本發(fā)明屬于工裝夾具技術領域，尤其涉及一種翻轉臺自動減速剎車系統(tǒng)及方法。

背景技術：

目前，手動翻轉切換雙面拼臺需要至少兩人觀察和操作，在拼臺翻轉到位時，腳踩氣動踏板推動剎車裝置。整個翻轉過程需要至少兩人配合配合才能在短時間內完成翻轉。

采用人工翻轉和腳踩氣動踏板推動剎車裝置的翻轉方式，不僅費時費力，勞動力成本和勞動強度高，而且存在一定的危險。

鑒于上述技術問題，有必要提出一種既能降低勞動強度和生產(chǎn)成本，又能提高安全性和生產(chǎn)效率的解決方案。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于提供一種翻轉臺自動減速剎車系統(tǒng)及方法，旨在降低勞動強度和生產(chǎn)成本，提高安全性和生產(chǎn)效率。

本發(fā)明是這樣實現(xiàn)的，一種翻轉臺自動減速剎車系統(tǒng)，包括控制器、接近開關傳感器、測速盤及剎車裝置；其中，

所述接近開關傳感器、測速盤及剎車裝置分別與所述控制器連接，所述測速盤與所述翻轉臺連接，所述測速盤隨著所述翻轉臺運動，且所述測速盤的行程與所述翻轉臺的行程相對應；

所述接近開關傳感器用于檢測所述測速盤，當所述接近開關傳感器檢測到所述測速盤后，將檢測信息發(fā)送至所述控制器；

所述控制器用于根據(jù)所述檢測信息檢測所述測速盤的行程，并根據(jù)所述行程獲得所述翻轉臺的翻轉速度，根據(jù)所述翻轉速度向所述剎車裝置發(fā)送控制所述翻轉臺減速的控制指令；

所述剎車裝置用于根據(jù)所述控制指令控制所述翻轉臺減速。

本發(fā)明的進一步的技術方案是，所述測速盤為半圓形，沿所述半圓形測速盤的外周依次設置有n個信號檢測點，其中，n大于3；

所述控制器還用于根據(jù)所述n個信號檢測點中的第一個信號檢測點開始計數(shù)，當檢測到第m個信號檢測點時，從第m+1個信號檢測點開始計時，其中，m大于或等于1，小于或等于n-3；

所述控制器還用于獲得第m+1個信號檢測點到第f個信號檢測點的行程和時間，根據(jù)所述行程和時間獲得所述翻轉平臺的平均翻轉速度v1，其中f為第m+1個信號檢測點與第n個信號檢測點之間的一個信號檢測點，當v1大于預設速度v2時，從第f個信號檢測點處開始控制所述翻轉平臺減速，在第n個信號檢測點處控制所述翻轉臺停止翻轉。

本發(fā)明的進一步的技術方案是，所述測速盤為半圓形，沿所述半圓形測速盤的外周依次設置有三個信號檢測點；

所述控制器還用于從所述三個信號檢測點中的第一個信號檢測點開始計時，根據(jù)所述三個信號檢測點中的第一信號檢測點到所述三個信號檢測點中的第二信號檢測點的行程和時間獲得所述翻轉平臺的平均翻轉速度v3，當所述平均翻轉速度大于預設速度v4時，從所述三個信號檢測點中的第二信號檢測點處開始控制所述翻轉平臺減速，在所述第三個信號檢測點處控制所述翻轉臺停止翻轉。

本發(fā)明的進一步的技術方案是，所述半圓形測速盤外周設置有缺口，所述信號檢測點與所述缺口相對應。

本發(fā)明的進一步的技術方案是，所述剎車裝置包括剎車片、剎車盤及剎車片驅動器，其中，所述剎車片驅動器分別與所述控制器及剎車片連接，所述剎車盤與所述翻轉臺連接；

