專利名稱：口服液瓶紙質(zhì)內(nèi)襯的成型模具及其成型工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種紙漿模壓制品的成型技術(shù)，特別是一種口服液瓶紙質(zhì)內(nèi)襯的成型模具及其成型工藝。
背景技術(shù)：
目前口服液生產(chǎn)廠家所用的內(nèi)襯均為塑料內(nèi)襯，造成環(huán)境污染，同時由于這種塑料內(nèi)襯彈性較差，內(nèi)襯夾持口服液瓶的力小，在運(yùn)輸中常發(fā)生口服液瓶從內(nèi)襯卡槽中脫出碰撞破碎的現(xiàn)象。因而許多口服液廠家急需提供紙質(zhì)內(nèi)襯取代塑料內(nèi)襯。由于口服液瓶內(nèi)襯需要量相當(dāng)大，目前許多廠家均在研制紙質(zhì)內(nèi)襯的成型工藝，但尚未見有公開報道和使用。由于口服液瓶內(nèi)襯形狀復(fù)雜凹槽的寬度尺寸較小，而槽的深度相對較大，不可能采用紙質(zhì)餐具的生產(chǎn)工藝壓制出完整的濾網(wǎng)貼合在凹槽表面上以及完整脫模技術(shù)，成為成型紙質(zhì)內(nèi)襯的關(guān)鍵。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明需要解決的技術(shù)問題是提供一種能制成口服液瓶紙質(zhì)內(nèi)襯的成型模具。本發(fā)明需要解決的另一個技術(shù)問題是設(shè)計(jì)一種利用上述成型模具制成紙質(zhì)內(nèi)襯的成型工藝。本發(fā)明的口服液瓶紙質(zhì)內(nèi)襯的成型模具是，它包括制坯模和熱定型模，其特征在于制坯凹模為一盒形，其內(nèi)至少設(shè)有二個平行排列的卡槽型腔，該卡槽型腔的橫截面為弧形底的U形槽，各形腔底部設(shè)有網(wǎng)釘與凹模的各形腔表面相貼合的不銹鋼絲網(wǎng)焊在與其相應(yīng)的形腔底部上的網(wǎng)釘上，網(wǎng)與網(wǎng)之間的相接處設(shè)有焊縫，在制坯凹模下方的負(fù)腔還連接有壓縮空氣管；熱定型凹模的結(jié)構(gòu)與制坯凹模相同。在轉(zhuǎn)移凸模的上方設(shè)有一空腔分別連接有負(fù)壓管路和壓縮空氣管路，轉(zhuǎn)移凸?；湓谥婆鞴の慌c熱定型工位之間的導(dǎo)軌上。熱定型模的凸模，其上方設(shè)有一空腔與壓縮空氣管路連通，凸模的凹模底部開有氣孔與空腔連通。本發(fā)明的口服液瓶紙質(zhì)內(nèi)襯的成型工藝是，它包括有制坯工序、熱定型工序和切邊工序，其特征在于在制坯工序(1)完成制坯后，設(shè)有轉(zhuǎn)移紙坯工序(2)，在制坯模具上升離開紙漿池過程中，制坯凹模負(fù)壓腔連接的壓縮空氣管路上的閥門打開同時關(guān)閉負(fù)壓管路上的閥門合模后，對紙坯向上吹，同時轉(zhuǎn)移凸模與凹模分離，此時其空腔上的負(fù)壓管路的閥門打開將紙坯吸在轉(zhuǎn)移凸模上，吸上以后關(guān)閉負(fù)壓管路上的閥門，該凸模沿導(dǎo)軌從制坯工位移到熱定型工位后，熱定型凹模上升與制坯凸模合模，在合模過程中，轉(zhuǎn)移凸模的壓縮空氣管路上的閥門打開，同時熱定型凹模的負(fù)壓管路上的閥門打開，紙坯被吸在熱定型凹模上，同時關(guān)閉壓縮空氣和負(fù)壓管路上的閥門，轉(zhuǎn)移凸?