專利名稱：氣體壓縮機(jī)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種氣體壓縮沖幾。
背景技術(shù)：
在專利文獻(xiàn)l中記載有"氣體壓縮機(jī)"。
如圖5所示，該氣體壓縮機(jī)201是葉片壓縮機(jī)，在供吸入的 致冷劑流通的氣體吸入通路2 0 3中，配置有防止氣體發(fā)生逆流的 逆止閥205。
如圖5和圖6所示，逆止閥205具有借助止動件207(閥座) 開口于氣體吸入通路203的圓筒狀的氣缸209、以自由移動的方 式收容于氣缸209內(nèi)的閥體2U、以及將閥體211推向止動件207 的螺旋彈簧213等；利用螺旋彈簧213的推壓力以及外部壓力與 氣體吸入通路2 03壓力之間的平衡，使閥體211在氣缸2 09中進(jìn)行 移動，當(dāng)經(jīng)過吸入行程而吸入的致冷劑通過氣體吸入通^各203 時，螺旋彈簧213發(fā)生撓曲，閥體211后退而容許致冷劑通過， 在壓縮行程中由螺旋彈簧213將閥體211推到止動件207,而將氣 體吸入通^各203關(guān)閉，/人而防止致冷劑和才幾油發(fā)生泄漏。
另外，若積存于氣缸209的底部215的致冷劑的壓力變大，
止閥201無法正常工作。
因此，在殼體221上形成有用于使積存于底部215的致冷劑 返回到氣體吸入通路203中的致冷劑排出流路217、 219。圖6是 按與圖5不同的順序加工致冷劑排出流路217、 219而形成的結(jié) 構(gòu)，無論是圖5還是圖6中的結(jié)構(gòu)，致冷劑排出流路217、 219均 是從外部對殼體221進(jìn)行加工而成的，因此，使用了用于防止致冷劑和才幾油泄漏的插塞(plug)223以及密封墊225 。 專利文獻(xiàn)l:曰本凈爭開2006 — 144636號7>才艮

發(fā)明內(nèi)容
發(fā)明要解決的問題
專利文獻(xiàn)1的氣體壓縮機(jī)因為如上所述地加工2條致冷劑 排出流3各217、 219，所以加工工時4交多，因為還需要插塞223 和密封墊225,所以零件成本較高。
另外，在殼體221中，還需要有用于加工致冷劑排出流路 217、 219的附加層部分227(加工余量)，這樣會增大重量。
因此，本發(fā)明目的在于提供一種減少逆止閥及其周圍結(jié)構(gòu) 的加工成本、零件件數(shù)和重量的氣體壓縮機(jī)。
用于解決問題的方案
技術(shù)方案l的氣體壓縮機(jī)包括對自氣體吸入通路吸入的 氣體進(jìn)行壓縮且將其從氣體排出通路排出的壓縮機(jī)構(gòu)；防止上 述氣體吸入通路中的氣體發(fā)生逆流的逆止閥；其特征在于，上 述逆止閥具有收容孔，其一側(cè)的端部對上述氣體吸入通路開 口，另 一側(cè)的端部成為氣體積存部；閥體，其以自由移動的方 式被收容于上述收容孔中；閥座，其設(shè)置于上述收容孔的上述 開口側(cè)，當(dāng)上述閥體受到推壓時將上述氣體吸入通路關(guān)閉；施 力部件，其將上述閥體向上述閥座側(cè)推壓；在上述收容孔的壁 部上，設(shè)置有用于將上述氣體積存部與上述氣體吸入通路相連 通的氣體排出槽。
技術(shù)方案2的發(fā)明是根據(jù)技術(shù)方案1所述的氣體壓縮機(jī)，其 特征在于，使上述氣體吸入通路形成為朝向被吸入的致冷劑的 下游側(cè)去截面積增大那樣的錐形狀，將上述氣體排出槽設(shè)置于 上述氣體吸入通路的下游側(cè)開口的位置。技術(shù)方案3的發(fā)明是根據(jù)技術(shù)方案1或2所述的氣體壓縮 機(jī)，其特征在于，將上述氣體排出槽設(shè)為直線狀。