所述剎車盤驅動器用于根據(jù)所述控制器的控制指令驅動所述剎車片貼近于所述剎車盤；

所述剎車盤用于在所述剎車片貼近時控制所述翻轉臺減速。

本發(fā)明的進一步的技術方案是，還包括手動輪盤、減速器及軸承，其中，所述減速器分別與所述手動輪盤及軸承連接，所述軸承分別與所述減速器及翻轉臺連接；

所述手動輪盤用于通過所述減速器及軸承驅動所述翻轉臺翻轉。

基于上述翻轉臺自動減速剎車系統(tǒng)，本發(fā)明還提出一種翻轉臺自動減速剎車方法，所述方法包括步驟：

s1，接近開關傳感器檢測測速盤，當所述接近開關傳感器檢測到所述測速盤后，將檢測信息發(fā)送至控制器；

s2，所述控制器根據(jù)所述檢測信息檢測所述測速盤的行程，并根據(jù)所述行程獲得所述翻轉臺的翻轉速度，根據(jù)所述翻轉速度向剎車裝置發(fā)送控制所述翻轉臺減速的控制指令；

s3，所述剎車裝置根據(jù)所述控制指令控制所述翻轉臺減速。

本發(fā)明的進一步的技術方案是，所述測速盤為半圓形，沿所述半圓形測速盤的外周依次設置有n個信號檢測點，其中，n大于3；

所述步驟s2包括：

所述控制器根據(jù)所述n個信號檢測點中的第一個信號檢測點開始計數(shù)，當檢測到第m個信號檢測點時，從第m+1個信號檢測點開始計時，其中，m大于或等于1，小于或等于n-3；所述控制器獲得第m+1個信號檢測點到第f個信號檢測點的行程和時間，根據(jù)所述行程和時間獲得所述翻轉平臺的平均翻轉速度v1，其中f為第m+1個信號檢測點與第n個信號檢測點之間的一個信號檢測點，當v1大于預設速度v2時，從第f個信號檢測點處開始控制所述翻轉平臺減速；

所述步驟s3包括：

在第n個信號檢測點處控制所述翻轉臺停止翻轉。

本發(fā)明的進一步的技術方案是，所述測速盤為半圓形，沿所述半圓形測速盤的外周依次設置有三個信號檢測點；

所述步驟s2包括：

控制器從所述三個信號檢測點中的第一個信號檢測點開始計時，根據(jù)所述三個信號檢測點中的第一信號檢測點到所述三個信號檢測點中的第二信號檢測點的行程和時間獲得所述翻轉平臺的平均翻轉速度v3，當所述平均翻轉速度大于預設速度v4時，從所述三個信號檢測點中的第二信號檢測點處開始控制所述翻轉平臺減速；

所述步驟s3包括：

在所述第三個信號檢測點處控制所述翻轉臺停止翻轉。

本發(fā)明的進一步的技術方案是，所述半圓形測速盤外周設置有缺口，所述信號檢測點與所述缺口相對應。

本發(fā)明的有益效果是：本發(fā)明提出的翻轉臺自動減速剎車系統(tǒng)及方法，通過所述接近開關傳感器檢測所述測速盤，所述控制器根據(jù)所述檢測信息檢測所述測速盤的行程，并根據(jù)所述行程獲得所述翻轉臺的翻轉速度，根據(jù)所述翻轉速度向所述剎車裝置發(fā)送控制所述翻轉臺減速的控制指令；所述剎車裝置用于根據(jù)所述控制指令控制所述翻轉臺減速，不僅降低了勞動強度和生產(chǎn)成本，而且提高了安全性和生產(chǎn)效率。

