專利名稱：膨化食品成型加工設(shè)備的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種膨化食品成型加工設(shè)備，具體地說是采用螺桿擠壓機和配套的擠出、涂覆、切斷裝置來對預(yù)混合的米粉團或面團進行加工的設(shè)備，屬于食品加工技術(shù)領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
隨著對食品的營養(yǎng)的要求的日益增加，各種復(fù)合營養(yǎng)素的谷物產(chǎn)品及其生產(chǎn)方法 也迅速地發(fā)展著，從早期的酸預(yù)蒸法工藝、直接浸吸法和涂膜法等工藝，發(fā)展到如今比較完 備的從谷物粉碎一預(yù)處理一與營養(yǎng)素混合一擠壓一成型一干燥一篩選一按比例配米，最 后得到營養(yǎng)素強化復(fù)合谷物的工藝流程。而其中的擠壓-成型的步驟是生產(chǎn)過程中的重要環(huán)節(jié)，一般采取的單螺桿或者雙 螺桿擠壓機，將谷物粉末的水合物擠壓后通過一定的形狀模具，經(jīng)切割而得到所需要的形 狀、尺寸的谷物類食品，并在相應(yīng)的傳送帶上進行輸送，直至檢驗和包裝步驟。同時，由于擠壓成型過程的技術(shù)流程，能夠?qū)⒐任锛庸こ删哂幸欢ㄅ蚧群退绍?度的產(chǎn)品，適用于各種食品、營養(yǎng)添加劑、動物飼料等產(chǎn)品。參見附圖1，國際公開文本(W001/72151)公開了一種一體化的復(fù)合谷物混合、擠 壓、成型設(shè)備。包括原料混合裝置，雙螺桿擠壓機，擠出裝置，成型設(shè)備。其中的原料混合裝 置與雙螺桿擠壓機，通過連通的垂直輸送管道相連，并且在管道中設(shè)有控制閥，以調(diào)整預(yù)混 原料進入擠壓機的速度以及產(chǎn)品效率。雙螺桿擠壓機中平行布置有兩個螺紋相互咬合的螺 桿，相向轉(zhuǎn)動，使由上而下輸送的物料能夠進行充分地壓實和輸送。在擠壓機的末端具有擠 出盤，擠出盤上開設(shè)有多個擠出孔，緊貼擠出孔處設(shè)置有切割裝置，能夠?qū)D壓出的條狀物 料切割成所需要的長條狀、粒狀或片狀產(chǎn)品，以符合各種谷物復(fù)合產(chǎn)品的需要。參見附圖2，美國專利(US5350585)公開一種擠壓機的雙螺桿結(jié)構(gòu)。所述的雙螺桿 結(jié)構(gòu)分為多段，其螺紋密度均不一致，以配合擠壓過程中的各個階段的需要。同時，螺桿中 也開設(shè)有空洞，以便于物料在螺桿擠壓機中充分混合。然而，傳統(tǒng)的螺桿擠壓成型機仍有一些不足1、傳統(tǒng)的擠壓設(shè)備得到的產(chǎn)品直接進行加熱烘干步驟，然而卻往往會在烘干步驟 中，由于含有水分的產(chǎn)品驟然失水導(dǎo)致產(chǎn)品表面破裂或粉碎，致使成品率降低。2、傳統(tǒng)的擠壓成型設(shè)備的產(chǎn)量和產(chǎn)率難以得到較大的提高。3、傳統(tǒng)的螺桿擠壓機的螺桿直接放置于橢圓形或圓形截面的腔體中，再擠壓和輸 送過程中，物料易于在某些部位產(chǎn)生堆積，從而使擠壓效果降低。4、于螺桿腔體內(nèi)經(jīng)常有堆積現(xiàn)象，而長期未能得到充分?jǐn)D壓的這些堆積物，經(jīng)過 一段時間后會凝結(jié)成塊，從而影響整體產(chǎn)品產(chǎn)出效率以及產(chǎn)品的均勻程度，需要經(jīng)常清理。 然而傳統(tǒng)的雙螺桿擠壓機的螺桿更換過程困難，且在停機之后，螺桿因相互咬合的結(jié)構(gòu)，依 然會產(chǎn)生機械轉(zhuǎn)動，容易造成事故。
