本發(fā)明涉及一種在賽絡(luò)紡紗過程中對前羅拉輸出的單紗須條預(yù)加假捻，實(shí)現(xiàn)降低斷頭率，減少成紗毛羽、提高紗線強(qiáng)力及擴(kuò)大加工產(chǎn)品適應(yīng)性的裝置。

背景技術(shù)：

賽絡(luò)紡是在傳統(tǒng)環(huán)錠細(xì)紗機(jī)上紡出類似于股線結(jié)構(gòu)的紗線的一種紡紗方法。兩根保持一定間距的粗紗經(jīng)細(xì)紗機(jī)牽伸后，由前羅拉輸出這兩根單紗須條，最終的成紗中單紗上帶有少量的捻度，類似股線。因此，賽絡(luò)紡紗在很多情況下被用于替代股紗產(chǎn)品。且與股紗相比，其生產(chǎn)優(yōu)勢在于，無需并捻，因此工藝流程短，能夠大大縮短生產(chǎn)周期，節(jié)約生產(chǎn)能源。

賽絡(luò)紡紗的過程中，同樣存在一些不利因素。首先，賽絡(luò)紡紗是由兩根弱捻粗紗互為中心卷成的，該過程中粗紗表面的毛羽被卷入紗體，但是由于組成賽絡(luò)紡紗的兩根粗紗捻度較低，因此，盡管賽絡(luò)紡在許多方面比較同類常規(guī)紗有了較大的改善，要真正達(dá)到毛紡單紗不上漿織造，尚有一定距離；其次，在賽絡(luò)紡紗過程中，兩須條由前羅拉鉗口輸出至加捻點(diǎn)產(chǎn)生匯聚的過程中，由于須條處于不受控狀態(tài)，加捻平衡的周期抖動，使得須條的捻度方向不斷發(fā)生改變，并產(chǎn)生相當(dāng)大的變化；此外，須條的平衡捻度取決于匯聚點(diǎn)以上須條的扭矩與捻和時成紗中扭矩之間的平衡，因此，對于最終產(chǎn)品而言，組成產(chǎn)品的兩根單紗捻度可調(diào)節(jié)范圍?。蛔詈?，在賽絡(luò)紡工藝中，單根粗紗的牽伸狀態(tài)是所紡細(xì)紗支數(shù)的兩倍，這樣在前羅拉鉗口至加捻點(diǎn)段的紗條容易產(chǎn)生斷頭現(xiàn)象。

綜上，可知目前賽絡(luò)紡在紡制股線產(chǎn)品的過程中，存在的主要問題是：1.與股線相比，賽絡(luò)紡紗在毛羽、捻度大小及穩(wěn)定性仍然存在差距；2.賽絡(luò)紡工藝的固有特點(diǎn)導(dǎo)致須條在加捻點(diǎn)匯聚點(diǎn)前容易發(fā)生斷頭。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是提供一種在賽絡(luò)紡紗過程中進(jìn)一步減少紗體毛羽、細(xì)節(jié)，優(yōu)化條干均勻度的裝置及采用該裝置的方法。

為了達(dá)到上述目的，本發(fā)明的技術(shù)方案是提供了一種在賽絡(luò)紡中進(jìn)行單紗預(yù)加捻的加工裝置，其特征在于，包括由驅(qū)動裝置驅(qū)動繞自身軸線轉(zhuǎn)動的回轉(zhuǎn)輥，在回轉(zhuǎn)輥的左右兩側(cè)分別設(shè)有與其表面相切的左摩擦輥及右摩擦輥，回轉(zhuǎn)輥、左摩擦輥及右摩擦輥呈三角形布置，回轉(zhuǎn)輥呈錐形使得回轉(zhuǎn)輥的外圓周面與左摩擦輥及右摩擦輥的外圓周面之間分別形成一個楔形區(qū)，自前羅拉鉗口處輸出的紗條通過楔形區(qū)后運(yùn)動至加捻匯聚點(diǎn)F，紗條經(jīng)過楔形區(qū)時，一側(cè)受到回轉(zhuǎn)輥的回轉(zhuǎn)摩擦而繞自身軸線旋轉(zhuǎn)，形成捻度，另一側(cè)受到左摩擦輥或右摩擦輥的摩擦助力紗條的旋轉(zhuǎn)，并防止被擠入縫隙中產(chǎn)生斷裂，同時，紗條還受到楔形區(qū)的托持作用。

