專(zhuān)利名稱(chēng)：仿真黃豆及其制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種仿真黃豆及其制備方法，特別涉及一種營(yíng)養(yǎng)強(qiáng)化的仿真黃豆及其 制備方法，屬于食品加工領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
占世界人口 2/3以上的亞洲、中東以及拉丁美洲的居民以谷物作為日常生活的主 食，滿足其日?？防飻z入和營(yíng)養(yǎng)素的攝入。然而谷物中含有的維生素等營(yíng)養(yǎng)素在經(jīng)過(guò)碾 磨后，僅能保留一小部分，而大部分的維生素等營(yíng)養(yǎng)素隨著外殼和胚乳在碾磨過(guò)程中被一 同被除去。所以向營(yíng)養(yǎng)素大量喪失的谷物中添加合理的維生素、微量元素、必需氨基酸等營(yíng) 養(yǎng)素，綜合提高谷物的食用營(yíng)養(yǎng)價(jià)值，滿足以谷物為主食的居民的維生素等營(yíng)養(yǎng)素的需求， 從而預(yù)防疾病保持健康，已成一個(gè)世界性的課題。然而如何通過(guò)低價(jià)、簡(jiǎn)單且有效的方法來(lái) 強(qiáng)化谷物中的營(yíng)養(yǎng)素含量，目前仍未有較好的技術(shù)方案。世界各國(guó)對(duì)營(yíng)養(yǎng)強(qiáng)化的谷物，尤其是米的研究很多，主要有籽粒預(yù)混合工藝、粉末 預(yù)混合工藝等較為簡(jiǎn)單的生產(chǎn)方法，后來(lái)發(fā)展的人造強(qiáng)化米工藝、酸預(yù)蒸法工藝、直接浸吸 法工藝和涂膜法工藝等比較成熟的生產(chǎn)方法，以及近年來(lái)出現(xiàn)的膨化微孔一固化一浸吸營(yíng) 養(yǎng)劑一復(fù)膜的生產(chǎn)方法。法國(guó)專(zhuān)利公開(kāi)文本US1530248公開(kāi)了一種營(yíng)養(yǎng)強(qiáng)化的人造谷粒。該人造谷粒由粗 小麥粉或面粉的面團(tuán)及維生素制備，采用擠壓機(jī)擠壓面團(tuán)成糊狀結(jié)構(gòu)，然后切成小塊，進(jìn)行 干燥。然而，根據(jù)該方法制備的谷粒在烹煮過(guò)程中穩(wěn)定性很差，極易碎裂，從而使?fàn)I養(yǎng)素喪 失。同樣的問(wèn)題也存在于中國(guó)專(zhuān)利200510039229. 7中。美國(guó)專(zhuān)利US620762公開(kāi)了一種制備富營(yíng)養(yǎng)的人造米的方。該方法將米粉、營(yíng)養(yǎng)物 以及粘合劑混合，然后蒸煮混合物使其中的淀粉半膠凝化，最后制粒得到米粒。然而，該方 法的蒸煮處理的時(shí)間較長(zhǎng)和溫度較高，會(huì)導(dǎo)致敏感的微量營(yíng)養(yǎng)物性能喪失以及米粒味道的 不良。美國(guó)專(zhuān)利US5609896公開(kāi)了一種采用擠出技術(shù)來(lái)制備富營(yíng)養(yǎng)的人造米的方法。該 方法通過(guò)加入特定添加劑，如熱穩(wěn)定劑、粘合劑、交聯(lián)劑等，來(lái)克服了米粒穩(wěn)定性較差以及 維生素流失的問(wèn)題。然而該方法的生產(chǎn)過(guò)程較為復(fù)雜、實(shí)施困難、成品率低并且成本較高。PCT國(guó)際申請(qǐng)PCT/EP2004/012710公開(kāi)了一種制備富營(yíng)養(yǎng)的復(fù)原米的方法。該 方法將粉碎的米基質(zhì)、微量營(yíng)養(yǎng)物、乳化劑和水混合，然后將混合物加熱并擠出成型進(jìn)行切 割，得到顆粒。該方法在擠壓前添加了一個(gè)預(yù)加熱處理步驟，并同樣的使用了粘合劑。然 而該預(yù)加熱處理過(guò)程無(wú)法對(duì)混合物進(jìn)行充分均勻的加熱，并且制得的產(chǎn)品較軟并且容易破 碎。同樣的 PCT 國(guó)際申請(qǐng) PCT/US96/02708、PCT/US95/00682、美國(guó)專(zhuān)利 US20070054029, US6139898、US5403606、US4886675、US3620762、英國(guó)專(zhuān)利 GB1225070、加拿 大專(zhuān)利CA2558700、以及澳大利亞專(zhuān)利AU1808883中都不同程度的存在以上所述的問(wèn)題和
4缺陷。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的一個(gè)目的在于提供一種經(jīng)過(guò)營(yíng)養(yǎng)強(qiáng)化的仿真黃豆以及制造該仿真黃豆 的方法，以彌補(bǔ)現(xiàn)有技術(shù)的不足。本發(fā)明涉及的一種營(yíng)養(yǎng)強(qiáng)化的仿真黃豆的制備方法，具體包括如下步驟以黃豆作為原材料和大米一起進(jìn)行預(yù)篩選，篩去雜質(zhì)，然后對(duì)原材料和大米除塵 并隨后粉碎。對(duì)原材料和大米的除塵進(jìn)一步包括靜電除塵和高壓除塵，對(duì)原材料和大米的 粉碎采用多級(jí)粉碎。分別采用檢查篩篩選粉碎后的顆粒，對(duì)尺寸不合格的顆粒分別回收并 重新進(jìn)行多級(jí)粉碎處理，得到原材料粉末和米粉。將粉碎后的18 42重量份原材料粉末與9 23重量份水預(yù)混合，并加入1 2 重量份乳化劑攪拌，加熱得到的混合物至62 82°C，并向其中添加的82 92°C高溫水蒸 氣和62 72°C的低溫水蒸氣，以調(diào)節(jié)混合物的溫度為72 82°C，預(yù)混合0. 5 2. 4小時(shí) 得到預(yù)混合物；向所得的預(yù)混合物中加入18 42重量份米粉、8 22重量份水，加熱得到的混合 物至60 80°C，并向其中添加的80 90°C高溫水蒸氣和60 70°C的低溫水蒸氣，以調(diào)節(jié) 混合物的溫度為70 80°C。向混合物中內(nèi)添加1 2重量份纖維素、1 2重量份熱穩(wěn)定 劑、1 2重量份的營(yíng)養(yǎng)素以及1 2重量份交聯(lián)劑，在70 80°C的混合溫度下混合1 6小時(shí)，得到混合物。所述的營(yíng)養(yǎng)素為維生素A、維生素Bi、維生素B2、維生素B6、葉酸、煙酸、維生素 B12、維生素C、維生素E、維生素K、微量元素、核黃素、VA醋酸脂、硫胺素、葡萄糖酸鋅、葡萄 糖酸鈣、乳酸鈣中的一種或多種。將所得的混合物注入擠壓機(jī)，在80 IOCTC進(jìn)行擠壓熱處理0. 5 5分鐘，混合 物經(jīng)擠壓機(jī)出口處的模孔擠出，并被旋轉(zhuǎn)切割刀切割得到粒徑為2 6mm、長(zhǎng)度為7 19mm 的顆粒。對(duì)切割后的顆粒涂敷一層可食用油脂類(lèi)物質(zhì)，然后對(duì)步驟3中產(chǎn)生的碎料回收并 重新擠壓成型。