本發(fā)明涉及一種永磁調速設備技術領域，特別涉及一種永磁調速設備用銅盤的散熱裝置。

背景技術：

永磁傳動裝置及永磁電機在現(xiàn)有技術中已經(jīng)廣泛應用，但是現(xiàn)有技術的永磁傳動裝置存在著散熱性差的缺陷：根據(jù)永磁傳動的原理，當永磁設備的電動機工作后，帶動銅盤在磁盤所產(chǎn)生的磁場中切割磁力線，交變磁場通過銅盤與磁盤之間的氣隙在銅盤上產(chǎn)生渦流電流，該渦流電流反過來在磁盤周圍產(chǎn)生反感磁場，阻止銅盤與磁盤的相對運動，從而實現(xiàn)電機與負載之間的扭矩傳輸。而在銅盤中產(chǎn)生的渦流電流會產(chǎn)生熱量，如銅盤散熱不及時，將會影響永磁傳動裝置、銅盤以及電動機因高溫發(fā)生退磁現(xiàn)象，嚴重影響電動機性能?，F(xiàn)有銅盤的散熱方式較為傳統(tǒng)，這種冷卻方式無法滿足瞬間過載和不同功率、不同扭矩電機的冷卻要求，并且這種冷卻方式只能對銅盤的表面進行散熱，散熱的速度太低。所以需要一種可以滿足不同功率、不同扭矩并且散熱速度較快的散熱機構。

技術實現(xiàn)要素：
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本發(fā)明的目的是為了解決現(xiàn)有技術中存在的上述問題，提供一種永磁調速設備用銅盤的散熱裝置。本發(fā)明操作方便，結構可靠，能夠快速將永磁設備中銅盤的熱量散出去，克服了現(xiàn)有技術中存在的不足，提高了設備的效能，減少故障，保證設備的可靠運行。

為了解決現(xiàn)有技術中存在的上述問題采用的技術方案是：

一種永磁調速設備用銅盤的散熱裝置，包括銅盤、冷卻機構，銅盤設有軸向中心孔，所述冷卻機構包括鋼盤、導熱塊，銅盤與鋼盤連接，所述鋼盤包括圓柱部分、軸向端面一、軸向端面二，圓柱部分設有軸向中心孔，軸向中心孔與電機動力輸出軸密封連接，所述銅盤與圓柱部分的軸向端面二連接，所述鋼盤的圓柱部分在軸向設有多個導熱塊安裝孔，所述銅盤的軸向設有與導熱塊安裝孔位置相配合的導熱塊連接孔，所述導熱塊一端與導熱塊安裝孔連接，導熱塊一端與導熱塊連接孔密封連接，導熱塊與冷卻介質進行熱交換。

所述軸向端面一在導熱塊安裝孔內側設有突出于軸向端面一的并與軸向中心孔同軸設置的環(huán)形凸起。

所述鋼盤還包括帶空腔的套筒，圓柱部分的軸向端面一邊緣與套筒的軸向端面一連接，所述環(huán)形凸起與套筒之間形成環(huán)形槽，所述環(huán)形凸起的外端面與套筒的軸向端面二在同一個平面上。

在套筒的軸向端面二上設有相連接的定位蓋板，所述定位蓋板的內端面設有與導熱塊安裝孔同軸的導熱塊固定槽，導熱塊另一端與導熱塊固定槽密封連接。

所述定位蓋板為設有軸向大中心孔的薄圓柱體，所述大中心孔的尺寸大于電機動力輸出軸的直徑，所述定位蓋板的邊緣與套筒的軸向端面二連接，所述軸向中心孔及定位蓋板的外側設有冷卻液噴頭，噴頭與噴管連接，通過噴頭向套筒內腔及定位蓋板上噴水等冷卻介質實現(xiàn)對銅盤的噴淋降溫，在套筒部分的套筒壁圓周上設有徑向的出水口。