優(yōu)選地，所述左摩擦輥和/或所述右摩擦輥的表面分布有具有傾角的長槽結(jié)構(gòu)，長槽結(jié)構(gòu)的傾斜方向與紗條的旋轉(zhuǎn)方向相同。

優(yōu)選地，在所述回轉(zhuǎn)輥的表面包覆有彈性橡膠圈。

優(yōu)選地，所述回轉(zhuǎn)輥、左摩擦輥及右摩擦輥分別固定在回轉(zhuǎn)輥軸承、左摩擦輥軸及右摩擦輥軸上，左摩擦輥軸及右摩擦輥軸均固定在三角板上，回轉(zhuǎn)輥軸承穿過三角板由所述驅(qū)動裝置驅(qū)動。

優(yōu)選地，所述紗條自前羅拉鉗口處的D點(diǎn)及E點(diǎn)輸出，連接D點(diǎn)與所述加捻匯聚點(diǎn)F的線段DF與連接E點(diǎn)與所述加捻匯聚點(diǎn)F的線段EF的夾角為α；

所述左摩擦輥軸及所述右摩擦輥軸對稱地配置在所述回轉(zhuǎn)輥軸承斜上方兩側(cè)，所述左摩擦輥軸的中心軸線a及所述右摩擦輥軸的中心軸線b，與所述回轉(zhuǎn)輥軸承的中心軸線c投影在中心軸線a及中心軸線b所在的平面上的直線成1/2α夾角，且，中心軸線a及中心軸線b與所述回轉(zhuǎn)輥相切于線段A’A”及線段B’B”。

優(yōu)選地，所述線段A’A”中的點(diǎn)A’位于線段DF靠近D點(diǎn)位置的三分位點(diǎn)，線段B’B”中的點(diǎn)B’位于線段EF中靠近點(diǎn)E位置的三分位點(diǎn)。

優(yōu)選地，所述回轉(zhuǎn)輥的上截面的半徑為R2，下截面的半徑為R3，所述回轉(zhuǎn)輥的高度為h2，所述左摩擦輥軸及所述右摩擦輥軸的高度為h1，則有：

本發(fā)明的另一個技術(shù)方案是提供了一種基于上述的加工裝置的在賽絡(luò)紡中進(jìn)行單紗預(yù)加捻的加工方法，其特征在于，包括以下步驟：

紗條經(jīng)前羅拉的鉗口輸出后，經(jīng)過楔形區(qū)，在該楔形區(qū)中，紗條的一側(cè)與回轉(zhuǎn)輥表面接觸，紗條因受到回轉(zhuǎn)輥的回轉(zhuǎn)摩擦而繞自身軸線旋轉(zhuǎn)，同時，紗條的另一側(cè)與左摩擦輥及右摩擦輥的表面接觸，左摩擦輥及右摩擦輥上開有斜傾方向與紗條的滾動方向相同的長槽結(jié)構(gòu)，一方面有助于紗條的旋轉(zhuǎn)，另一方面，防止紗條被擠入兩輥之間的縫隙之中，紗條出楔形區(qū)后具有了附加捻度，由于捻度的傳遞作用，在兩根單紗紗條捻合的過程中，傳遞的捻度被不斷捻入整體紗段當(dāng)中。因此，成紗中單紗捻度大大增加，使產(chǎn)品品質(zhì)更加趨近于股線。

此外，由于楔形區(qū)的托持作用，能夠緩解紗條在向匯聚點(diǎn)運(yùn)動的過程中產(chǎn)生的周期性抖動；由于捻度的傳遞作用，從鉗口處輸出的紗條上捻度整體都得到增加，降低了在該段中單紗須條斷頭的幾率。

針對賽絡(luò)紡紗生產(chǎn)中存在問題，本發(fā)明在加捻匯聚點(diǎn)與前羅拉前鉗口之間，加裝一個切向速度與紗條傳遞方向垂直的回轉(zhuǎn)輥裝置，并與兩個摩擦輥分別形成楔形區(qū)。一方面，該裝置通過回轉(zhuǎn)為單紗紗條附加假捻，利用捻度的傳遞，使兩根單紗在卷捻合股之前，具有足夠的預(yù)加捻度，并將表面毛羽卷捻入紗體中；另一方面，在這兩組楔形區(qū)的托持作用下，匯聚點(diǎn)與加捻裝置之間不受外力控制的紗段，上下波動程度明顯減小，利于賽絡(luò)紡紗的紗體均勻程度。