發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明提供了一種膨化食品成型加工設(shè)備，依次包括進料裝置(20)，螺桿擠壓機 (10)，擠出模具(40)，回轉(zhuǎn)馬達箱(50)，涂覆裝置(60)，傳送帶(70)，以及切斷裝置(90)， 其中所述進料裝置(20)為帶有流量控制閥和監(jiān)測設(shè)備的進料漏斗；所述螺桿擠壓機(10) 包括安裝螺桿的腔體，支撐支柱，以及與腔體內(nèi)部相互密閉咬合的多根螺桿；所述擠出模具 (40)共有兩個擠出盤(41)，擠出盤為錐臺形狀，且擠出口分布在圓盤的外環(huán)面上；所述傳 送裝置(70)設(shè)置在擠出盤下方，包括驅(qū)動滾輪和具有粘附性的傳送帶(72)；所述涂覆裝置(60)為垂直液膜涂覆裝置，包括上層儲油箱(61)，下層儲油箱 (62)，油泵(69)和輸油管路(68)；所述涂覆裝置中間為中空的涂覆框(64)，由涂覆框(64)頂部的多個緊密排列的 噴油口(66)形成的液流(67)構(gòu)成液膜，對通過其中的物料表面進行涂覆。上述的膨化食品成型加工設(shè)備，其中，相鄰的傳送帶之間設(shè)置有切斷裝置(90)，包 括噴射口(91)，以及由噴射口發(fā)出的高壓射流(92)以將條狀的連續(xù)物料(200)切為固定長 度的段狀物料(210)。上述的膨化食品成型加工設(shè)備，其中，所述的傳送裝置(70)可分為一個前傳送裝 置(70)和一個后傳送裝置(70’)，相鄰的的兩個傳送裝置之間都有落差，后傳送裝置(70’) 高度低于前傳送裝置(70)；在前傳送裝置(70)的轉(zhuǎn)動軸上，設(shè)有固定支桿(74)和導(dǎo)架面(75)，引導(dǎo)條狀連續(xù) 物料至后傳輸裝置(70’)，并使物料準(zhǔn)確地被高壓射流(92)切斷。所述的噴射口(91)為傾斜的，并且與所述導(dǎo)架面(75)的角度為85°至95°之間。上述的膨化食品成型加工設(shè)備，其中，所述的噴油口(66)的口徑最大為1. 5毫米， 并且所述的相鄰的噴油口的間距為2-5毫米，以形成接近完整液膜的涂覆液流(67)。上述的膨化食品成型加工設(shè)備，其中，所述的螺桿擠壓機(10)的腔體內(nèi)包括有 三根螺桿，所述的三根螺桿組成三螺桿結(jié)構(gòu)，且三根螺桿分上層螺桿組與下層螺桿兩層排 布；上層螺桿組包括第一上層螺桿(1)和第二上層螺桿(2)，其兩根上層螺桿之間無 接觸，兩根螺桿的轉(zhuǎn)動方向相一致；下層螺桿(3)與上層螺桿(1，2)分別密閉咬合，且下層 螺桿轉(zhuǎn)動方向為與上層螺桿方向相反。所述的三螺桿結(jié)構(gòu)，位于下方的螺桿作為主動螺桿，由驅(qū)動馬達驅(qū)動；位于上方的 兩根螺桿作為從動螺桿，由相互咬合的螺紋帶動轉(zhuǎn)動。上述的膨化食品成型加工設(shè)備，其中，所述的涂覆裝置(60)的涂覆框(64)設(shè)置為 包裹在傳送帶(70)外側(cè)，所述傳送帶(70)在經(jīng)過涂覆裝置的前后位置，設(shè)有用于收集回用 油的裝置。上述的膨化食品成型加工設(shè)備，其中，所述的螺桿擠壓機(10)的腔體內(nèi)具有一內(nèi) 層腔體，同內(nèi)部螺桿整體結(jié)合；內(nèi)層腔體的形狀緊貼螺桿結(jié)構(gòu)的邊緣設(shè)置；內(nèi)層腔體(6)外 還設(shè)有一外層腔體(7)，所述內(nèi)層腔體內(nèi)密封有雙螺桿結(jié)構(gòu)，且支撐于外層腔體(7)之間。上述的膨化食品成型加工設(shè)備，其中，在所述的內(nèi)層腔體與外層腔體之間還設(shè)有 一溫度調(diào)節(jié)設(shè)備(8)，底部有恒溫層(9)。上述的膨化食品成型加工設(shè)備，其中，所述的溫度調(diào)節(jié)設(shè)備為電加熱裝置，且沿螺桿腔體軸向分段布置有多個分別調(diào)控的溫度控制裝置。