所述定位蓋板為設有軸向小中心孔的薄圓柱體，所述軸向小中心孔與電機動力輸出軸密封配合，所述定位蓋板的內端面與套筒的軸向端面二、環(huán)形凸起的外端面密封連接，在環(huán)形槽的密封腔體內通入冷卻用的傳熱介質。

與銅盤連接的圓柱部分的軸向另一端面設有與軸向中心孔同軸設置的軸向套管，所述銅盤的軸向中心孔軸與軸向套管的外圓柱面配合，所述軸向套管的內孔與軸向中心孔尺寸相同；所述導熱塊安裝孔在靠近銅盤一端設有直徑大于導熱塊安裝孔的鋼盤凹槽，所述導熱塊端部與導熱塊座連接，所述鋼盤凹槽與導熱塊座配合，導熱塊座同時與銅盤的導熱塊連接孔連接。

導熱塊采用銅導熱管；所述鋼盤凹槽內設有密封圈，密封圈與導熱管外圓柱面密封配合，所述導熱塊座與密封圈端面配合；所述導熱管為銅管，所述導熱管內設有傳熱介質，所述導熱管的端部設有密封件；所述導熱塊固定槽內設有與導熱管端部配合的密封膠墊；所述銅盤與鋼盤上分別設有連接孔，銅盤與鋼盤通過螺栓緊固件連接。

所述導熱塊連接孔可設為通孔，也可設為盲孔；所述導熱塊安裝孔在鋼盤上、導熱管連接孔在銅盤錯列均勻分布，多個所述的銅盤定位孔的總面積不大于銅盤總面積的5％。

導熱塊采用銅導熱柱或者銅導熱管；所述導熱管可以采用直管、彎管或者螺旋管。

本發(fā)明的有益效果：

1.本發(fā)明采用的散熱裝置，在工作時能夠將銅盤上因渦流產(chǎn)生的熱量會及時傳遞給具有極快的傳熱速度及極強的傳熱能力的導熱管或者導熱塊結構，再通過冷卻水等冷卻介質對導熱結構進行冷卻，將熱量通過鋼盤上的出水口通過散熱介質循環(huán)帶走、或者通過鋼盤的表面散熱帶走，達到降溫的目的，保證了永磁設備中電機不會因高溫而退磁的現(xiàn)象，提高了設備的效能，減少故障，保證設備的可靠運行。

2.通過軸向端面一在導熱塊安裝孔內側設有突出于軸向端面一的并與軸向中心孔同軸設置的環(huán)形凸起。鋼盤包括帶空腔的套筒，所述環(huán)形凸起與套筒之間形成環(huán)形槽，；以及所述軸向中心孔及定位蓋板的外側設有冷卻液噴頭，噴頭與噴管連接，通過噴頭向套筒內腔及定位蓋板上噴水等冷卻介質實現(xiàn)對銅盤的噴淋降溫，在套筒部分的套筒壁圓周上設有徑向的出水口；或者所述定位蓋板為設有軸向小中心孔的薄圓柱體，所述定位蓋板的內端面與套筒的軸向端面二、環(huán)形凸起的外端面密封連接，在環(huán)形槽的密封腔體內通入冷卻用的傳熱介質；他會導熱塊采用銅導熱管，保證了散熱效率高、散熱效果好。

3.通過所述鋼盤凹槽內設有密封圈，密封圈與導熱管外圓柱面密封配合，所述導熱塊座與密封圈端面配合；所述導熱管內設有傳熱介質，所述導熱管的端部設有密封件；防止傳熱介質、冷卻液從鋼盤的通孔與導熱管的間隙中流出；通過密封件實現(xiàn)導熱管兩端的密封、避免導熱管的內部冷卻介質的滲漏或者不泄露。通過導熱塊固定槽內設有與導熱管端部配合的密封膠墊，密封膠墊具有緩沖作用，通過密封膠墊的作用避免密封蓋損壞引起的冷卻液滲入導熱管內腔以及導熱管內冷卻介質的泄露；所述銅盤與鋼盤上分別設有連接孔，銅盤與鋼盤通過螺栓緊固件連接便于拆裝維護和儲運。