；氐皆婆鞴の唬瑹岫ㄐ屯鼓Ｅc凹模合模在180℃-200℃溫度下保持45-70秒完成熱定型工序(3)，在熱定型凹凸模分離過程中，凹模的壓縮空氣管路上的閥門先打開，同時凹模下移，當(dāng)凹模下移時凸模的壓縮空氣管路上的閥門打開，此時經(jīng)熱壓干燥定型后的紙質(zhì)內(nèi)襯從凸模上分離落在凹模上，關(guān)閉熱定型凹模和凸模上壓縮空氣管路的閥門，將上述內(nèi)襯送到切邊模上切除四周毛邊，即制成口服液瓶紙質(zhì)內(nèi)襯成品。制坯凹模、轉(zhuǎn)移凸模和熱定型凹模負(fù)壓腔的負(fù)壓為-0.06--0.08MPa。制坯凹模、轉(zhuǎn)移凸模和熱定型凹凸模的壓縮空氣的壓力為0.4-0.7MPa。熱定型工序(3)的合模壓力為4-6MPa。本發(fā)明由于采用了分別對凹模的局部型腔成型出不銹鋼絲網(wǎng)后，分別貼合在凹模的對應(yīng)型腔表面上，并將該網(wǎng)焊到型腔底部的網(wǎng)釘上，各不銹鋼絲網(wǎng)間的連接處用焊接方法連接成一體，從而解決了成型不銹鋼絲網(wǎng)和與模具型腔貼合的難題。同時在模具上設(shè)置空腔與負(fù)壓和壓縮空氣管路連接，且設(shè)置了紙坯轉(zhuǎn)移工序，解決了紙坯脫模的困難，且具有成型效率高的顯著優(yōu)點(diǎn)。


圖1為制坯凹模、熱定型凹模的俯視圖，圖2為圖1的A-A剖視圖，圖3為轉(zhuǎn)移凸模的仰視圖，圖4為圖3的A-A剖視圖，圖5為熱定型凸模的仰視圖，圖6為圖5的A-A剖視圖，圖7為紙質(zhì)內(nèi)襯的立體結(jié)構(gòu)示意圖。圖中1.凹模 2.卡槽型腔 3.網(wǎng)釘 4.不銹鋼絲網(wǎng) 5.橫向型腔 6.筋腔 7.氣孔 8.轉(zhuǎn)移凸模9.轉(zhuǎn)移凸模氣孔 10.熱定型凸模 11.熱定型凸模氣孔 12.卡槽 13.橫向凹槽14.筋槽。
具體實(shí)施例方式本發(fā)明的口服液瓶紙質(zhì)內(nèi)襯有兩列共12個卡槽12，在兩列卡槽之間有直通的橫向凸筋和橫向凹槽13，凸筋上設(shè)有筋槽14。本發(fā)明以此內(nèi)襯結(jié)構(gòu)，設(shè)計(jì)成型模具及其成型工藝。按內(nèi)襯的結(jié)構(gòu)制出結(jié)構(gòu)相同的制坯凹模1和熱定型凹模以及與凹模相配的轉(zhuǎn)移凸模8和熱定型凸模10，凹模內(nèi)有兩列各6個卡槽形腔2，橫向形腔5及筋腔6，在凹模的各個形腔的底面上開有與負(fù)壓腔相通的氣孔7，并且固定有網(wǎng)釘3。按卡槽形腔，橫向形腔和筋腔分別成形出與其表面相貼合的不銹鋼絲網(wǎng)4，將上述成形的不銹鋼絲網(wǎng)分別焊在相配的形腔的底面上的網(wǎng)釘上，各不銹鋼絲網(wǎng)之間的連接處用焊接方法連接為一體。在制坯凹模、熱定型凹模的下方設(shè)有負(fù)壓腔，轉(zhuǎn)移凸模和熱定型凸模的上方設(shè)有空腔，熱定型凸模的空腔連接有壓縮空氣管路，凹模的負(fù)壓腔和轉(zhuǎn)移凸模的空腔均連接有負(fù)壓管路和壓縮空氣管路，各負(fù)壓管路和壓縮空氣管路上的均設(shè)有控制閥。轉(zhuǎn)移凸模和熱定型凸模的形腔底面上均設(shè)有氣孔9、11。
上述紙質(zhì)內(nèi)襯的成形工藝方法實(shí)施例1.