上述的膨化食品成型加工設(shè)備，其中，所述的擠壓成型設(shè)備包括兩組或以上的螺 桿擠壓機(10)，兩組擠壓機相向布置，共用同一個擠出模具(40)，所述的兩個擠出盤(41) 與螺桿擠壓機正交分布。通過本發(fā)明所采用的技術(shù)方案，可以得到以下優(yōu)點1、對于長條狀物料需要進行切斷，傳統(tǒng)的設(shè)備采用機械刀具進行切割其精確度和 清潔難以保證，而高壓水刀可以更清潔高效地實現(xiàn)產(chǎn)品的分割。2、通過對擠壓成型后產(chǎn)品涂覆油脂(主要指各類食用油脂，尤其指大豆油、橄欖 油等植物油)，以使其在烘干之前可以得到更好的整體形態(tài)，并且可以有效防止預(yù)干燥過程 中由于瞬間高溫導(dǎo)致的開裂和破碎。3、提高擠壓效率和空間的利用率，能夠在不擴大設(shè)備占用面積的情況下有效增加 單臺擠壓設(shè)備的最高產(chǎn)率。4、減少物料堆積現(xiàn)象，并且降低了螺桿清洗更換的頻率。5、便于螺桿的整體更換和修理，避免更換螺桿過程中產(chǎn)生的安全問題，并且可以 在不停機的情況下實現(xiàn)對外部腔體以及溫度控制、檢測裝置的檢驗檢修。6、為擠壓成型的過程中的分段控制和檢修，提供了可能性。


圖1現(xiàn)有技術(shù)的擠壓機；圖2現(xiàn)有技術(shù)的雙螺桿結(jié)構(gòu)；圖3本發(fā)明擠壓成型設(shè)備的水平視圖；圖4本發(fā)明擠壓成型設(shè)備的俯視圖；圖5本發(fā)明的螺桿擠壓機截面圖；圖6本發(fā)明的雙擠壓機正交分布圖；圖7本發(fā)明的擠壓成型設(shè)備擠壓螺桿控溫裝置與單根螺桿分布圖；圖8本發(fā)明的涂覆裝置正面視圖；圖9本發(fā)明的涂覆裝置的側(cè)面視圖；圖10本發(fā)明的涂覆裝置與傳送裝置的示意圖；圖11本發(fā)明的切斷裝置與傳送裝置分布示意圖；圖12本發(fā)明的傳送裝置及其上的導(dǎo)架面示意圖。
具體實施例方式參見附圖3及附圖4，為本發(fā)明擠壓成型設(shè)備水平流程圖以及設(shè)備的俯視圖。包括 進料裝置(20)，螺桿擠壓機(10)，擠出模具(40)，切割裝置(30)，回轉(zhuǎn)馬達箱(50)，其中，所 述進料裝置(20)為帶有流量控制閥和監(jiān)測裝置的進料漏斗；所述螺桿擠壓機(10)包括安 裝螺桿的腔體，支撐支柱，以及與腔體內(nèi)部相互密閉咬合的多根螺桿；所述擠出模具(40) 共有兩個擠出盤(41)，擠出盤為錐臺形狀，且擠出口分布在圓盤的外環(huán)面上。物料通過進料 裝置(20)進入螺桿擠壓機(10)，螺桿擠壓機中有雙螺桿或多螺桿結(jié)構(gòu)進行水平的擠壓和 輸送，并且將所述物料最終堆積至靠近擠出模具(40)的一端，通過持續(xù)的螺桿轉(zhuǎn)動過程，將物料推擠入擠出模具，并且經(jīng)由模具內(nèi)的擠出孔，所述擠出孔分布在圓形的擠出盤(41) 上，并且將物料由此擠出。