4.通過導熱塊連接孔可設為通孔，也可設為盲孔；導熱管連接孔在銅盤錯列均勻分布，多個所述的銅盤定位孔的總面積不大于銅盤總面積的5％。通孔能夠使導熱塊座全部與銅盤接觸，吸熱面積更大、散熱快、散熱效果更好；盲孔可以將導熱塊座可靠地固定于銅盤的內部、軸向定位和固定更可靠；通過導熱塊安裝孔在鋼盤上、導熱管連接孔在銅盤錯列均勻分布，多個所述的銅盤定位孔的總面積不大于銅盤總面積的5％，同時實現(xiàn)了結構剛性好強度高、散熱效果好。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的結構示意圖；

圖2為圖1的a-a的結構剖視圖一；

圖3為圖1的a-a的結構剖視圖二；

圖4為圖1的a-a的結構剖視圖三；

圖5為圖1的a-a的結構剖視圖四；

圖6為圖4的局部放大圖一(導熱塊連接孔為盲孔)；

圖7為圖4的局部放大圖二(導熱塊連接孔為通孔)。

具體實施方式

下面結合附圖描述本發(fā)明的具體實施方式：

實施例1

結合圖1至圖6，一種永磁調速設備用銅盤的散熱裝置，包括銅盤1、冷卻機構，銅盤1設有軸向中心孔，所述冷卻機構包括鋼盤2、導熱塊3，銅盤1與鋼盤2連接，所述鋼盤2包括圓柱部分23、軸向端面一231、軸向端面二232，圓柱部分設有軸向中心孔27，軸向中心孔與電機動力輸出軸密封連接，所述銅盤1與圓柱部分的軸向端面二232連接，所述鋼盤2的圓柱部分23在軸向設有多個導熱塊安裝孔21，所述銅盤1的軸向設有與導熱塊安裝孔21位置相配合的導熱塊連接孔11，所述導熱塊3一端與導熱塊安裝孔21連接，導熱塊3一端與導熱塊連接孔密封連接，導熱塊3與冷卻介質進行熱交換。

導熱塊采用銅導熱柱或者銅導熱管。所述導熱管可以采用直管33、彎管34或者螺旋管。

所述軸向端面一在導熱塊安裝孔21內側設有突出于軸向端面一的并與軸向中心孔27同軸設置的環(huán)形凸起28。

實施例2

結合圖4、圖5，所述鋼盤2還包括帶空腔25的套筒24，圓柱部分23的軸向端面一231邊緣與套筒的軸向端面一241連接，所述環(huán)形凸起28與套筒之間形成環(huán)形槽29，所述環(huán)形凸起28的外端面281與套筒的軸向端面二241在同一個平面上。

在套筒的軸向端面二241上設有相連接的定位蓋板4，所述定位蓋板4的內端面設有與導熱塊安裝孔21同軸的導熱塊固定槽41，導熱塊另一端與導熱塊固定槽密封連接。當導熱管3穿過鋼盤2的導熱管安裝孔21后，導熱管3的兩端分別與銅盤1和定位蓋板4連接形成一個整體。

所述定位蓋板4為設有軸向大中心孔的薄圓柱體，所述大中心孔的尺寸大于電機動力輸出軸的直徑，所述定位蓋板4的邊緣與套筒的軸向端面二241連接，所述軸向中心孔及定位蓋板4的外側設有冷卻液噴頭，噴頭與噴管連接，通過噴頭向套筒內腔及定位蓋板4上噴水等冷卻介質實現(xiàn)對銅盤的噴淋降溫，在套筒部分的套筒壁圓周上設有徑向的出水口22。

