真空狀態(tài)的第一脫氣罐內(nèi)，在第一脫氣罐內(nèi)，紡絲浴中的硫化氫在真空的作用下被脫出，脫出的硫化氫一部分經(jīng)水環(huán)真空栗的排氣口排出并進(jìn)入硫化氫處理工序，其余部分的硫化氫溶解在水環(huán)真空栗的工作用水中；
步驟2:水環(huán)真空栗的工作用水進(jìn)入到呈真空狀態(tài)的第二脫氣罐內(nèi)，在第二脫氣罐內(nèi)，工作用水中溶解的硫化氫被脫出，脫出的硫化氫經(jīng)第二真空栗的排氣口排出并進(jìn)入上述硫化氫處理工序。
[0005]采用本發(fā)明粘膠纖維生產(chǎn)用紡絲浴的脫氣方法，將水環(huán)真空栗的工作用水在第二脫氣罐內(nèi)進(jìn)行脫氣，減少工作用水中的硫化氫的含量，從而降低工作用水在進(jìn)入到廢水處理系統(tǒng)的過程中析出的硫化氫氣體的總量，降低環(huán)境污染。
[0006]在上述步驟I和步驟2之間還包括以下步驟:水環(huán)真空栗的工作用水在進(jìn)入到第二脫氣罐內(nèi)前，先進(jìn)入到氣水分離罐內(nèi)，在氣水分離罐內(nèi)，工作用水中的硫化氫被脫出并經(jīng)第二真空栗進(jìn)入到上述硫化氫處理工序;經(jīng)過該步驟工作用水中的硫化氫的含量進(jìn)一步降低，使工作用水中析出的硫化氫氣體的總量進(jìn)一步地降低。
[0007]溫度越低，硫化氫在水中的溶解度越大，降低工作用水的溫度，可有效地減少硫化氫的析出量，為此，將第二脫氣罐排出的水環(huán)真空栗的工作用水經(jīng)換熱器降溫后再進(jìn)入到污水處理系統(tǒng)。
[0008]【附圖說明】:
圖1是使用本發(fā)明對(duì)粘膠纖維生產(chǎn)用紡絲浴進(jìn)行脫氣的裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0009]圖中標(biāo)記: 1.地下槽，2.酸栗，3.第一脫氣罐，4.回酸桶，5.水環(huán)真空栗，
6.氣水分離罐，7.第二脫氣罐，8.第二真空栗，9.換熱器，10.二次進(jìn)液管，
I1.第一閥門，12.第二閥門。
[0010]【具體實(shí)施方式】:
下面結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明進(jìn)一步說明。
[0011]實(shí)施例1:
圖1是實(shí)施本發(fā)明的具體裝置的結(jié)構(gòu)示意圖，參照?qǐng)D1，粘膠纖維生產(chǎn)用紡絲浴的脫氣方法，包括如下步驟:
步驟1:酸栗2將紡絲浴由地下槽I送入呈真空狀態(tài)的第一脫氣罐3內(nèi)，在第一脫氣罐3內(nèi)，紡絲浴中的硫化氫在真空的作用下被脫出，脫出的硫化氫一部分經(jīng)水環(huán)真空栗5的排氣口排出并進(jìn)入硫化氫處理工序，其余部分的硫化氫溶解在水環(huán)真空栗的工作用水中；
步驟2:水環(huán)真空栗5的工作用水進(jìn)入到呈真空狀態(tài)的第二脫氣罐7內(nèi)，在第二脫氣罐7內(nèi)，工作用水中溶解的硫化氫被脫出，脫出的硫化氫經(jīng)第二真空栗8的排氣口排出并進(jìn)入上述硫化氫處理工序。
[0012]經(jīng)過脫氣的紡絲浴由第一脫氣罐3進(jìn)入到回酸桶4循環(huán)使用。
[0013]采用本發(fā)明粘膠纖維生產(chǎn)用紡絲浴的脫氣方法，將水環(huán)真空栗5的工作用水在第二脫氣罐8內(nèi)進(jìn)行脫氣，減少了工作用水中的硫化氫的含量，從而降低工作用水在進(jìn)入到廢水處理系統(tǒng)的過程中析出的硫化氫氣體的總量，降低環(huán)境污染。
[0014]在上述步驟I和步驟2之間還包括以下步驟:水環(huán)真空栗5的工作用水在進(jìn)入到第二脫氣罐7內(nèi)前，先進(jìn)入到氣水分離罐6內(nèi)，在氣水分離罐6內(nèi)，工作用水中的硫化氫被脫出并經(jīng)第二真空栗8進(jìn)入到上述硫化氫處理工序;經(jīng)過該步驟工作用水中的硫化氫的含量進(jìn)一步降低，使工作用水中析出的硫化氫氣體的總量進(jìn)一步地降低。
[0015]為進(jìn)一步降低水環(huán)真空栗7的工作用水中的硫化氫逸出的總量，第二脫氣罐排出的水環(huán)真空栗的工作用水被送入到換熱器9降溫，溫度降低后，硫化氫在工作用水中的溶解度增大，有效地降低了硫化氫的析出量。
[0016]脫氣罐的形式?jīng)Q定著脫氣的效率，由于水環(huán)真空栗的工作用水的用量會(huì)隨著生產(chǎn)的變化而變化，因此，在本實(shí)施例中優(yōu)先采用操作彈性系數(shù)較高的板式脫氣罐。第二真空栗應(yīng)避免采用濕式真空栗，以避免硫化氫再次進(jìn)入到水中，在本實(shí)施例中第二真空栗采用旋片式真空栗，當(dāng)然第二真空栗也可以采用往復(fù)式真空栗等干式真空栗。
【主權(quán)項(xiàng)】
1.粘膠纖維生產(chǎn)用紡絲浴的脫氣方法，包括如下步驟: 步驟1:酸栗將紡絲浴由地下槽送入呈真空狀態(tài)的第一脫氣罐內(nèi)，在第一脫氣罐內(nèi)，紡絲浴中的硫化氫在真空的作用下被脫出，脫出的硫化氫一部分經(jīng)水環(huán)真空栗的排氣口排出并進(jìn)入硫化氫處理工序，其余部分的硫化氫溶解在水環(huán)真空栗的工作用水中； 步驟2:水環(huán)真空栗的工作用水進(jìn)入到呈真空狀態(tài)的第二脫氣罐內(nèi)，在第二脫氣罐內(nèi)，工作用水中溶解的硫化氫被脫出，脫出的硫化氫經(jīng)第二真空栗的排氣口排出并進(jìn)入上述硫化氫處理工序。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的脫氣方法，其特征在于:在所述步驟I和步驟2之間還包括以下步驟:水環(huán)真空栗的工作用水在進(jìn)入到第二脫氣罐內(nèi)前，先進(jìn)入到氣水分離罐內(nèi)，在氣水分離罐內(nèi)，工作用水中的硫化氫被脫出并經(jīng)第二真空栗進(jìn)入到上述硫化氫處理工序。3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的脫氣方法，其特征在于:第二脫氣罐排出的水環(huán)真空栗的工作用水經(jīng)換熱器降溫后進(jìn)入到污水處理系統(tǒng)。4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的脫氣方法，其特征在于:所述第二脫氣罐為板式脫氣罐。5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的脫氣方法，其特征在于:所述第二真空栗為旋片式真空栗或往復(fù)式真空栗。
【文檔編號(hào)】D01F13/02GK105951219SQ201610469234
【公開日】2016年9月21日
【申請(qǐng)日】2016年6月25日
【發(fā)明人】馬志宏
【申請(qǐng)人】南通神馬線業(yè)有限公司