擠出模具(40)設(shè)備共有兩個擠出盤(41)，擠出盤均為錐臺形狀，且在擠出模具的 一側(cè)口徑較小，而在遠離擠出模具的一側(cè)口徑較大。且擠出盤上分布有擠出口(42)，擠出口 分布在圓盤的外環(huán)面上。本發(fā)明優(yōu)選的擠出孔布置方式，如圖3所示的擠出圓盤(41)上， 擠出口 3個一組排列，且每組的3個擠出口沿圓盤切線方向布置?？上鄬τ趫A盤按一定角 度分配，如90°夾角，共分配4組。或者也可以采取120°夾角分配3組或者60°夾角分配 6組等其他均布方式。擠出盤(41)的直徑一般選擇為15至65厘米之間，優(yōu)選為15厘米至 30厘米直徑的擠出盤。擠出口(42)的直徑控制為1毫米至15毫米之間，根據(jù)不同的產(chǎn)品 要求可選擇具有不同的直徑擠出孔的擠出盤作為替換。其中優(yōu)選用于制造生產(chǎn)復(fù)原米粒設(shè) 備的擠出口的孔直徑為1. 2毫米或3. 8毫米，以使成品最終粒度能夠接近天然大米。所述 擠出口的形狀也可采用正方形、長方形、橢圓形等其他形狀。參見圖11及圖12，為本發(fā)明的切斷裝置(90)與傳送裝置分布示意圖，所述傳送裝 置為所有傳送裝置中的一段，僅表示相鄰的兩個傳送裝置及位于此處的切斷裝置。所述傳 送裝置包括前傳送裝置(70)和后傳送裝置(70’)，其中，后傳送裝置設(shè)置(70’)在低于前傳 送裝置的(70)，且兩部分傳送裝置相互緊貼，未加工的連續(xù)物料(200)的傳送方向為由前 傳送帶向后傳送帶傳輸，即如圖11中所示的從左向右的方向。在前傳送裝置(70)末端設(shè)置 有導(dǎo)架面(75)，通過固定支桿(74)固定支撐。導(dǎo)架面(75)與滾輪(71)相互靠近設(shè)置，且 其位于滾輪的末端，即向下傾斜的位置處，便于物料直接經(jīng)用傳送帶滑至導(dǎo)架面上，通過其 后的連續(xù)物料推擠，使之沿導(dǎo)架面滑向后傳送裝置上，并于導(dǎo)架面之后處于懸空狀態(tài)。在相 鄰兩個傳送裝置的接合處的上方，設(shè)置有高壓水刀切斷裝置(90)，包括用于噴射液流(一 般為水流)的噴射口(91)，噴射口的位置相對于垂直方向略有傾斜，且與導(dǎo)架面的上表面 幾乎垂直，角度為85°至95°之間。通過控制器控制，間歇地噴射出高壓射流(92)，于物料 的懸空處切斷物料，被切斷的物料經(jīng)用下方傳送的拖拽力，繼續(xù)向后續(xù)裝置傳送，形成長度 基本一致的段狀物料(210)。在高壓水刀的軌跡后，設(shè)置有回收裝置(93)，用于收集切斷的 物料碎片，以及部分經(jīng)由兩個傳送裝置在交界處弓I導(dǎo)至下方的碎屑。此外，所述的高壓水刀可以并排設(shè)置多個，以便于同時切割整個傳送帶面所覆蓋 的長直條物料。其中，高壓水刀的間隔時間根據(jù)傳送帶的速度共同調(diào)配，且滿足間隔時間與 傳送帶傳送速度的乘積等于30cm至75cm的范圍。并且，可以通過單獨調(diào)節(jié)傳送帶速度或 噴射間隔時間來調(diào)整產(chǎn)品物料的規(guī)格。參見圖5，為本發(fā)明優(yōu)選實施例的螺桿擠壓機的截面視圖，所述的螺桿擠壓機 (10)的腔體內(nèi)具有一內(nèi)層腔體(6)，同內(nèi)部螺桿(1，2，3)整體結(jié)合，還包括一個進料槽口 (5)，用于讓預(yù)混原料進入擠壓設(shè)備；內(nèi)層腔體(6)的形狀緊貼螺桿結(jié)構(gòu)的邊緣設(shè)置；內(nèi)層 腔體(6)外還設(shè)有一外層腔體(7)，所述內(nèi)層腔體內(nèi)密封有三根螺桿組成的三螺桿結(jié)構(gòu)， 且支撐于外層腔體(7)之間。