所述定位蓋板4為設有軸向小中心孔的薄圓柱體，所述軸向小中心孔與電機動力輸出軸密封配合，所述定位蓋板4的內端面與套筒的軸向端面二241、環(huán)形凸起28的外端面281密封連接，在環(huán)形槽的密封腔體29內通入冷卻用的傳熱介質8。傳熱介質8可以采用無機傳熱介質。

所述導熱塊安裝孔21在靠近銅盤1一端設有直徑大于導熱塊安裝孔的鋼盤凹槽，所述導熱塊端部與導熱塊座31連接，所述鋼盤凹槽與導熱塊座31合，導熱塊座31同時與銅盤的導熱塊連接孔連接。

與銅盤1連接的圓柱部分的軸向另一端面設有與軸向中心孔同軸設置的軸向套管26，所述銅盤1的軸向中心孔軸與軸向套管26的外圓柱面配合，所述軸向套管的內孔與軸向中心孔27尺寸相同。

所述導熱塊安裝孔21在鋼盤2上、導熱管連接孔在銅盤1錯列均勻分布，多個所述的銅盤定位孔的總面積不大于銅盤總面積的5％。

所述鋼盤凹槽內設有密封圈5，密封圈5與導熱管3外圓柱面密封配合，所述導熱塊座31與密封圈5端面配合。通過導熱塊31實現(xiàn)密封圈5的軸向固定盒壓實密封，防止冷卻液從鋼盤2的通孔21與導熱管3的間隙中流出。

所述導熱管3為銅管，所述導熱管3內設有傳熱介質，所述導熱管3的端部設有密封件32。通過密封件實現(xiàn)導熱管3兩端的密封、避免導熱管的內部冷卻介質的滲漏或者不泄露。

本發(fā)明的導熱管3從導熱管安裝孔21穿過后，一端通過導熱塊座33與銅盤定位孔連接、另一端通過密封件與定位蓋板4底部的導熱塊固定槽41內，導熱管安裝孔21、銅盤定位孔及導熱塊固定槽41同軸設置，將導熱管3牢固固定，保證導熱管3的穩(wěn)定性。

所述導熱塊固定槽41內設有與導熱管3端部配合的密封膠墊6，密封膠墊具有緩沖作用，通過密封膠墊的作用避免密封蓋損壞引起的冷卻液滲入導熱管3內腔以及導熱管內冷卻介質的泄露。其他參照實施例1，在此不再贅述。

實施例3

結合圖4、圖5、圖6、圖7，所述導熱塊連接孔11可設為通孔，也可設為盲孔12。通孔11能夠使導熱塊座31全部與銅盤1接觸，吸熱面積更大、散熱快、散熱效果更好；盲孔12可以將導熱塊座31可靠地固定于銅盤1的內部、軸向定位和固定更可靠。

所述導熱塊座31的尺寸根據(jù)導熱塊連接孔11是通孔11還是盲孔12進行設計。

所述銅盤1與鋼盤2上分別設有連接孔7，銅盤1與鋼盤2通過螺栓緊固件7連接。

使用時，將本發(fā)明的銅盤1、鋼盤2及定位蓋板4連接為一整體后，將其裝配到電動機的輸出軸、作為動力輸出端與負載端配合，比如負載端的液壓泵、空壓機等用能機構，將電動機的動力轉化為負載所需要的能量。因定位蓋板4與輸出軸在徑向上存在很大的空隙形成一噴水口42，當電動機工作，銅盤1產(chǎn)生熱量后，熱量將傳給導熱管3，此時噴水設備將從定位蓋板4的噴水口42將冷卻液直接噴灑在導熱塊3上，冷卻液對導熱塊散熱后，將熱量通過鋼盤2上的出水口22帶走，達到降溫的目的。其他參照實施例1，2，在此不再贅述。

上述雖然結合附圖對發(fā)明的具體實施方式進行了描述，但并非對本發(fā)明保護范圍的限制，在本發(fā)明的技術方案的基礎上，本領域技術人員不需要付出創(chuàng)造性勞動即可做出的各種修改或變形仍在本發(fā)明的保護范圍以內。