由于采用了上述的技術(shù)方案，本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，具有以下的優(yōu)點(diǎn)和積極效果：本發(fā)明通過在賽絡(luò)紡紗裝置的基礎(chǔ)上增加一套摩擦回轉(zhuǎn)裝置，增加成紗中單紗的捻度，提高紗線品質(zhì)。并且利用裝置的托持作用及捻度的傳遞，提高紗條在從前羅拉至匯聚點(diǎn)之間的捻度并減少周期性抖動，減少生產(chǎn)過程中的斷頭。

附圖說明

圖1是本發(fā)明中工藝流程主視圖；

圖2是本發(fā)明中特殊裝置主視圖；

圖3是本發(fā)明中特殊裝置俯視圖；

圖4是本發(fā)明中特殊裝置內(nèi)回轉(zhuǎn)輥及回轉(zhuǎn)輥軸承正視圖；

圖5是本發(fā)明中特殊裝置內(nèi)幾何關(guān)系視圖。

具體實(shí)施方式

為使本發(fā)明更明顯易懂，茲以優(yōu)選實(shí)施例，并配合附圖作詳細(xì)說明如下。應(yīng)理解，這些實(shí)施例僅用于說明本發(fā)明而不用于限制本發(fā)明的范圍。此外應(yīng)理解，在閱讀了本發(fā)明講授的內(nèi)容之后，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以對本發(fā)明作各種改動或修改，這些等價形式同樣落于本申請所附權(quán)利要求書所限定的范圍。

如圖1所示，本發(fā)明提供的加工裝置4的安裝位置之前為后羅拉1、牽伸羅拉2、前羅拉3，其安裝位置之后為斷頭打斷器5、導(dǎo)紗鉤6、筒管7、鋼絲圈及剛領(lǐng)8、鋼領(lǐng)板9。定量為4-8.5g/10m的粗紗從后羅拉1喂入，前羅拉至后羅拉區(qū)域總牽伸倍數(shù)為25-55，前后牽伸區(qū)的羅拉中心距分別為45-65mm，60-105mm。粗紗經(jīng)過牽伸后從前羅拉3上距離為14-20mm的D、E兩點(diǎn)處離開，經(jīng)過本發(fā)明提供的裝置4后在加捻匯聚點(diǎn)F匯聚。

如圖2及圖3所示，本發(fā)明提供的加工裝置4包括表面具有長槽結(jié)構(gòu)17的左摩擦輥11、表面具有長槽結(jié)構(gòu)17的右摩擦輥15、以及回轉(zhuǎn)輥13。其中，左摩擦輥11與右摩擦輥15分別通過左摩擦輥軸10與右摩擦輥軸14固定在三角板16上，回轉(zhuǎn)輥13則通過回轉(zhuǎn)輥軸承12穿過三角板16后，由傳動皮帶以2000-3000r/min的速度帶動回轉(zhuǎn)。長槽結(jié)構(gòu)17的溝槽數(shù)量為30-50，左摩擦輥軸10與右摩擦輥軸14的半徑r為7mm，左摩擦輥11與右摩擦輥15的半徑R1為12-14mm，高度h1均為8-10mm。

如圖4所示，回轉(zhuǎn)輥13形狀為倒置錐形，上截面的半徑R2為12-14mm，下截面的半徑為R3，與R2間關(guān)系為：結(jié)合圖5，α為連接D點(diǎn)與加捻匯聚點(diǎn)F的線段DF與連接E點(diǎn)與加捻匯聚點(diǎn)F的線段EF的夾角。

回轉(zhuǎn)輥13的高度為h2，

結(jié)合圖5，左摩擦輥軸10及右摩擦輥軸14對稱地配置在回轉(zhuǎn)輥軸承12斜上方兩側(cè)，左摩擦輥軸10的中心軸線a及右摩擦輥軸14的中心軸線b，與回轉(zhuǎn)輥軸承12的中心軸線c投影在中心軸線a及中心軸線b所在的平面上的直線成1/2α夾角，且中心軸線a及中心軸線b與回轉(zhuǎn)輥13相切于線段A’A”及線段B’B”。線段A’A”中的點(diǎn)A’位于線段DF靠近D點(diǎn)位置的三分位點(diǎn)，線段B’B”中的點(diǎn)B’位于線段EF中靠近點(diǎn)E位置的三分位點(diǎn)。