且三根螺桿分上層螺桿組(1，2)與下層螺桿(3)兩層排布。 其中，上層螺桿組包括第一上層螺桿(1)和第二上層螺桿(2)，兩根螺桿高度相同，相互不 接觸，且轉(zhuǎn)動方向相同，物料通過進料槽口(5)落入上層螺桿之間，經(jīng)過螺桿擠壓和碾磨進 入腔體中間區(qū)域。下層螺桿(3)與上層螺桿組(1，2)分別咬合，下層螺桿(3)的轉(zhuǎn)動方向 與上層螺桿組的轉(zhuǎn)動方向相反。兩根上層螺桿的軸心與下層螺桿軸心連線所成的夾角為75-85°，其中優(yōu)選80-83°。所屬螺桿擠壓機的底部設(shè)有恒溫層(9)，內(nèi)填充有恒溫液體或 蒸汽，以保證裝置的整體溫度在大于40°C。因此，進入中間區(qū)域的物料由下層螺桿與第二上層螺桿(2)擠壓后部分進入螺桿 組底部，其余部分進入第二上層螺桿(2)的傳輸軌跡中。隨后，底部的物料經(jīng) 第一上層螺 桿(1)共同擠壓后，部分進入第一上層螺桿中，再次與下層螺桿進行擠壓；其余部分則進入 中間區(qū)域。進入中間區(qū)域的物料以及直接由進料槽口落入的物料，經(jīng)由下層螺桿和第二上 層螺桿擠壓，分別進入底部和第二上層螺桿中。值得注意的是，在此種三螺桿結(jié)構(gòu)的擠壓機 中，物料駐留在下層螺桿中輸送擠壓的時間所占比重較多，占總體的65% 80%，而只有 部分物料經(jīng)過擠壓回到上層螺桿中，同時與物料本身的粘度特性有關(guān)，粘度較大的物料，進 入上層螺桿擠壓的比例會較大。因此，除了常規(guī)的利用齒輪結(jié)構(gòu)達到同時驅(qū)動三根螺桿的轉(zhuǎn)動驅(qū)動裝置來實施擠 壓外，也可以通過僅驅(qū)動下層螺桿的方式來進行使上方兩根螺桿沿螺紋從動，實現(xiàn)物料的 擠壓，并有效地減小過多空轉(zhuǎn)和功率消耗，實現(xiàn)輸出功率的最大限度的利用。在所述的內(nèi)層腔體和外層腔體之間具有固定結(jié)構(gòu)，以維持兩層腔體的穩(wěn)定，固定 結(jié)構(gòu)為固定法蘭、固定支架等常規(guī)機械構(gòu)型；并且所述固定結(jié)構(gòu)也可以為多孔材料制成的 緩沖層。并且，在所述的外層腔體與內(nèi)層腔體的底部空隙中，設(shè)置有溫度調(diào)節(jié)裝置(8)，具體 來說為加熱裝置，可選擇為電阻絲加熱器或者蒸汽噴孔，并且通過設(shè)置在擠壓機軸向不同 位置的溫度傳感器來檢測各段的溫度。再由設(shè)置在軸向各段的加熱裝置，通過電熱控制電 路或者蒸汽閥門來調(diào)節(jié)，達到多段溫度控制，便于對不同擠壓程度和位置的擠壓產(chǎn)品進行 溫度控制。參見圖7，為本發(fā)明的分段加熱螺桿裝置的視圖，如圖所示，僅標(biāo)識出一根下層 螺桿(3)，每根螺桿都被分為多段，包括擠壓末端(106)，沿軸向依次分布有第一擠壓段 (101)，第二擠壓段(102)，第三擠壓段(103)，第四擠壓段(104)和第五擠壓段(105)。每 段擠壓段的螺紋密度均不相同，其中最靠近末端(106)的第一擠壓段螺紋密度最大，其次 是第二擠壓段和第四擠壓段，第三擠壓段及第五擠壓段螺紋密度較小。并且，在相應(yīng)的各擠 壓段的附近，也逐段分配有加熱裝置(8)，并且具體可根據(jù)不同的擠壓段，分為第一加熱裝 置(81)，第二加熱裝置(82)，第三加熱裝置(83)，第四加熱裝置(84)，第五加熱裝置(85)。 并且，所述的加熱裝置處于兩根螺桿下方中間，各自由單獨的溫度調(diào)節(jié)裝置控制。