附圖說明

圖1為本發(fā)明提出的翻轉臺自動減速剎車系統(tǒng)較佳實施例的立體結構示意圖；

圖2為本發(fā)明提出的翻轉臺自動減速剎車系統(tǒng)較佳實施例的主視圖；

圖3為本發(fā)明提出的翻轉臺自動減速剎車系統(tǒng)較佳實施例的俯視圖；

圖4為本發(fā)明提出的翻轉臺自動減速剎車系統(tǒng)較佳實施例的右視圖；

圖5為本發(fā)明提出的翻轉臺自動減速剎車系統(tǒng)較佳實施例中測速盤的結構示意圖；

圖6為本發(fā)明提出的翻轉臺自動減速剎車方法較佳實施例的流程示意圖；

圖7為本發(fā)明提出的翻轉臺自動減速剎車方法較佳實施例中步驟s2的細化流程示意圖。

附圖標記：

接近開關傳感器-10；

測速盤-20；

缺口-201；

剎車裝置-30；

剎車片-301；

剎車盤-302；

剎車片驅動器-303；

底座-40；

手動輪盤-50；

減速器-60；

軸承-70；

翻轉臺-80。

具體實施方式

應當理解，此處所描述的具體實施例僅僅用以解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。

本發(fā)明實施例的解決方案主要是：通過接近開關傳感器檢測測速盤，控制器根據(jù)檢測信息檢測測速盤的行程，并根據(jù)該行程獲得翻轉臺的翻轉速度，根據(jù)該翻轉速度向剎車裝置發(fā)送控制翻轉臺減速的控制指令；剎車裝置用于根據(jù)控制指令控制翻轉臺減速，如此，不僅降低了勞動強度和生產(chǎn)成本，而且提高了安全性和生產(chǎn)效率。

目前，手動翻轉切換雙面拼臺需要至少兩人觀察和操作，在拼臺翻轉到位時，腳踩氣動踏板推動剎車裝置。整個翻轉過程需要至少兩人配合配合才能在短時間內完成翻轉。采用人工翻轉和腳踩氣動踏板推動剎車裝置的翻轉方式，不僅費時費力，勞動力成本和勞動強度高，而且存在一定的危險。

為解決上述技術問題，本發(fā)明提出一種解決方案，既能降低勞動強度和生產(chǎn)成本，又能提高安全性和生產(chǎn)效率。

具體地，如圖1至圖5所示，本發(fā)明較佳實施例提出一種翻轉臺自動減速剎車系統(tǒng)，該系統(tǒng)包括控制器(圖中未示出)、接近開關傳感器10、測速盤20及剎車裝置30；其中，

接近開關傳感器10、測速盤20及剎車裝置30分別與控制器連接，測速盤20與翻轉臺連接，測速盤20隨著翻轉臺運動，且測速盤20的行程與翻轉臺的行程相對應。

接近開關傳感器10用于檢測測速盤20，當接近開關傳感器10檢測到測速盤20后，將檢測信息發(fā)送至控制器。

控制器用于根據(jù)檢測信息檢測測速盤20的行程，并根據(jù)行程獲得翻轉臺的翻轉速度，根據(jù)翻轉速度向剎車裝置30發(fā)送控制翻轉臺減速的控制指令。

剎車裝置30用于根據(jù)控制指令控制所述翻轉臺減速。

本實施例通過通過接近開關傳感器10檢測測速盤20，控制器根據(jù)檢測信息檢測測速盤20的行程，并根據(jù)行程獲得翻轉臺的翻轉速度，根據(jù)翻轉速度向剎車裝置30發(fā)送控制翻轉臺減速的控制指令；剎車裝置30根據(jù)控制指令控制翻轉臺減速，不僅降低了勞動強度和生產(chǎn)成本，而且提高了安全性和生產(chǎn)效率。

進一步地，為了提高檢測的精確性，本實施例中，測速盤20采用半圓形結構，該半圓形結構的測速盤20的外周設置有n各缺口201，該缺口201與n個信號檢測點相對應，其中，n大于3；

控制器還用于根據(jù)n個信號檢測點中的第一個信號檢測點開始計數(shù)，當檢測到第m個信號檢測點時，從第m+1個信號檢測點開始計時，其中，m大于或等于1，小于或等于n-3；

控制器還用于獲得第m+1個信號檢測點到第f個信號檢測點的行程和時間，根據(jù)行程和時間獲得翻轉平臺的平均翻轉速度v1，其中f為第m+1個信號檢測點與第n個信號檢測點之間的一個信號檢測點，當v1大于預設速度v2時，從第f個信號檢測點處開始控制翻轉平臺減速，在第n個信號檢測點處控制翻轉臺停止翻轉。