將所得的顆粒進(jìn)行高溫干燥，干燥溫度為60 80°C，干燥時(shí)間30 210秒，干燥 后含水量為20 25%。然后對(duì)所得的顆粒進(jìn)行多級(jí)低溫干燥，干燥溫度依次為50 60°C、40 50°C、 30 40°C以及20 30°C，干燥時(shí)間皆為30分鐘至10小時(shí)，干燥后的含水量依次為16 21%、14 19%、12 17% 以及 10 15%。在所得的顆粒上涂敷一層可食用油脂，在溫度為15 25°C、濕度為10 15%的 環(huán)境下恒溫恒濕冷卻10 60小時(shí)，得到產(chǎn)品。對(duì)產(chǎn)品進(jìn)行色選檢驗(yàn)，回收次品并將其返回重新粉碎。對(duì)合格的產(chǎn)品進(jìn)行打磨并采用可食用色素，對(duì)其表面進(jìn)行噴涂染色并干燥。本發(fā)明還涉及一種采用上述方法制備得到的營(yíng)養(yǎng)強(qiáng)化的仿真黃豆。所述仿真黃豆 包含18 42重量份原材料粉末、18 42重量份米粉，1 2重量份纖維素、1 2重量份 熱穩(wěn)定劑、1 2重量份的營(yíng)養(yǎng)素以及1 2重量份交聯(lián)劑，所述仿真黃豆的含水量為10 15%。所述的營(yíng)養(yǎng)素為維生素A、維生素Bi、維生素B2、維生素B6、葉酸、煙酸、維生素B12、維生素C、維生素E、維生素K、微量元素、核黃素、VA醋酸脂、硫胺素、葡萄糖酸鋅、乳酸鈣中 的一種或多種。本發(fā)明的營(yíng)養(yǎng)強(qiáng)化的仿真黃豆具有與天然大米或黃豆相同或相近的外形，并且具 有與天然大米相同或相近的煮熟時(shí)間。所述的乳化劑的加入便于粉碎后的原材料粉末、米粉與水的混合，并避免最后制 得的仿真黃豆顆粒表面開(kāi)裂。所述的纖維素為混合物提供了一個(gè)起到支撐作用的纖維骨架，從而使得最后制得 的仿真黃豆顆粒中含有具有一定支撐力的纖維骨架，以保證仿真黃豆顆粒的硬度與天然大 米的硬度相近，并避免仿真黃豆由于過(guò)于柔軟而在其后的干燥等流程中變形或破損，從而 減小廢品率。所述的熱穩(wěn)定劑用于保護(hù)其后添加至混合物中的各種營(yíng)養(yǎng)素，以避免上述營(yíng)養(yǎng)素 在制備過(guò)程中因溫度過(guò)高而失活或被破壞，從而保證了仿真黃豆中營(yíng)養(yǎng)素的含量。所述的營(yíng)養(yǎng)素可以根據(jù)具體的需要及配方，自由選取。上述營(yíng)養(yǎng)素的范圍并不僅 限于權(quán)利要求和說(shuō)明書(shū)中所列舉的營(yíng)養(yǎng)素。所述原材料粉末、米粉和水的混合物在加熱條件下逐漸半膠凝化，加入所述的交 聯(lián)劑，便于促使淀粉分子間的交聯(lián)反應(yīng)，從而使得制得的仿真黃豆具有良好的彈性、內(nèi)部粘 結(jié)力、表面粘結(jié)力，從而避免仿真黃豆顆粒破碎、表面開(kāi)裂。同時(shí)交聯(lián)劑的加入可以減少為 了促使半膠凝化的加熱時(shí)間，避免營(yíng)養(yǎng)素因加熱時(shí)間較長(zhǎng)而失活或被破壞。在擠出后切割得到的顆粒外表面涂敷一層可食用油脂類(lèi)物質(zhì)的目的在于避免該 顆粒在隨后的干燥過(guò)程中因水分散失而可能帶來(lái)的仿真黃豆表面開(kāi)裂。所述的高溫干燥的目的在于使得顆粒的含水量快速降低，但該干燥時(shí)間較短以避 免水分快速散失所導(dǎo)致的仿真黃豆表面開(kāi)裂。采用所述的多級(jí)低溫干燥的目的在于，逐級(jí)的使仿真黃豆顆粒的水分緩慢溫和的 散失，避免顆粒外表面水分散失快而內(nèi)部水分散失慢所帶來(lái)的干燥不充分以及顆粒外表面 開(kāi)裂等問(wèn)題。在干燥后的顆粒外表面涂敷一層可食用油脂類(lèi)物質(zhì)的目的在于進(jìn)一步避免顆粒 破損及開(kāi)裂，而其后采用的所述的長(zhǎng)時(shí)間恒溫恒濕處理可以使得仿真黃豆的含水量穩(wěn)定在 一定范圍內(nèi)，并逐漸使得仿真黃豆外表面涂敷的物質(zhì)形成一層保護(hù)膜。經(jīng)過(guò)恒溫恒濕處理 的仿真黃豆的穩(wěn)定性較好?？蛇x擇地對(duì)色選后地仿真黃豆顆粒進(jìn)行進(jìn)一步地后處理，即打磨和染色，以使得 仿真黃豆在外形上更加接近與天然大米或黃豆。所有制備過(guò)程中地廢棄物料都能得以回收，并相應(yīng)地重新進(jìn)行處理，故該制備流 程中地物料損失極低。


圖1是本發(fā)明的整體制備流程示意圖。圖2是本發(fā)明除塵粉碎步驟的具體流程示意圖。圖3是本發(fā)明材料混合步驟的具體流程示意圖。圖4是本發(fā)明擠壓成型步驟的具體流程示意圖。
圖5是本發(fā)明干燥冷卻步驟的具體流程示意圖。圖6是本發(fā)明檢驗(yàn)包裝步驟的具體流程示意圖。
具體實(shí)施例方式根據(jù)本發(fā)明的權(quán)利要求和發(fā)明內(nèi)容所公開(kāi)的制備方法，制備一種營(yíng)養(yǎng)強(qiáng)化的仿真 黃豆的技術(shù)方案具體如下所述。實(shí)施例一根據(jù)圖2:流程1、對(duì)黃豆進(jìn)行預(yù)篩選，篩去雜質(zhì)，然后采用靜電除塵和高壓除塵法對(duì)上述原 材料進(jìn)行除塵，隨后進(jìn)行多級(jí)粉碎，得到60 160目的原材料粉末。采用檢查篩，將尺寸不 合格的顆?；厥罩匦逻M(jìn)行多極粉碎。流程2、對(duì)大米進(jìn)行預(yù)篩選，篩去雜質(zhì)，然后對(duì)大米除塵 并隨后進(jìn)行多級(jí)粉碎，得到60 160目的米粉。采用檢查篩，將尺寸不合格的顆?；厥罩?新進(jìn)行多極粉碎。根據(jù)圖3:流程3、取18 42重量份原材料粉末、9 23重量份水以及1 2重量份乳化劑， 加熱得到的混合物至62 82°C，并向其中添加的82 92°C高溫水蒸氣和62 72°C的低 溫水蒸氣，以調(diào)節(jié)混合物的溫度為72 82°C，進(jìn)行預(yù)混合0. 5 2. 4小時(shí)，得到預(yù)混合物。所述的乳化劑是脂肪酸單甘油脂，蔗糖酯、山梨糖醇脂、大豆磷脂、月桂酸單甘油 酯、丙二醇脂肪酸酯中的一種或多種，其重量配比為0 60%、0 40%、0 35%、0 40%,0 60%、0 35%。流程4、向預(yù)混合物中加入18 42重量份米粉、8 22重量份水，在60 80°C加 熱條件下進(jìn)行混合，添加80 90°C的高溫水蒸氣和60 70°C的低溫水蒸氣以調(diào)節(jié)混合溫 度為70 80°C。隨后向正在混合的混合物中依次添加1 2重量份纖維素、1 2重量份 熱穩(wěn)定劑、1 2重量份的營(yíng)養(yǎng)素以及1 2重量份交聯(lián)劑，在70 80°C混合溫度下混合 1 6小時(shí)，得到混合物。