制坯工序(1)，制坯凹模從漿槽上方下移到紙漿槽中，打開負(fù)壓管路閥門吸漿制成濕坯，制坯凹模向上移與轉(zhuǎn)移凸模合模并置于制漿槽上方，轉(zhuǎn)移紙坯工序(2)，在制坯凹模上升離開漿液后繼續(xù)抽真空，使紙坯含水率達(dá)到60-70％時關(guān)閉真空閥門，制坯凹模與轉(zhuǎn)移凸模合模后，打開壓縮空氣管路上的閥門對紙漿坯向上吹，與此同時打開轉(zhuǎn)移凸模的負(fù)壓管路上的閥門，將紙漿坯吸到凸模上并且與凹膜分離，此時兩模上的正負(fù)壓閥門全部關(guān)閉，轉(zhuǎn)移凸模沿導(dǎo)軌從制坯工位移到熱定型工位，此時熱定型凹模上升與轉(zhuǎn)移凸模合模，同時打開轉(zhuǎn)移凸模的壓縮空氣管路閥門對紙坯向下吹，此時熱定型凹模的負(fù)壓管路閥門打開，紙坯被吸在凹模上，熱定型凹模向下與轉(zhuǎn)移凸模開模，同時關(guān)閉凹模和轉(zhuǎn)移凸模上的正負(fù)壓閥門，轉(zhuǎn)移凸?；氐皆婆鞴の弧岫ㄐ凸ば?3)，熱定型凸模與凹模合模在180℃溫度下保持合模壓力為4Mpa，70秒鐘后，凸凹模開模，在開模過程中，凹模打開壓縮空氣閥門向上吹紙坯，凹模下移的同時凸模的壓縮空氣閥門打開，熱壓干燥定型的紙質(zhì)內(nèi)襯從凸模上分離落到凹模上，同時關(guān)閉凹、凸模上的正壓閥門。切除毛邊工序(4)，將上述內(nèi)襯送到切邊模上切除毛邊，即制成口服液瓶紙質(zhì)內(nèi)襯成品。上述負(fù)壓為-0.06MPa，壓縮空氣為0.4MPa。
實(shí)施例2制坯工序(1)，制坯凹模從漿槽上方下移到紙漿槽中，打開負(fù)壓管路閥門吸漿制成濕坯，制坯凹模向上移與轉(zhuǎn)移凸模合模并置于制漿槽上方，轉(zhuǎn)移紙坯工序(2)，在制坯凹模上升離開漿液后繼續(xù)抽真空，使紙坯含水率達(dá)到60-70％時關(guān)閉真空閥門，制坯凹模與轉(zhuǎn)移凸模合模后，打開壓縮空氣管路上的閥門對紙漿坯向上吹，與此同時打開轉(zhuǎn)移凸模的負(fù)壓管路上的閥門，將紙漿坯吸到凸模上并且與凹膜分離，此時兩模上的正負(fù)壓閥門全部關(guān)閉，轉(zhuǎn)移凸模沿導(dǎo)軌從制坯工位移到熱定型工位，此時熱定型凹模上升與轉(zhuǎn)移凸模合模，同時打開轉(zhuǎn)移凸模的壓縮空氣管路閥門對紙坯向下吹，此時熱定型凹模的負(fù)壓管路閥門打開，紙坯被吸在凹模上，熱定型凹模向下與轉(zhuǎn)移凸模開模，同時關(guān)閉凹模和轉(zhuǎn)移凸模上的正負(fù)壓閥門，轉(zhuǎn)移凸?；氐皆婆鞴の弧岫ㄐ凸ば?3)，熱定型凸模與凹模合模在200℃溫度下保持合模壓力為6Mpa，45秒鐘后，凸凹模開模，在開模過程中，凹模打開壓縮空氣閥門向上吹紙坯，凹模下移的同時凸模的壓縮空氣閥門打開，熱壓干燥定型的紙質(zhì)內(nèi)襯從凸模上分離落到凹模上，同時關(guān)閉凹、凸模上的正壓閥門。切除毛邊工序(4)，將上述內(nèi)襯送到切邊模上切除毛邊，即制成口服液瓶紙質(zhì)內(nèi)襯成品。上述負(fù)壓為-0.08MPa，壓縮空氣為0.7MPa。
權(quán)利要求
1.口服液瓶紙質(zhì)內(nèi)襯成型模具，它包括制坯模和熱定型模，其特征在于制坯凹模為一盒形，其內(nèi)至少設(shè)有二個平行排列的卡槽型腔，該卡槽型腔的橫截面為弧形底的U形槽，各形腔底部設(shè)有網(wǎng)釘與凹模的各形腔表面相貼合的不銹鋼絲網(wǎng)焊在與其相應(yīng)的形腔底部上的網(wǎng)釘上，網(wǎng)與網(wǎng)之間的相接處設(shè)有焊縫，在制坯凹模下方的負(fù)腔還連接有壓縮空氣管；熱定型凹模的結(jié)構(gòu)與制坯凹模相同。