需要說明的是，當該半圓形結構的測速盤20的外周的缺口201為三個，即該半圓形結構的測速盤20的外周設置三個信號檢測點時，控制器從三個信號檢測點中的第一個信號檢測點開始計時，根據(jù)三個信號檢測點中的第一信號檢測點到三個信號檢測點中的第二信號檢測點的行程和時間，獲得翻轉平臺的平均翻轉速度v3，當平均翻轉速度大于預設速度v4時，從三個信號檢測點中的第二信號檢測點處開始控制翻轉平臺減速，在第三個信號檢測點處控制所述翻轉臺停止翻轉。

進一步地，剎車裝置30包括剎車片301、剎車盤302及剎車片驅動器303，其中，剎車片驅動器303與控制器連接，剎車盤302與翻轉臺連接；剎車盤302驅動器用于根據(jù)控制器的控制指令驅動剎車片301貼近于剎車盤302；剎車盤302用于在剎車片301貼近時控制翻轉臺減速。具體實施時，該剎車片驅動器303可以采用氣動剎車片驅動器303。

進一步地，該系統(tǒng)還包括底座40、手動輪盤50、減速器60及軸承70，其中，減速器60分別與手動輪盤50及軸承70連接，軸承70分別與減速器60及翻轉臺連接；本實施例中手動輪盤50、減速器60、軸承70、控制器、接近開關傳感器10、測速盤20及剎車裝置30等部件均設置在所述底座40上。

手動輪盤50用于通過減速器60及軸承70驅動翻轉臺翻轉。

如圖5所示，下面以測速盤20上設有九個缺口201，即九個信號檢測點為例，對本發(fā)明的工作流程做進一步闡述：

在翻轉臺旋轉180°過程中，翻轉前90°自動減速剎車系統(tǒng)不介入，當翻轉臺翻轉超過90°后，接近開關傳感器10感測到測速盤20上的第一個信號檢測點(對應測速盤20上的第一個缺口201)，信號由常開轉為常閉信號；此時信號傳遞到控制器，控制器開啟計數(shù)模式；當在一定時間計數(shù)到3個常開量(即檢測到第三個信號檢測點)后，從第4個信號檢測點開始計時，在讀取第5個信號檢測點同時讀取時間，采用第4信號檢測點與第5信號檢測點之間的30°行程除以時間差得出翻轉臺的平均速度，并對比在控制器內預設的第一安全翻轉速度，如果大于該第一安全翻轉速度，剎車裝置30開啟點剎模式，在測速盤20第五信號檢測點與第六信號監(jiān)測點之間開始點剎減速；在翻轉臺讀取到第6個信號檢測點時，利用同上述相同的原理，得出翻轉臺在該段的平均速度，對比控制器內預設的第二安全速度，如在預設的安全速度以下，就無動作，在預設的安全速度以上則繼續(xù)點剎減速。重復上述操作直到第九個信號檢測點。讀取第9個信號檢測點時，剎車片驅動器303推動剎車片301牢牢抱緊剎車盤302；此時翻轉臺翻轉到位，待人工檢查完畢后，可以安全復位，進行正常生產(chǎn)。

本發(fā)明提出的翻轉臺自動減速剎車系統(tǒng)的工作原理為：通過測速盤上缺口之間固定角度與接近開關傳感器是否感應到測速盤上缺口時發(fā)出給控制器的0、1開關信號，及控制器自帶的計數(shù)、計時間和高速運算能力實現(xiàn)計算出雙面翻轉拼臺每個階段的翻轉速度，并在設備允許的一定安全范圍內采用點剎及抱緊剎車的方式對翻轉速度進行控制。如此，在提高工人勞動效率的同時降低安全風險。