所述的熱穩(wěn)定劑是亞硫酸鹽、氯化鈣、氯化鎂(鹽鹵)、乙二胺四乙酸二鈉、葡萄糖 酸-δ -內(nèi)酯中的一種或多種，其重量配比為0 60%、0 60%、0 60%、0 60%、0 60%。所述的營(yíng)養(yǎng)素為維生素Α、維生素Bi、維生素Β2、維生素Β6、葉酸、煙酸、維生素 Β12、維生素C、維生素Ε、維生素K、核黃素、VA醋酸脂、硫胺素、葡萄糖酸鋅、葡萄糖酸鈣、乳 酸鈣中的一種或多種，其重量配比為0 50%、0 30%、0 30%、0 30%、0 30%、0 30%、0 30%、0 50%、0 30%、0 30%、0 10%、0 10%、0 10%、0 10%、 0 10%、0 10%。所述的交聯(lián)劑是甘油醛、戊二醛、揮發(fā)性酸、氨水、蛋白質(zhì)、凝膠中的一種或多種， 其重量配比為0 70%、0 70%、0 30%、0 30%、0 30%、0 30%。根據(jù)圖4:流程5、將混合物注入擠壓機(jī)，在80 100°C進(jìn)行擠壓熱處理0. 5 5分鐘，混合物 B經(jīng)擠壓機(jī)出口處的?？讛D出，并被旋轉(zhuǎn)切割刀切割得到粒徑為2 6mm、長(zhǎng)度為7 19mm 的擠壓后顆粒。
流程6、在擠壓后顆粒的外表面涂敷一層可食用油脂類(lèi)物質(zhì)，得到涂敷后顆粒，將 碎料回收并重新擠壓成型。所述的可食用油脂類(lèi)物質(zhì)是油酸、亞油酸、亞麻酸及其衍生物中的一種或多種，其 重量配比為0 90%、0 90%、0 90%。根據(jù)圖5:流程7、將涂敷后顆粒進(jìn)行高溫干燥，干燥溫度為60 80°C，干燥時(shí)間30 210 秒，使得干燥后顆粒的含水量為20 25%。流程8、將高溫干燥后的顆粒進(jìn)行多級(jí)低溫干燥8. 1 一級(jí)低溫干燥干燥溫度50 60°C、干燥時(shí)間30分鐘至10小時(shí)，干燥后顆粒 D的含水量為16 21% ；8. 2 二級(jí)低溫干燥干燥溫度40 50°C、干燥時(shí)間30分鐘至10小時(shí)，干燥后顆粒 D的含水量為14 19% ；8. 3三級(jí)低溫干燥干燥溫度30 40°C、干燥時(shí)間30分鐘至10小時(shí)，干燥后顆粒 D的含水量為12 17% ；8. 4四級(jí)低溫干燥干燥溫度20 30°C、干燥時(shí)間30分鐘至10小時(shí)，干燥后顆粒 D的含水量為10 15%。流程9、在多級(jí)低溫干燥后的顆粒的外表面涂敷一層可食用油脂類(lèi)物質(zhì)，在溫度為 15 25°C、濕度為10 15%的環(huán)境下恒溫恒濕冷卻10 60小時(shí)，得到初級(jí)產(chǎn)品顆粒。所述的可食用油脂類(lèi)物質(zhì)是油酸、亞油酸、亞麻酸及其衍生物中的一種或多種，其 重量配比為0 90%、0 90%、0 90%。根據(jù)圖6:流程10、利用色選儀對(duì)初級(jí)產(chǎn)品顆粒進(jìn)行色選檢驗(yàn)，得到產(chǎn)品顆粒，將次品回收并 重新粉碎。流程11、打產(chǎn)品顆粒，并對(duì)其表面噴涂一層可食用色素進(jìn)行染色，隨后在傳送帶 上，自然對(duì)流干燥，得到仿真黃豆，并進(jìn)行包裝。經(jīng)過(guò)上述制備流程得到的營(yíng)養(yǎng)強(qiáng)化的仿真黃豆，包含18 42重量份原材料粉末、 18 42重量份米粉，1 2重量份纖維素、1 2重量份熱穩(wěn)定劑、1 2重量份的營(yíng)養(yǎng)素 以及1 2重量份交聯(lián)劑，所述仿真黃豆的含水量為10 15%。所述的熱穩(wěn)定劑是亞硫酸鹽、氯化鈣、氯化鎂(鹽鹵)、乙二胺四乙酸二鈉、葡萄糖 酸-δ -內(nèi)酯中的一種或多種，其重量配比為0 50%、0 50%、0 50%、0 50%、0 50%。所述的營(yíng)養(yǎng)素為維生素Α、維生素Bi、維生素Β2、維生素Β6、葉酸、煙酸、維生素 Β12、維生素C、維生素Ε、維生素K、微量元素、核黃素、VA醋酸脂、硫胺素、葡萄糖酸鋅、葡萄 糖酸鈣、乳酸鈣中的一種或多種，其重量配比為0 50%、0 30%、0 30%、0 30%、 0 20%、0 20%、0 30%、0 50%、0 30%、0 30%、0 10%、0 10%、0 10%、0 10%、0 10%、0 20%。所述的交聯(lián)劑是甘油醛、戊二醛、揮發(fā)性酸、氨水、蛋白質(zhì)、凝膠中的一種或多種， 其重量配比為0 50%、0 50%、0 30%、0 30%、0 30%、0 30%。實(shí)施例二
采用如實(shí)施例一所述的制備流程1 11，以下述技術(shù)參數(shù)制備營(yíng)養(yǎng)強(qiáng)化的仿真黃 豆1、流程3中采用20重量份的60目原材料粉末、11重量份水以及1重量份乳化劑 在混合溫度72°C下預(yù)混合1. 0小時(shí)，得到預(yù)混合物。所述的乳化劑的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)如下 2、流程4中采用20重量份的60目米粉、10重量份水、1重量份纖維素、1重量份熱 穩(wěn)定劑、1重量份的營(yíng)養(yǎng)素以及1重量份交聯(lián)劑在混合溫度70°C、混合時(shí)間6小時(shí)的條件下 混合得到混合物。所述的熱穩(wěn)定劑的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)如下 所述的營(yíng)養(yǎng)素的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)如下 所述的交聯(lián)劑的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)如下
3、流程5中采用擠壓熱處理溫度為80°C、時(shí)間為5分鐘。4、流程6和9中采用的可食用油脂類(lèi)物質(zhì)的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重