在本發(fā) 明中，所述的加熱裝置為盤繞的熱電阻，并且在相應(yīng)的加熱裝置處均設(shè)有溫度傳感器，以便 于調(diào)節(jié)各具體點位的溫度情況，可以實現(xiàn)階梯狀控溫。螺桿擠壓機的擠壓溫度一般控制 在45-60°C，其中在物料進入的第五擠壓段處，溫度控制在45-50°C，第四擠壓段處溫度為 50-55°C，第三擠壓段處溫度為45-55°C，第一及第二擠壓段溫度為55_60°C。參見圖6，為本發(fā)明的雙擠壓機正交分布結(jié)構(gòu)圖。包括兩組的螺桿擠壓機(10)，兩 組擠壓機相向布置，共用同一個擠出模具(40)，所述的兩個擠出盤(41)與螺桿擠壓機正交 分布。同時，也可以采取上下分層方式來實現(xiàn)兩組以上的螺桿擠壓機(10)共用同一擠出模 具(40)，并且所述擠出模具(40)的內(nèi)壁需經(jīng)過擴容和結(jié)構(gòu)強化，以使其能夠承受多組擠壓 機共同產(chǎn)生的巨大壓力。本發(fā)明的組合螺桿式擠壓裝置，其中，所述的擠壓成型裝置包括兩組或以上的螺 桿擠壓機(10)，兩組擠壓機相向布置，連通至同一個擠出模具(40)，所述的兩個擠出盤(41)與螺桿擠壓機正交分布。 上述的組合螺桿式擠壓裝置，其中，所述的螺桿擠壓機(10)在更換螺桿過程中， 通過停止螺桿驅(qū)動軸，隨后將螺桿與包覆在螺桿外側(cè)的內(nèi)層腔體共同松開至一定程度，即 離開驅(qū)動軸固定部位25至50厘米處，以機械臂或者吊掛系統(tǒng)，將螺桿內(nèi)層腔體與內(nèi)部的螺 桿同時替換，并將新的螺桿腔體與螺桿安裝至機械設(shè)備之上。在螺桿的內(nèi)層腔體上設(shè)有拆卸槽，拆卸槽沿軸向分布，位于兩個螺桿接觸點的切 面方向上。并且，通過將拆卸槽沿其長度方向切割破壞后，可將內(nèi)層腔體打開，從而取出分 別包覆在腔體內(nèi)的螺桿，單獨清洗和維護。并可以套上新的內(nèi)層腔體來循環(huán)使用。本發(fā)明的擠壓成形裝置，其中，所述的擠出裝置下方，設(shè)置有傳送裝置(70)，傳送 裝置承接擠出裝置擠壓成型的產(chǎn)品，運送至一烘干處理裝置。參見圖8和圖9，分別為本發(fā)明的涂覆裝置(60)的正面和側(cè)面視圖，所述涂覆裝置 為垂直液膜涂覆裝置，包括上層儲油箱(61)，下層儲油箱(62)，油泵(69)和輸油管路(68)； 所述油泵根據(jù)下層儲油箱內(nèi)的油量和油壓情況，不定期地將下層儲油箱(62)內(nèi)的油料提 升至上層儲油箱(61)中。所述輸油管路可以采用金屬或硬塑料管，也可以采用塑膠軟管。 所述涂覆裝置中間為一中空的涂覆框(64)，由涂覆框(64)頂部的多個緊密排列成一排的 噴油口(66)形成的液流(67)構(gòu)成液膜，對通過其中的物料表面進行涂覆。所述垂直液膜 利用油脂本身所具有的較強的表面張力，維持一定厚度的液體垂掛面，其厚度根據(jù)噴油口 的選擇和設(shè)置，可控制在0. 8-1. 5毫米。所述涂覆框頂部具有儲油槽(65)，用以儲存和分配 各噴油口(66)的儲存油料。所述的儲油槽與下方的噴油口直接連通，且儲油槽(65)調(diào)整 為水平狀態(tài)，以使各噴油口的流量、流速基本保持一致。儲油槽(65)上方具有多個節(jié)流漏 斗(63)，用以從上層儲油箱中將油液輸送至噴油口(66)中，各個節(jié)流漏斗中設(shè)有節(jié)流閥， 可單獨調(diào)節(jié)，以分配涂覆框內(nèi)各部分液流的平均程度。本發(fā)明的涂覆裝置(60)的各個噴油 口(66)的口徑最大為1. 5毫米，并且所述的相鄰的噴油口的間距為2-5毫米，以形成接近 完整液膜的涂覆液流(67)。