綜上所述，本發(fā)明提出的翻轉臺自動減速剎車系統(tǒng)通過通過接近開關傳感器10檢測測速盤20，控制器根據(jù)檢測信息檢測測速盤20的行程，并根據(jù)行程獲得翻轉臺的翻轉速度，根據(jù)翻轉速度向剎車裝置30發(fā)送控制翻轉臺減速的控制指令；剎車裝置30用于根據(jù)控制指令控制翻轉臺減速，相對于現(xiàn)有技術具有如下優(yōu)點：

a、便于日常維護，降低了制造成本相對低，提高了經(jīng)濟效益；

b、減少操作工人數(shù)量及降低人工勞動強度，更符合人機工程學；

c、降低了切換側圍拼臺時安全風險；

d、減少了操作時的由誤操作帶來的安全風險及損失。

基于上述翻轉臺自動減速剎車系統(tǒng)，本發(fā)明還提出一種翻轉臺自動減速剎車方法，該方法應用于上述翻轉臺自動減速剎車系統(tǒng)。該系統(tǒng)包括控制器、接近開關傳感器、測速盤及剎車裝置；其中，接近開關傳感器、測速盤及剎車裝置分別與控制器連接，測速盤與翻轉臺連接，測速盤隨著翻轉臺運動，且測速盤的行程與翻轉臺的行程相對應。

具體地，如圖6所示，本發(fā)明較佳實施例提出一種翻轉臺自動減速剎車方法，該方法包括如下步驟：

步驟s1，接近開關傳感器檢測測速盤，當接近開關傳感器檢測到測速盤后，將檢測信息發(fā)送至控制器；

步驟s2，控制器根據(jù)檢測信息檢測測速盤的行程，并根據(jù)該行程獲得翻轉臺的翻轉速度，根據(jù)該翻轉速度向剎車裝置發(fā)送控制翻轉臺減速的控制指令；

步驟s3，剎車裝置根據(jù)控制指令控制翻轉臺減速。

本實施例提出的翻轉臺自動減速剎車方法通過接近開關傳感器檢測測速盤，控制器根據(jù)檢測信息檢測測速盤的行程，并根據(jù)行程獲得翻轉臺的翻轉速度，根據(jù)翻轉速度向剎車裝置發(fā)送控制翻轉臺減速的控制指令；剎車裝置用于根據(jù)控制指令控制翻轉臺減速，不僅降低了勞動強度和生產(chǎn)成本，而且提高了安全性和生產(chǎn)效率。

進一步地，為了提高檢測的精確性，提高生產(chǎn)的安全性和生產(chǎn)效率，本實施例中，測速盤采用半圓形結構，該半圓形結構的測速盤的外周設置有n各缺口，該缺口與n個信號檢測點相對應，其中，n大于3；

如圖7所示，上述步驟s2具體包括：

步驟s21，控制器根據(jù)n個信號檢測點中的第一個信號檢測點開始計數(shù)。

步驟s22，當檢測到第m個信號檢測點時，從第m+1個信號檢測點開始計時，其中，m大于或等于1，小于或等于n-3。

步驟s23，控制器獲得第m+1個信號檢測點到第f個信號檢測點的行程和時間。

步驟s24，根據(jù)行程和時間獲得翻轉平臺的平均翻轉速度v1，其中f為第m+1個信號檢測點與第n個信號檢測點之間的一個信號檢測點。

步驟s25，將該平均翻轉速度v1與預先設定的安全速度v2相比對，當v1大于預設速度v2時，從第f個信號檢測點處開始控制翻轉平臺減速。

另外，步驟s3包括：在第n個信號檢測點處控制翻轉臺停止翻轉。

需要說明的是，當該半圓形結構的測速盤的外周的缺口為三個，即該半圓形結構的測速盤的外周設置三個信號檢測點時，控制器從三個信號檢測點中的第一個信號檢測點開始計時，根據(jù)三個信號檢測點中的第一信號檢測點到三個信號檢測點中的第二信號檢測點的行程和時間，獲得翻轉平臺的平均翻轉速度v3，當平均翻轉速度大于預設速度v4時，從三個信號檢測點中的第二信號檢測點處開始控制翻轉平臺減速，在第三個信號檢測點處控制所述翻轉臺停止翻轉。