量配比的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)如下 油酸及其衍生物 0 90% 72% 76% 80% 84% 88% 亞油酸及其衍生物 0 90% 28% 24% 20% 16% 12% 亞麻酸及其衍生物 0 90% 0 0 0 0 05、流程7和8中采用的高溫干燥和多級(jí)低溫干燥的參數(shù)如下 6、流程9中采用的恒溫恒濕冷卻的溫度為25°C、濕度為15%、時(shí)間為60小時(shí)。經(jīng)過(guò)上述制備流程得到的營(yíng)養(yǎng)強(qiáng)化的仿真黃豆，包含20重量份原材料粉末、20重 量份米粉，1重量份纖維素、1重量份熱穩(wěn)定劑、1重量份的營(yíng)養(yǎng)素以及1重量份交聯(lián)劑，所述 仿真黃豆的含水量為15%。所述的纖維素、熱穩(wěn)定劑、營(yíng)養(yǎng)素及交聯(lián)劑的組成如上所述。實(shí)施例三采用如實(shí)施例一所述的制備流程1 11，以下述技術(shù)參數(shù)制備營(yíng)養(yǎng)強(qiáng)化的仿真黃 豆1、流程3中采用20重量份的70目原材料粉末、11重量份水以及1. 5重量份乳化 劑在混合溫度為73°C下預(yù)混合0. 8小時(shí)，得到預(yù)混合物。所述的乳化劑的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)如下 2、流程4中采用30重量份的70目米粉、10重量份水、1. 5重量份纖維素、1. 5重量 份熱穩(wěn)定劑、1. 5重量份的營(yíng)養(yǎng)素以及1. 5重量份交聯(lián)劑在混合溫度為71°C、混合時(shí)間6小 時(shí)的條件下混合得到混合物。所述的熱穩(wěn)定劑的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)如下 所述的營(yíng)養(yǎng)素的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)如下3、流程5中采用擠壓熱處理溫度為80°C、時(shí)間為5分鐘。4、流程6和9中采用的可食用油脂類(lèi)物質(zhì)的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重 量配比的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)如下
I重量配比I優(yōu)f重量〒匕] __ 1 2 3 4 5油酸及其衍生物 0 90% 72% 76% 80% 84% 88% 亞油酸及其衍生物 0 90% 0 0 0 0 0 亞麻酸及其衍生物 0 90% 28% 24% 20% 16% 12%5、流程7和8中采用的高溫干燥和多級(jí)低溫干燥的參數(shù)如下 6、流程9中采用的恒溫恒濕冷卻的溫度為24°C、濕度為14. 5%、時(shí)間為55小時(shí)。經(jīng)過(guò)上述制備流程得到的營(yíng)養(yǎng)強(qiáng)化的仿真黃豆，包含20重量份原材料粉末、30重 量份米粉，1. 5重量份纖維素、1. 5重量份熱穩(wěn)定劑、1. 5重量份的營(yíng)養(yǎng)素以及1. 5重量份交 聯(lián)劑，所述仿真黃豆的含水量為14. 5%。所述的纖維素、熱穩(wěn)定劑、營(yíng)養(yǎng)素及交聯(lián)劑的組成如上所述。實(shí)施例四采用如實(shí)施例一所述的制備流程1 11，以下述技術(shù)參數(shù)制備營(yíng)養(yǎng)強(qiáng)化的仿真黃 豆1、流程3中采用20重量份的80目原材料粉末、11重量份水以及2重量份乳化劑 在混合溫度為74°C下預(yù)混合0. 6小時(shí)，得到預(yù)混合物。所述的乳化劑的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)如下 2、流程4中采用40重量份的80目米粉、10重量份水、2重量份纖維素、2重量份熱 穩(wěn)定劑、2重量份的營(yíng)養(yǎng)素以及2重量份交聯(lián)劑在混合溫度為72°C、混合時(shí)間5小時(shí)的條件 下混合得到混合物。所述的熱穩(wěn)定劑的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)如下 所述的營(yíng)養(yǎng)素的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)如下
--------- 所述的交聯(lián)劑的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)如下 3、流程5中采用擠壓熱處理溫度為85°C、時(shí)間為4分鐘。4、流程6和9中采用的可食用油脂類(lèi)物質(zhì)的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重 量配比的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)如下
I重量配比I^fSmmttj __ 1 2 3 4 5油酸及其衍生物 0 90% 28% 24% 20% 16% 12% 亞油酸及其衍生物 0 90% 72% 76% 80% 84% 88% 亞麻酸及其衍生物 0 90% 0 0 0 0 05、流程7和8中采用的高溫干燥和多級(jí)低溫干燥的參數(shù)如下 6、流程9中采用的恒溫恒濕冷卻的溫度為23°C、濕度為14%、時(shí)間為50小時(shí)。經(jīng)過(guò)上述制備流程得到的營(yíng)養(yǎng)強(qiáng)化的仿真黃豆，包含20重量份原材料粉末、40重 量份米粉，2重量份纖維素、2重量份熱穩(wěn)定劑、2重量份的營(yíng)養(yǎng)素以及2重量份交聯(lián)劑，所述 仿真黃豆的含水量為14%。所述的纖維素、熱穩(wěn)定劑、營(yíng)養(yǎng)素及交聯(lián)劑的組成如上所述。實(shí)施例五采用如實(shí)施例一所述的制備流程1 11，以下述技術(shù)參數(shù)制備營(yíng)養(yǎng)強(qiáng)化的仿真黃 豆1、流程3中采用30重量份的90目原材料粉末、16重量份水以及1重量份乳化劑 在混合溫度為75°C下預(yù)混合1. 6小時(shí)，得到預(yù)混合物。所述的乳化劑的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)如下
「0140| 2、流程4中采用20重量份的90目米粉、15重量份水、1重量份纖維素、1重量份熱 穩(wěn)定劑、1重量份的營(yíng)養(yǎng)素以及1重量份交聯(lián)劑在混合溫度為73°c、混合時(shí)間5小時(shí)的條件 下混合得到混合物。所述的熱穩(wěn)定劑的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)如下 所述的營(yíng)養(yǎng)素的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)如下 所述的交聯(lián)劑的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)如下 3、流程5中采用擠壓熱處理溫度為85°C、時(shí)間為4分鐘。4、流程6和9中采用的可食用油脂類(lèi)物質(zhì)的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重 油酸及其衍生物 0 90% 28% 24% 20% 16% 12% 亞油酸及其衍生物 0 90% 0 0 0 0 0 亞麻酸及其衍生物 0 90% 72% 76% 80% 84% 88%5、流程7和8中采用的高溫干燥和多級(jí)低溫干燥的參數(shù)如下 6、流程9中采用的恒溫恒濕冷卻的溫度為22°C、濕度為13. 