紗條從A’A”、B’B”處經(jīng)過同時受到回轉(zhuǎn)輥13與左摩擦輥11、右摩擦輥15的作用，進(jìn)而產(chǎn)生繞自身軸線的回轉(zhuǎn)形成捻度。

下面給出三種具體的方案：

實(shí)施例1

喂入后羅拉的粗紗定量為8g/10m。采用FA506改造賽絡(luò)紡紗機(jī)。前羅拉至后羅拉區(qū)域總牽伸倍數(shù)為55，前后牽伸區(qū)的羅拉中心距分別為45mm，60mm。經(jīng)牽伸后，兩單紗紗條從前羅拉輸出時的距離為14mm。兩根單紗的軌跡DF、EF對稱交匯于加捻匯聚點(diǎn)F，兩者間的夾角α為26°。

單紗紗條經(jīng)過本發(fā)明中特殊裝置時，傳動皮帶以3000r/min的速度帶動回轉(zhuǎn)輥進(jìn)行回轉(zhuǎn)。左、右摩擦輥中，摩擦輥表面溝槽數(shù)量為50，半徑R1為14mm，高度h1均為8mm，左、右摩擦輥軸的半徑r為7mm。

回轉(zhuǎn)輥形狀為倒置錐形，上半徑R2為14mm，當(dāng)α為26°時，下半徑R3為12mm，高h(yuǎn)2為7.8mm。

紡制線密度為70tex，捻系數(shù)為280的賽絡(luò)紡紗，其中單紗捻系數(shù)為180。

實(shí)施例2

喂入后羅拉的粗紗定量為6g/10m。采用FA506改造賽絡(luò)紡紗機(jī)。前羅拉至后羅拉區(qū)域總牽伸倍數(shù)為45，前后牽伸區(qū)的羅拉中心距分別為55mm，80mm。經(jīng)牽伸后，兩單紗紗條從前羅拉輸出時的距離為17mm。兩根單紗的軌跡DF、EF對稱交匯于加捻匯聚點(diǎn)F，兩者間的夾角α為32°。

單紗紗條經(jīng)過本發(fā)明中特殊裝置時，傳動皮帶以2500r/min的速度帶動回轉(zhuǎn)輥進(jìn)行回轉(zhuǎn)。左、右摩擦輥中，摩擦輥表面溝槽數(shù)量為40，半徑R1為13mm，高度h1均為9mm，左、右摩擦輥軸的半徑r為7mm。

回轉(zhuǎn)輥形狀為倒置錐形，上半徑R2為13mm，當(dāng)α為32°時，下半徑R3為10.5mm，高h(yuǎn)2為8.6mm。

紡制線密度為32tex，捻系數(shù)為320的賽絡(luò)紡紗，其中單紗捻系數(shù)為210。

實(shí)施例3

喂入后羅拉的粗紗定量為4g/10m。采用FA506改造賽絡(luò)紡紗機(jī)。前羅拉至后羅拉區(qū)域總牽伸倍數(shù)為25，前后牽伸區(qū)的羅拉中心距分別為65mm，105mm。經(jīng)牽伸后，兩單紗紗條從前羅拉輸出時的距離為20mm。兩根單紗的軌跡DF、EF對稱交匯于加捻匯聚點(diǎn)F，兩者間的夾角α為36°。

單紗紗條經(jīng)過本發(fā)明中特殊裝置時，傳動皮帶以2000r/min的速度帶動回轉(zhuǎn)輥進(jìn)行回轉(zhuǎn)。左、右摩擦輥中，摩擦輥表面溝槽數(shù)量為30，半徑R1為12mm，高度h1均為10mm，左、右摩擦輥軸的半徑r為7mm。

回轉(zhuǎn)輥形狀為倒置錐形，上半徑R2為14mm，當(dāng)α為36°時，下半徑R3為10.9mm，高h(yuǎn)2為9.5mm。

紡制線密度為38tex，捻系數(shù)為300的賽絡(luò)紡紗，其中單紗捻系數(shù)為190。