進一步地，剎車裝置包括剎車片、剎車盤及剎車片驅動器，其中，剎車片驅動器與控制器連接，所述剎車盤與所述翻轉臺連接；所述剎車盤驅動器用于根據(jù)所述控制器的控制指令驅動所述剎車片貼近于所述剎車盤；所述剎車盤用于在所述剎車片貼近時控制所述翻轉臺減速。具體實施時，該剎車片驅動器可以采用氣動剎車片驅動器。

進一步地，該系統(tǒng)還包括底座、手動輪盤、減速器及軸承，其中，減速器分別與手動輪盤及軸承連接，軸承分別與減速器及翻轉臺連接；本實施例中手動輪盤、減速器、軸承、控制器、接近開關傳感器、測速盤及剎車裝置等部件均設置在所述底座上。

手動輪盤用于通過減速器及軸承驅動翻轉臺翻轉。

下面以測速盤上設有九個缺口，即九個信號檢測點為例，對本發(fā)明的工作流程做進一步闡述：

在翻轉臺旋轉180°過程中，翻轉前90°自動減速剎車系統(tǒng)不介入，當翻轉臺翻轉超過90°后，接近開關傳感器感測到測速盤上的第一個信號檢測點(對應測速盤上的第一個缺口)，信號由常開轉為常閉信號；此時信號傳遞到控制器，控制器開啟計數(shù)模式；當在一定時間計數(shù)到3個常開量(即檢測到第三個信號檢測點)后，從第4個信號檢測點開始計時，在讀取第5個信號檢測點同時讀取時間，采用第4信號檢測點與第5信號檢測點之間的30°行程除以時間差得出翻轉臺的平均速度，并對比在控制器內預設的第一安全翻轉速度，如果大于該第一安全翻轉速度，剎車裝置開啟點剎模式，在測速盤第五信號檢測點與第六信號監(jiān)測點之間開始點剎減速；在翻轉臺讀取到第6個信號檢測點時，利用同上述相同的原理，得出翻轉臺在該段的平均速度，對比控制器內預設的第二安全速度，如在預設的安全速度以下，就無動作，在預設的安全速度以上則繼續(xù)點剎減速。重復上述操作直到第九個信號檢測點。讀取第9個信號檢測點時，剎車片驅動器推動剎車片牢牢抱緊剎車盤；此時翻轉臺翻轉到位，待人工檢查完畢后，可以安全復位，進行正常生產(chǎn)。

本發(fā)明提出的翻轉臺自動減速剎車方法的工作原理為：通過測速盤上缺口之間固定角度與接近開關傳感器是否感應到測速盤上缺口時發(fā)出給控制器的0、1開關信號，及控制器自帶的計數(shù)、計時間和高速運算能力實現(xiàn)計算出雙面翻轉拼臺每個階段的翻轉速度，并在設備允許的一定安全范圍內采用點剎及抱緊剎車的方式對翻轉速度進行控制。如此，在提高工人勞動效率的同時降低安全風險。

綜上所述，本發(fā)明提出的翻轉臺自動減速剎車方法通過接近開關傳感器檢測測速盤，控制器根據(jù)檢測信息檢測測速盤的行程，并根據(jù)行程獲得翻轉臺的翻轉速度，根據(jù)翻轉速度向剎車裝置發(fā)送控制翻轉臺減速的控制指令；剎車裝置用于根據(jù)控制指令控制翻轉臺減速，相對于現(xiàn)有技術具有如下優(yōu)點：

a、便于日常維護，降低了制造成本相對低，提高了經(jīng)濟效益；

b、減少操作工人數(shù)量及降低人工勞動強度，更符合人機工程學；

c、降低了切換側圍拼臺時安全風險；

d、減少了操作時的由誤操作帶來的安全風險及損失。

以上所述僅為本發(fā)明的較佳實施例而已，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內所作的任何修改、等同替換和改進等，均應包含在本發(fā)明的保護范圍之內。