5%、時(shí)間為45小時(shí)。經(jīng)過(guò)上述制備流程得到的營(yíng)養(yǎng)強(qiáng)化的仿真黃豆，包含30重量份原材料粉末、20重 量份米粉，1重量份纖維素、1重量份熱穩(wěn)定劑、1重量份的營(yíng)養(yǎng)素以及1重量份交聯(lián)劑，所述 仿真黃豆的含水量為13.5%。所述的纖維素、熱穩(wěn)定劑、營(yíng)養(yǎng)素及交聯(lián)劑的組成如上所述。實(shí)施例六采用如實(shí)施例一所述的制備流程1 11，以下述技術(shù)參數(shù)制備營(yíng)養(yǎng)強(qiáng)化的仿真黃 豆1、流程3中采用30重量份的100目原材料粉末、16重量份水以及1. 5重量份乳化 劑在混合溫度為76°C下預(yù)混合1. 4小時(shí)，得到預(yù)混合物。所述的乳化劑的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)如下 2、流程4中采用30重量份的100目米粉、15重量份水、1. 5重量份纖維素、1. 5重 量份熱穩(wěn)定劑、1. 5重量份的營(yíng)養(yǎng)素以及1. 5重量份交聯(lián)劑在混合溫度為74°C、混合時(shí)間4 小時(shí)的條件下混合得到混合物。所述的熱穩(wěn)定劑的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)如下 所述的營(yíng)養(yǎng)素的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)如下 所述的交聯(lián)劑的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)如下 3、流程5中采用擠壓熱處理溫度為90°C、時(shí)間為3分鐘。4、流程6和9中采用的可食用油脂類(lèi)物質(zhì)的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重
量配比的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)如下 5、流程7和8中采用的高溫干燥和多級(jí)低溫干燥的參數(shù)如下 6、流程9中采用的恒溫恒濕冷卻的溫度為21°C、濕度為13%、時(shí)間為40小時(shí)。經(jīng)過(guò)上述制備流程得到的營(yíng)養(yǎng)強(qiáng)化的仿真黃豆，包含30重量份原材料粉末、30重 量份米粉，1. 5重量份纖維素、1. 5重量份熱穩(wěn)定劑、1. 5重量份的營(yíng)養(yǎng)素以及1. 5重量份交 聯(lián)劑，所述仿真黃豆的含水量為13%。所述的纖維素、熱穩(wěn)定劑、營(yíng)養(yǎng)素及交聯(lián)劑的組成如上所述。實(shí)施例七采用如實(shí)施例一所述的制備流程1 11，以下述技術(shù)參數(shù)制備營(yíng)養(yǎng)強(qiáng)化的仿真黃 豆1、流程3中采用30重量份的110目原材料粉末、16重量份水以及2重量份乳化劑 在混合溫度為77°C下預(yù)混合1. 2小時(shí)，得到預(yù)混合物。所述的乳化劑的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)如下 2、流程4中采用40重量份的110目米粉、15重量份水、2重量份纖維素、2重量份 熱穩(wěn)定劑、2重量份的營(yíng)養(yǎng)素以及2重量份交聯(lián)劑在混合溫度為75°C、混合時(shí)間4小時(shí)的條 件下混合得到混合物。所述的熱穩(wěn)定劑的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)如下 所述的營(yíng)養(yǎng)素的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)如下 所述的交聯(lián)劑的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)如下 3、流程5中采用擠壓熱處理溫度為90°C、時(shí)間為3分鐘。4、流程6和9中采用的可食用油脂類(lèi)物質(zhì)的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重
量配比的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)如下
亞麻酸及其衍生物 0 90% 28% 24% 20% 16% 12%5、流程7和8中采用的高溫干燥和多級(jí)低溫干燥的參數(shù)如下 6、流程9中采用的恒溫恒濕冷卻的溫度為20°C、濕度為12. 5%、時(shí)間為35小時(shí)。經(jīng)過(guò)上述制備流程得到的營(yíng)養(yǎng)強(qiáng)化的仿真黃豆，包含30重量份原材料粉末、40重 量份米粉，2重量份纖維素、2重量份熱穩(wěn)定劑、2重量份的營(yíng)養(yǎng)素以及2重量份交聯(lián)劑，所述 仿真黃豆的含水量為12.5%。所述的纖維素、熱穩(wěn)定劑、營(yíng)養(yǎng)素及交聯(lián)劑的組成如上所述。實(shí)施例八采用如實(shí)施例一所述的制備流程1 11，以下述技術(shù)參數(shù)制備營(yíng)養(yǎng)強(qiáng)化的仿真黃 豆1、流程3中采用40重量份的120目原材料粉末、21重量份水以及1重量份乳化劑 在混合溫度為78°C下預(yù)混合2. 2小時(shí)，得到預(yù)混合物。所述的乳化劑的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)如下 2、流程4中采用20重量份的120目米粉、20重量份水、1重量份纖維素、1重量份 熱穩(wěn)定劑、1重量份的營(yíng)養(yǎng)素以及1重量份交聯(lián)劑在混合溫度為76°C、混合時(shí)間3小時(shí)的條 件下混合得到混合物。所述的熱穩(wěn)定劑的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)如下 所述的營(yíng)養(yǎng)素的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)如下 所述的交聯(lián)劑的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)如下 3、流程5中采用擠壓熱處理溫度為95°C、時(shí)間為2分鐘。4、流程6和9中采用的可食用油脂類(lèi)物質(zhì)的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重