2.根據(jù)權(quán)利要求1的口服液瓶紙質(zhì)內(nèi)襯成形模具，其特征在于在轉(zhuǎn)移凸模的上方設(shè)有一空腔分別連接有負(fù)壓管路和壓縮空氣管路，轉(zhuǎn)移凸模滑配在制坯工位與熱定型工位之間的導(dǎo)軌上。
3.根據(jù)權(quán)利要求1的口服液瓶紙質(zhì)內(nèi)襯成形模具，其特征在于熱定型模的凸模，其上方設(shè)有一空腔與壓縮空氣管路連通，凸模的凹模底部開有氣孔與空腔連通。
4.口服液瓶紙質(zhì)內(nèi)襯的成形工藝，它包括有制坯工序、熱定型工序和切邊工序，其特征在于在制坯工序(1)完成制坯后，設(shè)有轉(zhuǎn)移紙坯工序(2)，在制坯模具上升離開紙漿池過程中，制坯凹模負(fù)壓腔連接的壓縮空氣管路上的閥門打開同時關(guān)閉負(fù)壓管路上的閥門合模后，對紙坯向上吹，同時轉(zhuǎn)移凸模與凹模分離，此時其空腔上的負(fù)壓管路的閥門打開將紙坯吸在轉(zhuǎn)移凸模上，吸上以后關(guān)閉負(fù)壓管路上的閥門，該凸模沿導(dǎo)軌從制坯工位移到熱定型工位后，熱定型凹模上升與制坯凸模合模，在合模過程中，轉(zhuǎn)移凸模的壓縮空氣管路上的閥門打開，同時熱定型凹模的負(fù)壓管路上的閥門打開，紙坯被吸在熱定型凹模上，同時關(guān)閉壓縮空氣和負(fù)壓管路上的閥門，轉(zhuǎn)移凸?；氐皆婆鞴の?，熱定型凸模與凹模合模在180℃-200℃溫度下保持45-70秒完成熱定型工序(3)，在熱定型凹凸模分離過程中，凹模的壓縮空氣管路上的閥門先打開，同時凹模下移，當(dāng)凹模下移時凸模的壓縮空氣管路上的閥門打開，此時經(jīng)熱壓干燥定型后的紙質(zhì)內(nèi)襯從凸模上分離落在凹模上，關(guān)閉熱定型凹模和凸模上壓縮空氣管路的閥門，將上述內(nèi)襯送到切邊模上切除四周毛邊，即制成口服液瓶紙質(zhì)內(nèi)襯成品。
5.根據(jù)權(quán)利要求4的口服液瓶紙質(zhì)內(nèi)襯的成型工藝，其特征在于制坯凹模、轉(zhuǎn)移凸模和熱定型凹模負(fù)壓腔的負(fù)壓為-0.06--0.08MPa
6.根據(jù)權(quán)利要求4的口服液瓶紙質(zhì)內(nèi)襯的成型工藝，其特征在于制坯凹模、轉(zhuǎn)移凸模和熱定型凹凸模的壓縮空氣的壓力為0.4-0.7MPa。
7.根據(jù)權(quán)利要求4的口服液瓶紙質(zhì)內(nèi)襯的成型工藝，其特征在于熱定型工序(3)的合模壓力為4-6MPa。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種口服液瓶紙質(zhì)內(nèi)襯的成型模具及其成型工藝，其成型模具包括制坯模和熱定型模，其特征在于制坯和熱定型凹模為一盒形，其內(nèi)設(shè)有與內(nèi)襯形狀相同的型腔，各型腔的底部設(shè)有網(wǎng)釘和氣孔，型腔表面上貼合的不銹鋼絲網(wǎng)與網(wǎng)釘焊接。轉(zhuǎn)移凸模和熱定型凸模上方設(shè)有空腔，其各個型腔底面設(shè)有氣孔與空腔連通。本發(fā)明的成型工藝包括制坯工序(1)、熱定型工序(3)，其特征是有一紙坯轉(zhuǎn)移工序(2)，通過制坯凹模的壓縮空氣吹和轉(zhuǎn)移凸模的負(fù)壓作用將紙坯吸附在轉(zhuǎn)移凸模上轉(zhuǎn)移到熱定型工位，將紙坯放到熱定型凹模上進(jìn)行熱定型工序(3)，定型干燥后的紙坯經(jīng)切除毛邊得到成品。本發(fā)明為解決塑料內(nèi)襯造成的環(huán)境污染，提供了高效生產(chǎn)紙質(zhì)內(nèi)襯的手段。
文檔編號D21J3/12GK1563579SQ2004100101
公開日2005年1月12日 申請日期2004年4月1日 優(yōu)先權(quán)日2004年4月1日
發(fā)明者李百泉 申請人:李百泉