參見圖10，為本發(fā)明涂覆裝置與傳送裝置的結(jié)合示意圖，所述傳送裝置(70)設(shè)置 與擠出盤(41)正下方，包括傳送滾輪(71)和傳送帶(72)。擠出物料直接落在傳送帶上，通 過調(diào)節(jié)傳送帶的速度，可以使物料產(chǎn)品拉直或者卷曲。具體的，當(dāng)傳送帶速度大于物料擠出 速度時，物料得以拉直；當(dāng)傳送帶速度小于物料擠出速度時，物料為卷曲狀。擠壓出的物料 進入傳送帶(72)上進行傳輸。所述傳送帶(72)通過間歇式傳送的方式是傳送帶上的物料 得到一定程度的震動而分散。在所述傳送帶兩側(cè)具有防止物料散落的擋板，在擋板即所述 傳送帶上，均開設(shè)有細小的孔洞，以便用于涂覆的油液流出。傳送帶上的物料，在通過涂覆 裝置(60)的涂覆框(64)的過程中，經(jīng)由從上至下的液流涂覆上一層油脂后，傳送至下一段 傳送帶。并且，在設(shè)有涂覆裝置的傳送帶中，涂覆裝置前后的位置處，可以設(shè)有幫助油液回 收至下層儲油箱(62)的刷子和擋板，以利于油液回收再用。涂覆膜可以起到防止谷物水合物的相互粘連、與機器的粘連，進一步防止后續(xù)干 燥過程中可能發(fā)生的開裂，也利于維持顆粒狀的谷物水合物的形狀。上述內(nèi)容為本發(fā)明的具體實施例的例舉，對于其中未詳盡描述的設(shè)備和結(jié)構(gòu)，應(yīng) 當(dāng)理解為采取本領(lǐng)域已有的普通設(shè)備來予以實施。
權(quán)利要求
一種膨化食品成型加工設(shè)備，依次包括進料裝置(20)，螺桿擠壓機(10)，擠出模具(40)，回轉(zhuǎn)馬達箱(50)，涂覆裝置(60)，傳送帶(70)，以及切斷裝置(90)，其特征在于所述進料裝置(20)為帶有流量控制閥和監(jiān)測設(shè)備的進料漏斗；所述螺桿擠壓機(10)包括安裝螺桿的腔體，支撐支柱，以及與腔體內(nèi)部相互密閉咬合的多根螺桿；所述擠出模具(40)共有兩個擠出盤(41)，擠出盤為錐臺形狀，且擠出口分布在圓盤的外環(huán)面上；所述傳送裝置(70)設(shè)置在擠出盤下方，包括驅(qū)動滾輪和具有粘附性的傳送帶(72)；所述涂覆裝置(60)為垂直液膜涂覆裝置，包括上層儲油箱(61)，下層儲油箱(62)，油泵(69)和輸油管路(68)；所述涂覆裝置中間為中空的涂覆框(64)，由涂覆框(64)頂部的多個緊密排列的噴油口(66)形成的液流(67)構(gòu)成液膜，對通過其中的物料表面進行涂覆。
2.如權(quán)利要求1所述的膨化食品成型加工設(shè)備，其特征在于，相鄰的傳送帶之間設(shè)置 有切斷裝置(90)，包括噴射口(91)，以及由噴射口發(fā)出的高壓射流(92)以將條狀的連續(xù)物 料(200)切為固定長度的段狀物料(210)。
3.如權(quán)利要求1所述的一體化擠壓成型設(shè)備，其特征在于，所述的傳送裝置(70)可分 為一個前傳送裝置(70)和一個后傳送裝置(70’)，相鄰的的兩個傳送裝置之間都有落差， 后傳送裝置(70’ )高度低于前傳送裝置(70)；在前傳送裝置(70)的轉(zhuǎn)動軸上，設(shè)有固定支桿(74)和導(dǎo)架面(75)，引導(dǎo)條狀連續(xù)物料 至后傳輸裝置(70’)，并使物料準(zhǔn)確地被高壓射流(92)切斷。所述的噴射口(91)為傾斜的，并且與所述導(dǎo)架面(75)的角度為85°至95°之間。