量配比的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)如下 5、流程7和8中采用的高溫干燥和多級(jí)低溫干燥的參數(shù)如下 6、流程9中采用的恒溫恒濕冷卻的溫度為19°C、濕度為12%、時(shí)間為30小時(shí)。經(jīng)過(guò)上述制備流程得到的營(yíng)養(yǎng)強(qiáng)化的仿真黃豆，包含40重量份原材料粉末、20重 量份米粉，1重量份纖維素、1重量份熱穩(wěn)定劑、1重量份的營(yíng)養(yǎng)素以及1重量份交聯(lián)劑，所述 仿真黃豆的含水量為12%。所述的纖維素、熱穩(wěn)定劑、營(yíng)養(yǎng)素及交聯(lián)劑的組成如上所述。實(shí)施例九采用如實(shí)施例一所述的制備流程1 11，以下述技術(shù)參數(shù)制備營(yíng)養(yǎng)強(qiáng)化的仿真黃 豆1、流程3中采用40重量份的130目原材料粉末、21重量份水以及1. 5重量份乳化 劑在混合溫度為79°C下預(yù)混合2. 0小時(shí)，得到預(yù)混合物。所述的乳化劑的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)如下 2、流程4中采用30重量份的130目米粉、20重量份水、1. 5重量份纖維素、1. 5重 量份熱穩(wěn)定劑、1. 5重量份的營(yíng)養(yǎng)素以及1. 5重量份交聯(lián)劑在混合溫度為77°C、混合時(shí)間3 小時(shí)的條件下混合得到混合物。所述的熱穩(wěn)定劑的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)如下 所述的營(yíng)養(yǎng)素的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)如下 所述的交聯(lián)劑的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)如下 3、流程5中采用擠壓熱處理溫度為95°C、時(shí)間為2分鐘。4、流程6和9中采用的可食用油脂類(lèi)物質(zhì)的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重
量配比的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)如下 5、流程7和8中采用的高溫干燥和多級(jí)低溫干燥的參數(shù)如下 6、流程9中采用的恒溫恒濕冷卻的溫度為18°C、濕度為11. 5%、時(shí)間為25小時(shí)。經(jīng)過(guò)上述制備流程得到的營(yíng)養(yǎng)強(qiáng)化的仿真黃豆，包含40重量份原材料粉末、30重 量份米粉，1. 5重量份纖維素、1. 5重量份熱穩(wěn)定劑、1. 5重量份的營(yíng)養(yǎng)素以及1. 5重量份交 聯(lián)劑，所述仿真黃豆的含水量為11. 5%。所述的纖維素、熱穩(wěn)定劑、營(yíng)養(yǎng)素及交聯(lián)劑的組成如上所述。實(shí)施例十采用如實(shí)施例一所述的制備流程1 11，以下述技術(shù)參數(shù)制備營(yíng)養(yǎng)強(qiáng)化的仿真黃 豆1、流程3中采用40重量份的140目原材料粉末、21重量份水以及2重量份乳化劑 在混合溫度為80°C下預(yù)混合1. 8小時(shí)，得到預(yù)混合物。所述的乳化劑的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)如下

2、流程4中采用40重量份的140目米粉、20重量份水、2重量份纖維素、2重量份 熱穩(wěn)定劑、2重量份的營(yíng)養(yǎng)素以及2重量份交聯(lián)劑在混合溫度為78°C、混合時(shí)間2小時(shí)的條 件下混合得到混合物。所述的熱穩(wěn)定劑的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)如下

所述的營(yíng)養(yǎng)素的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)如下 所述的交聯(lián)劑的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)如下 揮發(fā)性酸0 30%~0~ 0 0 ~ 0 0 — 氨水0 30%0 0 0 0 0 蛋白質(zhì)0 30%0 0 0 0 0 凝膠0 30%0 0 0 0 03、流程5中采用擠壓熱處理溫度為100°C、時(shí)間為1分鐘。4、流程6和9中采用的可食用油脂類(lèi)物質(zhì)的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重 量配比的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)如下 油酸及其衍生物 0 90% 0 0 0 0 0 亞油酸及其衍生物 0 90% 42% 46% 50% 54% 58% 亞麻酸及其衍生物 0 90% 58% 54% 50% 46% 42%5、流程7和8中采用的高溫干燥和多級(jí)低溫干燥的參數(shù)如下 6、流程9中采用的恒溫恒濕冷卻的溫度為17°C、濕度為11%、時(shí)間為20小時(shí)。經(jīng)過(guò)上述制備流程得到的營(yíng)養(yǎng)強(qiáng)化的仿真黃豆，包含40重量份原材料粉末、40重 量份米粉，2重量份纖維素、2重量份熱穩(wěn)定劑、2重量份的營(yíng)養(yǎng)素以及2重量份交聯(lián)劑，所述 仿真黃豆的含水量為11%。所述的纖維素、熱穩(wěn)定劑、營(yíng)養(yǎng)素及交聯(lián)劑的組成如上所述。實(shí)施例i^一采用如實(shí)施例一所述的制備流程1 11，以下述技術(shù)參數(shù)制備營(yíng)養(yǎng)強(qiáng)化的仿真黃 豆1、流程3中采用40重量份的150目原材料粉末、21重量份水以及2重量份乳化劑 在混合溫度為81°c下預(yù)混合2. 0小時(shí)，得到預(yù)混合物。所述的乳化劑的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)如下 2、流程4中采用20重量份的150目米粉、20重量份水、1重量份纖維素、2重量份 熱穩(wěn)定劑、2重量份的營(yíng)養(yǎng)素以及1重量份交聯(lián)劑在混合溫度為79°C、混合時(shí)間2小時(shí)的條 件下混合得到混合物。所述的熱穩(wěn)定劑的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)如下 所述的營(yíng)養(yǎng)素的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)如下 所述的交聯(lián)劑的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)如下 3、流程5中采用擠壓熱處理溫度為100°C、時(shí)間為1分鐘。4、流程6和9中采用的可食用油脂類(lèi)物質(zhì)的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重
