本發(fā)明涉及一種耐高溫、耐制動液、耐交變溫、耐交變壓的車用離合器油管，特別涉及一種離合器軟管及其制造方法。

背景技術(shù)：

離合器軟管是汽車制動系統(tǒng)中非常重要的安全部件，起著傳送制動工作壓力的作用，提高離合器軟管的可靠性和耐久性是對保證人身安全有重要的意義。離合器軟管要求具備極佳的耐高溫、耐制動液、耐交變溫、耐交變壓等性能。

目前，國內(nèi)生產(chǎn)的該類軟管內(nèi)外層都選用不同體系的橡膠，采用聚酯纖維或者鋼絲作為增強層。其缺陷是：橡膠軟管在生產(chǎn)過程產(chǎn)生的氣味、粉塵污染，以及生產(chǎn)橡膠過程中一些硫化劑、促進劑等有毒助劑，均對環(huán)境有很大的破壞；加工過程中穿芯編織，成品將定型芯子高壓排出，增加工作量；另外，橡膠成品管氣味嚴重。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是針對現(xiàn)在技術(shù)的不足，提供一種耐高溫、耐制動

液、耐交變溫、耐交變壓的一種離合器軟管及其制造方法。

本發(fā)明是通過如下技術(shù)方案來實現(xiàn)的。

一種離合器軟管及其制造方法，包括離合器軟管，其特征在于：所述離合器軟管由軟管內(nèi)層、中間增強層和軟管外保護層構(gòu)成；在軟管內(nèi)層的外壁纏繞有中間增強層，在中間增強層的外側(cè)覆蓋有軟管外保護層；所述軟管內(nèi)層選用尼龍為主體材料，所述中間增強層選用鋼絲材料，所述軟管外保護層選用聚氨酯作為主體材料。

上述離合器軟管的制造方法，它包括如下步驟：

A.軟管內(nèi)層擠出工藝

a.軟管內(nèi)層用料：采用黑色的尼龍顆粒，其顆粒硬度為65D±5D。

b.軟管內(nèi)層擠出前準備：原料尼龍顆粒在80-110℃之間烘干3-4小時，待材料水分＜0.05%時開始擠出作業(yè)；烘干期間對擠出機做開機前的預(yù)熱2-3小時，設(shè)定溫度比成型溫度高10-15℃。

c.軟管內(nèi)層擠出成型：啟動主機裝置，緩慢加速擠出物料，調(diào)整溫度至成型溫度；然后啟動牽引裝置，引出軟管，經(jīng)真空裝置和冷卻水槽送至牽引裝置，調(diào)整真空壓力和主機牽引速度，擠出尺寸合格的軟管。

B.中間增強層編織工藝

a.合股機、編織機運行準備：啟動設(shè)備，確保各部件運轉(zhuǎn)正常；

b.上線：按使用要求選擇合適的股數(shù)的鋼絲裝在錠子上，并調(diào)整錠子的張力；

c.編織作業(yè)：將軟管內(nèi)層引過口模壓在牽引機上，然后進行編織，編織過程應(yīng)保證編織角度和行程。

C.軟管外保護層涂覆工藝

a.將聚氨酯料加黑色特種聚氨酯色母烘干后，加料到料斗；期間對擠出機預(yù)熱，設(shè)定溫度比成型溫度高10-15℃。

b.待設(shè)備到預(yù)熱溫度后，啟動主機、牽引裝置，將編織好的軟管從模具中心穿過，經(jīng)過冷卻水槽，壓在牽引機上，調(diào)整主機和牽引速度以及模具的壓力，保證軟管外層與內(nèi)層的同心度及厚度。

本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比較，具有以下優(yōu)點：加工方式簡單，耐交變溫、耐交變壓性強，無毒無味無污染、安全系數(shù)高，更加適合于未來的市場要求。

附圖說明

圖1是本發(fā)明離合器軟管的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2是本發(fā)明圖1中軟管內(nèi)層的擠出工藝流程示意圖；

圖3是本發(fā)明圖1中中間增強層編織工藝流程示意圖。

圖中：1-軟管內(nèi)層、2-中間增強層、3-軟管外保護層、4-擠出設(shè)備、5-牽引裝置、6-真空裝置、7-冷卻水槽、8-編織機。

具體實施方式

實施例：根據(jù)圖1-圖3所示，本發(fā)明一種離合器軟管及其制造方法，包括離合器軟管，其特征在于：所述離合器軟管由軟管內(nèi)層1、中間增強層2和軟管外保護層3構(gòu)成；在軟管內(nèi)層1的外壁纏繞有中間增強層2，在中間增強層2的外側(cè)覆蓋有軟管外保護層3；所述軟管內(nèi)層1選用尼龍為主體材料，所述中間增強層2選用鋼絲材料，所述軟管外保護層3選用聚氨酯作為主體材料。

上述離合器軟管的制造方法，它包括如下步驟：

A.軟管內(nèi)層1擠出工藝

擠出設(shè)備4為專用設(shè)備，擠出機螺桿長徑比為1：28——1：32，壓縮比為1：2.8——1：4.成型模具要使流道通暢，模具壓縮比要適當，成型段長度要適宜。

a.軟管內(nèi)層1用料：采用黑色的尼龍顆粒，其顆粒硬度為65D。

b.軟管內(nèi)層1擠出前準備：原料尼龍顆粒在80-110℃之間烘干3-4小時，待材料水分＜0.05%時開始擠出作業(yè)；烘干期間對擠出機做開機前的預(yù)熱2-3小時，設(shè)定溫度比成型溫度高10-15℃。

c.軟管內(nèi)層1擠出成型：啟動主機裝置，緩慢加速擠出物料，調(diào)整溫度至成型溫度；然后啟動牽引裝置5，引出軟管，經(jīng)真空裝置6和冷卻水槽7送至牽引裝置5，調(diào)整真空壓力和主機牽引速度，擠出尺寸合格的軟管。

B.中間增強層2編織工藝

a.合股機、編織機8運行準備：啟動設(shè)備，確保各部件運轉(zhuǎn)正常；

b.上線：按使用8要求,選用0.3mm的軟性鋼絲，適用的設(shè)備為16錠，合鋼絲股數(shù)選5股，調(diào)整好錠子的張力；

c.編織作業(yè)：將軟管內(nèi)層1引過口模壓在牽引機上，然后進行編織，編織過程應(yīng)保證編織角度和行程。

C.軟管外保護層3的涂覆工藝

a.將聚氨酯料加黑色特種聚氨酯色母烘干后，加料到料斗；期間對擠出機預(yù)熱，設(shè)定溫度比成型溫度高10-15℃。

b.待設(shè)備到預(yù)熱溫度后，啟動主機、牽引裝置5，將編織好的軟管從模具中心穿過，經(jīng)過冷卻水槽7，壓在牽引機上，調(diào)整主機和牽引速度以及模具的壓力，保證軟管外保護層3與軟管內(nèi)層1的同心度及厚度。與擠出內(nèi)管的差異性在于：擠出機機頭與編織的軟管呈垂直方式，模具設(shè)計采用壓力口型，擠出過程中通過調(diào)整模具不同角度的壓力，保證外包覆層與內(nèi)層軟管的同心度。

本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比較，具有以下優(yōu)點：加工方式簡單，耐交變溫、耐交變壓性強，無毒無味無污染、安全系數(shù)高，更加適合于未來的市場要求。

本發(fā)明未詳盡描述的技術(shù)內(nèi)容均為公知技術(shù)。