4.如權(quán)利要求1所述的膨化食品成型加工設(shè)備，其特征在于，所述的噴油口(66)的口 徑最大為1. 5毫米，并且所述的相鄰的噴油口的間距為2-5毫米，以形成接近完整液膜的涂 覆液流(67)。
5.如權(quán)利要求1所述的膨化食品成型加工設(shè)備，其特征在于，所述的螺桿擠壓機(10) 的腔體內(nèi)包括有三根螺桿，所述的三根螺桿組成三螺桿結(jié)構(gòu)，且三根螺桿分上層螺桿組與 下層螺桿兩層排布；上層螺桿組包括第一上層螺桿(1)和第二上層螺桿(2)，其兩根上層螺桿之間無接觸， 兩根螺桿的轉(zhuǎn)動方向相一致；下層螺桿(3)與上層螺桿(1，2)分別密閉咬合，且下層螺桿轉(zhuǎn) 動方向為與上層螺桿方向相反。所述的三螺桿結(jié)構(gòu)，位于下方的螺桿作為主動螺桿，由驅(qū)動馬達驅(qū)動；位于上方的兩根 螺桿作為從動螺桿，由相互咬合的螺紋帶動轉(zhuǎn)動。
6.如權(quán)利要求1所述的膨化食品成型加工設(shè)備，其特征在于，所述的涂覆裝置(60)的 涂覆框(64)設(shè)置為包裹在傳送帶(70)外側(cè)，所述傳送帶(70)在經(jīng)過涂覆裝置的前后位 置，設(shè)有用于收集回用油的裝置。
7.如權(quán)利要求1至6中任意一項所述的膨化食品成型加工設(shè)備，其特征在于，所述的螺 桿擠壓機(10)的腔體內(nèi)具有一內(nèi)層腔體，同內(nèi)部螺桿整體結(jié)合；內(nèi)層腔體的形狀緊貼螺桿 結(jié)構(gòu)的邊緣設(shè)置；內(nèi)層腔體(6)外還設(shè)有一外層腔體(7)，所述內(nèi)層腔體內(nèi)密封有雙螺桿結(jié) 構(gòu)，且支撐于外層腔體(7)之間。
8.如權(quán)利要求7所述的膨化食品成型加工設(shè)備，其特征在于，在所述的內(nèi)層腔體與外 層腔體之間還設(shè)有一溫度調(diào)節(jié)設(shè)備(8)，底部有恒溫層(9)。
9.如權(quán)利要求8所述的膨化食品成型加工設(shè)備，其特征在于，所述的溫度調(diào)節(jié)設(shè)備為 電加熱裝置，且沿螺桿腔體軸向分段布置有多個分別調(diào)控的溫度控制裝置。
10.如權(quán)利要求9所述的膨化食品成型加工設(shè)備，其特征在于，所述的擠壓成型設(shè)備包 括兩組或以上的螺桿擠壓機(10)，兩組擠壓機相向布置，共用同一個擠出模具 40)，所述 的兩個擠出盤(41)與螺桿擠壓機正交分布。
全文摘要
本發(fā)明提供了一種膨化食品成型加工設(shè)備，依次包括進料裝置(20)，螺桿擠壓機(10)，擠出模具(40)，回轉(zhuǎn)馬達箱(50)，涂覆裝置(60)，傳送帶(70)，以及切斷裝置(90)。其中，螺桿擠壓機(10)包括安裝相互密閉咬合的多根螺桿；所述擠出模具(40)共有兩個擠出盤(41)；所述傳送裝置(70)設(shè)置在擠出盤下方，包括驅(qū)動滾輪和具有粘附性的傳送帶(72)；所述涂覆裝置(60)為垂直液膜涂覆裝置，由多個緊密排列的噴油口(66)形成的液流(67)構(gòu)成液膜，對通過其中的物料表面進行涂覆。對于長條狀物料需要進行切斷，傳統(tǒng)的設(shè)備采用機械刀具進行切割其精確度和清潔難以保證，而高壓水刀可以更清潔高效地實現(xiàn)產(chǎn)品的分割。
文檔編號A21C11/20GK101884427SQ20091005093
公開日2010年11月17日 申請日期2009年5月11日 優(yōu)先權(quán)日2009年5月11日
發(fā)明者劉 英 申請人:上海亦晨信息科技發(fā)展有限公司