量配比的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)如下 5、流程7和8中采用的高溫干燥和多級(jí)低溫干燥的參數(shù)如下 6、流程9中采用的恒溫恒濕冷卻的溫度為16°C、濕度為10. 5%、時(shí)間為15小時(shí)。經(jīng)過(guò)上述制備流程得到的營(yíng)養(yǎng)強(qiáng)化的仿真黃豆，包含40重量份原材料粉末、20重 量份米粉，1重量份纖維素、2重量份熱穩(wěn)定劑、2重量份的營(yíng)養(yǎng)素以及1重量份交聯(lián)劑，所述 仿真黃豆的含水量為10.5%。所述的纖維素、熱穩(wěn)定劑、營(yíng)養(yǎng)素及交聯(lián)劑的組成如上所述。實(shí)施例十二 采用如實(shí)施例一所述的制備流程1 11，以下述技術(shù)參數(shù)制備營(yíng)養(yǎng)強(qiáng)化的仿真黃 豆1、流程3中采用40重量份的160目原材料粉末、21重量份水以及2重量份乳化劑 在混合溫度為82°C下預(yù)混合2. 0小時(shí)，得到預(yù)混合物。所述的乳化劑的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)如下 2、流程4中采用20重量份的160目米粉、20重量份水、2重量份纖維素、1重量份 熱穩(wěn)定劑、1重量份的營(yíng)養(yǎng)素以及2重量份交聯(lián)劑在混合溫度為80°C、混合時(shí)間1小時(shí)的條 件下混合得到混合物。所述的熱穩(wěn)定劑的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)如下 所述的營(yíng)養(yǎng)素的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)如下 所述的交聯(lián)劑的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重量配比的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)如下

3、流程5中采用擠壓熱處理溫度為100°C、時(shí)間為1分鐘。4、流程6和9中采用的可食用油脂類(lèi)物質(zhì)的物質(zhì)組成及其重量配比范圍、優(yōu)選重
量配比的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)如下 油酸及其衍生物 0 90% 34% 32% 30% 28% 26% 亞油酸及其衍生物 0 90% 34% 32% 30% 28% 26% 亞麻酸及其衍生物 0 90% 32% 36% 40% 44% 48%5、流程7和8中采用的高溫干燥和多級(jí)低溫干燥的參數(shù)如下「0304] 6、流程9中采用的恒溫恒濕冷卻的溫度為15°C、濕度為10%、時(shí)間為10小時(shí)。經(jīng)過(guò)上述制備流程得到的營(yíng)養(yǎng)強(qiáng)化的仿真黃豆，包含40重量份原材料粉末、20重 量份米粉，2重量份纖維素、1重量份熱穩(wěn)定劑、1重量份的營(yíng)養(yǎng)素以及2重量份交聯(lián)劑，所述 仿真黃豆的含水量為10%。所述的纖維素、熱穩(wěn)定劑、營(yíng)養(yǎng)素及交聯(lián)劑的組成如上所述。本發(fā)明中采用了多種添加劑，其作用如下所述的乳化劑的加入便于粉碎后的米原材料，即米粉與水的混合，并避免最后制 得的仿真黃豆顆粒表面開(kāi)裂。所述的纖維素為混合物提供了一個(gè)起到支撐作用的纖維骨架，從而使得最后制得 的仿真黃豆顆粒中含有具有一定支撐力的纖維骨架，以保證仿真黃豆顆粒的硬度與天然大 米的硬度相近，并避免仿真黃豆由于過(guò)于柔軟而在其后的干燥等流程中變形或破損，從而 減小廢品率。所述的熱穩(wěn)定劑用于保護(hù)其后添加至混合物中的各種營(yíng)養(yǎng)素，以避免上述營(yíng)養(yǎng)素 在制備過(guò)程中因溫度過(guò)高而失活或被破壞，從而保證了仿真黃豆中營(yíng)養(yǎng)素的含量。所述的營(yíng)養(yǎng)素可以根據(jù)具體的需要及配方，自由選取。上述營(yíng)養(yǎng)素的范圍并不僅 限于權(quán)利要求和說(shuō)明書(shū)中所列舉的營(yíng)養(yǎng)素。所述米粉和水的混合物在加熱條件下逐漸半膠凝化，加入所述的交聯(lián)劑，便于促 使淀粉分子間的交聯(lián)反應(yīng)，從而使得制得的仿真黃豆具有良好的彈性、內(nèi)部粘結(jié)力、表面粘 結(jié)力，從而避免仿真黃豆顆粒破碎、表面開(kāi)裂。同時(shí)交聯(lián)劑的加入可以減少為了促使半膠凝 化的加熱時(shí)間，避免營(yíng)養(yǎng)素因加熱時(shí)間較長(zhǎng)而失活或被破壞。在擠出后切割得到的顆粒外表面涂敷一層可食用油脂類(lèi)物質(zhì)的目的在于避免該 顆粒在隨后的干燥過(guò)程中因水分散失而可能帶來(lái)的仿真黃豆表面開(kāi)裂。所述的高溫干燥的目的在于使得顆粒的含水量快速降低，但該干燥時(shí)間較短以避 免水分快速散失所導(dǎo)致的仿真黃豆表面開(kāi)裂。采用所述的多級(jí)低溫干燥的目的在于，逐級(jí)的使仿真黃豆顆粒的水分緩慢溫和的 散失，避免顆粒外表面水分散失快而內(nèi)部水分散失慢所帶來(lái)的干燥不充分以及顆粒外表面 開(kāi)裂等問(wèn)題。在干燥后的顆粒外表面涂敷一層可食用油脂類(lèi)物質(zhì)的目的在于進(jìn)一步避免顆粒 破損及開(kāi)裂，而其后采用的所述的長(zhǎng)時(shí)間恒溫恒濕處理可以使得仿真黃豆的含水量穩(wěn)定在 一定范圍內(nèi)，并逐漸使得仿真黃豆外表面涂敷的物質(zhì)形成一層保護(hù)膜。經(jīng)過(guò)恒溫恒濕處理 的仿真黃豆的穩(wěn)定性較好?？蛇x擇地對(duì)色選后地仿真黃豆顆粒進(jìn)行進(jìn)一步地后處理，即打磨和染色，以使得 仿真黃豆在外形上更加接近與天然大米或黃豆。所有制備過(guò)程中地廢棄物料都能得以回收，并相應(yīng)地重新進(jìn)行處理，故該制備流程中地物料損失極低。
綜上，本發(fā)明的技術(shù)優(yōu)勢(shì)在于制備得到的營(yíng)養(yǎng)強(qiáng)化的仿真黃豆不僅具有與天然大 米相似或相近的外形，而且具有與天然大米或黃豆相似或相近的煮熟時(shí)間和硬度，并且不 容易破損，避免了不同谷物的煮熟時(shí)間不一致而帶來(lái)的烹飪問(wèn)題，并且本發(fā)明的制備方法
工藝流程簡(jiǎn)單，產(chǎn)率高。
權(quán)利要求
一種仿真黃豆的制備方法，其特征在于，包括以下步驟步驟1除塵粉碎步驟對(duì)作為原材料的黃豆和大米進(jìn)行預(yù)篩選，篩去雜質(zhì)，然后對(duì)原材料和大米除塵并隨后粉碎，得到原材料粉末和米粉；步驟2材料混合步驟將粉碎后的18～42重量份原材料、10～24重量份水和1～2重量份乳化劑在富含水蒸氣的濕熱環(huán)境中攪拌混合，并隨后加入18～42重量份米粉、8～22重量份水、1～2重量份營(yíng)養(yǎng)素進(jìn)一步攪拌混合得到混合物；步驟3擠壓成型步驟將所得的混合物注入擠壓機(jī)，在80～100℃條件下進(jìn)行擠壓熱處理0.5～5分鐘，再經(jīng)擠壓機(jī)擠壓成型并切割制粒的到顆粒；步驟4干燥冷卻步驟步驟4.1將步驟3中的顆粒進(jìn)行高溫干燥，干燥溫度為60～80℃，干燥時(shí)間30～210秒，干燥后含水量為20～25％；步驟4.2對(duì)步驟4.1中的顆粒進(jìn)行低溫干燥，干燥溫度為20～60℃，干燥時(shí)間為120分鐘至40小時(shí)，干燥后含水量為10～15％；所述的步驟4.2中的低溫干燥為多級(jí)低溫干燥，干燥溫度依次為50～60℃、40～50℃、30～40℃以及20～30℃，干燥時(shí)間皆為30分鐘至10小時(shí)，干燥后的含水量依次為16～21％、14～19％、12～17％以及10～15％；在高溫干燥和低溫干燥后，得到含水量為10～15％的產(chǎn)品。
2.如權(quán)利要求1所述的一種仿真黃豆的制備方法，其特征在于，所述的步驟1進(jìn)一步包括步驟1. 1 對(duì)黃豆進(jìn)行預(yù)篩選，篩去雜質(zhì)，然后對(duì)上述原材料進(jìn)行靜電除塵和高壓除 塵，隨后進(jìn)行多級(jí)粉碎處理并采用檢查篩篩選粉碎后的顆粒，得到原材料粉末，對(duì)尺寸不合 格的顆粒分別回收并重新進(jìn)行多級(jí)粉碎處理；步驟1. 2 對(duì)大米進(jìn)行預(yù)篩選，篩去雜質(zhì)，然后對(duì)大米進(jìn)行靜電除塵和高壓除塵，隨后 進(jìn)行多級(jí)粉碎處理并采用檢查篩篩選粉碎后的顆粒，得到米粉，對(duì)尺寸不合格的顆粒分別 回收并重新進(jìn)行多級(jí)粉碎處理。
3.如權(quán)利要求1所述的一種仿真黃豆的制備方法，其特征在于，所述的步驟2進(jìn)一步包括步驟2. 1 預(yù)混合步驟將粉碎后的18 42重量份原材料與9 23重量份水預(yù)混合，并加入1 2重量份 乳化劑攪拌，將得到的混合物加熱至62 82°C，并向其中添加82 92°C的高溫水蒸氣和 62 72°C的低溫水蒸氣，以調(diào)節(jié)混合物的溫度至72 82°C，預(yù)混合0. 5 2. 4小時(shí)得到混 合物；步驟2. 2 加料混合步驟向預(yù)混合步驟的混合物中加入18 42重量份米粉、8 22重量份水和1 2重量份 營(yíng)養(yǎng)素，將得到的混合物加熱至60 80°C，并向其中添加80 90°C的高溫水蒸氣和60 70°C的低溫水蒸氣，以調(diào)節(jié)混合物的溫度至70 80°C進(jìn)一步混合1 6小時(shí)得到混合物。
4.如權(quán)利要求3所述的一種仿真黃豆的制備方法，其特征在于，在所述的步驟2.2中， 向混合物中添加1 2重量份纖維素、1 2重量份熱穩(wěn)定劑、以及1 2重量份交聯(lián)劑。
5.如權(quán)利要求1所述的一種仿真黃豆的制備方法，其特征在于，所述的營(yíng)養(yǎng)素為維生 素A、維生素Bi、維生素B2、維生素B6、葉酸、煙酸、維生素B12、維生素C、維生素E、維生素 K、微量元素、核黃素、VA醋酸脂、硫胺素、葡萄糖酸鋅、葡萄糖酸鈣、乳酸鈣中的一種或多種。
6.如權(quán)利要求1所述的一種仿真黃豆的制備方法，其特征在于，所述的步驟3中，混合 物經(jīng)擠壓機(jī)出口處的?？讛D出，并被旋轉(zhuǎn)切割刀切割得到粒徑為2 6mm、長(zhǎng)度為7 19mm 的顆粒；所述的步驟3中，對(duì)切割后的顆粒涂敷一層可食用油脂類(lèi)物質(zhì)，然后對(duì)步驟3中產(chǎn)生的 碎料回收并重新擠壓成型。
7.如權(quán)利要求1所述的一種仿真黃豆的制備方法，其特征在于，在高溫干燥和低溫干 燥后，將烘干后含水量為10 15%的顆粒上涂敷一層可食用油脂類(lèi)物質(zhì)，隨后在溫度為 15 25°C、濕度為10 15%的環(huán)境下恒溫恒濕冷卻10 60小時(shí)，得到產(chǎn)品。
8.如權(quán)利要求1所述的一種仿真黃豆的制備方法，其特征在于，所述的步驟4后還包括 步驟5 對(duì)步驟4. 2中的產(chǎn)品進(jìn)行色選檢驗(yàn)，回收次品并將其返回至步驟1中的粉碎裝置。
9.如權(quán)利要求8所述的一種仿真黃豆的制備方法，其特征在于，還包括一個(gè)對(duì)步驟5得 到的產(chǎn)品進(jìn)行打磨并采用可食用色素對(duì)其表面進(jìn)行噴涂染色并干燥的步驟。
10.一種根據(jù)權(quán)利要求1至9所述的方法制備的仿真黃豆，其特征在于，所述的仿真黃 豆具有與大米或黃豆相同或相近的外形。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種仿真黃豆及其制備方法，特別涉及一種營(yíng)養(yǎng)強(qiáng)化的仿真黃豆及其制備方法。該方法以黃豆為原材料和天然大米分別依次經(jīng)預(yù)篩選、靜電除塵、高壓除塵、多級(jí)粉碎、檢查篩、顆?；厥樟鞒痰玫皆牧戏勰┖兔追?。預(yù)混合該原材料粉末、水、乳化劑，然后再與米粉、水、纖維素、熱穩(wěn)定劑、營(yíng)養(yǎng)素、交聯(lián)劑在一定溫度下混合。將得到的混合物注入擠壓機(jī)，擠壓成型、切割制粒，所得顆粒外表面涂敷一層可食用油脂類(lèi)物質(zhì)，然后依次經(jīng)預(yù)干燥、高溫干燥、低溫干燥，對(duì)干燥后顆粒外表面涂敷一層可食用油脂類(lèi)物質(zhì)，最后恒溫恒濕冷卻，得到仿真黃豆。本發(fā)明制備方法簡(jiǎn)單、產(chǎn)率高，所得仿真黃豆具有較高營(yíng)養(yǎng)含量、與大米或黃豆相似的外形和煮熟時(shí)間。
文檔編號(hào)A23L1/30GK101878881SQ20091005056
公開(kāi)日2010年11月10日 申請(qǐng)日期2009年5月5日 優(yōu)先權(quán)日2009年5月5日
發(fā)明者劉 英 申請(qǐng)人:上海亦晨信息科技發(fā)展有限公司