技術(shù)方案4所述的發(fā)明是根據(jù)技術(shù)方案1 ~技術(shù)方案3中任 一項所述的氣體壓縮機(jī)，其特征在于，上述壓縮機(jī)構(gòu)包括轉(zhuǎn) 子，其在凸輪面的內(nèi)側(cè)進(jìn)行旋轉(zhuǎn)；葉片槽，其形成于上述轉(zhuǎn)子 上；葉片，其一邊隨著上述轉(zhuǎn)子的旋轉(zhuǎn)與上述凸輪面相接觸， 一邊在上述葉片槽中進(jìn)行進(jìn)退；多個壓縮室，其形成于上述葉 片與上述凸輪面之間，隨著上述轉(zhuǎn)子的旋轉(zhuǎn)容積發(fā)生變化；當(dāng) 上述轉(zhuǎn)子進(jìn)行旋轉(zhuǎn)時，通過上述壓縮室的容積變化，對自上述 氣體吸入通路吸入的氣體進(jìn)行壓縮，并將其從上述氣體排出通 路中排出。
發(fā)明的效果
技術(shù)方案1的氣體壓縮機(jī)使氣體積存部的氣體(致冷劑氣體) 借助氣體排出槽返回到氣體吸入通路側(cè)，能夠防止因氣體積存 部積存有致冷劑氣體而導(dǎo)致高壓的發(fā)生，使逆止閥正常工作。
另外，氣體排出槽被設(shè)置在收容孔的壁部上，因此，與需 要設(shè)有2條致冷劑排出流路217、 219、插塞223以及密封墊225 的以往例相比，能夠大幅度地降低加工成本和零件成本。
而且，不需要用于加工致冷劑排出流^各217、 219的附加層 部分227，這樣能進(jìn)行相應(yīng)的輕量化。
技術(shù)方案2的氣體壓縮機(jī)通過在形成為錐形狀的氣體吸入 通路的大徑側(cè)設(shè)置氣體排出槽，將長度設(shè)為最短，因而能使氣 體排出槽的流路阻力相應(yīng)地變小，且能使致冷劑在氣體積存部 與氣體吸入通^各之間進(jìn)行高效地移動。
技術(shù)方案3的氣體壓縮機(jī)通過將氣體排出槽設(shè)為直線狀而 使流路阻力進(jìn) 一 步變小，能使致冷劑在氣體積存部與氣體吸入 通^各之間進(jìn)4亍高效地移動。另外，由于直線狀的氣體排出槽最容易進(jìn)行加工，因而能 使加工成本相應(yīng)地降低。
技術(shù)方案4的氣體壓縮機(jī)(葉片壓縮機(jī))能獲得技術(shù)方案l ~ 3的發(fā)明效果。


圖l是葉片壓縮機(jī)l的縱剖視圖。
圖2是葉片壓縮機(jī)1的主要部分的放大剖視圖。
圖3是葉片壓縮機(jī)1的主要部分的放大剖視圖。
圖4是葉片壓縮機(jī)1的主要部分的放大剖視圖。
圖5是以往例的縱剖視圖。
圖6是以往例的主要部分的放大剖視圖。
具體實施例方式
實施方式
以下，參照圖1 ~圖4對葉片壓縮一幾l(氣體壓縮機(jī))進(jìn)行說 明。圖l是葉片壓縮機(jī)l的縱剖視圖，圖2、圖3和圖4分別是葉片 壓縮機(jī)l的主要部分的放大剖視圖。另外，圖l的右方表示葉片 壓縮才幾l的前方。
葉片壓縮機(jī)l包括對自氣體吸入通路3吸入的致冷劑(氣體) 進(jìn)行壓縮并將其從氣體排出通路排出的壓縮機(jī)構(gòu)5、和用于防止 氣體吸入通i 各3中的致冷劑發(fā)生逆流的逆止閥7 。
逆止閥7具有
套筒ll(收容孔)，其一側(cè)的端部對氣體吸入通^各3開口 ，另 一側(cè)的端部成為氣體積存部9;
芯13(閥體)，其以自由移動的方式被收容于套筒ll內(nèi)； 止動件15(閥座)，其設(shè)置于套筒ll的開口側(cè)，當(dāng)芯13受到推壓時將氣體吸入通路3關(guān)閉；
螺旋彈簧17(施力部件)，其將芯13向止動件15側(cè)推壓。
在套筒ll的壁部設(shè)置有用于將氣體積存部9與氣體吸入通 路3相連通的氣體排出槽19。
使氣體吸入通路3形成為隨著朝向吸入的致冷劑的下游側(cè) 去截面積增大的錐形狀，且將氣體排出槽19設(shè)置為使上述開口 位于氣體吸入通^各3的下游側(cè)。
將氣體排出槽19設(shè)置為直線狀。
壓縮機(jī)構(gòu)5包括轉(zhuǎn)子21,其在凸輪面的內(nèi)側(cè)進(jìn)行旋轉(zhuǎn)； 葉片槽，其形成于轉(zhuǎn)子21上；葉片23，其一邊隨著轉(zhuǎn)子21的旋 轉(zhuǎn)而與凸輪面相接觸， 一邊在葉片槽中進(jìn)行進(jìn)退；多個壓縮室， 其形成于葉片23與凸輪面之間，隨著轉(zhuǎn)子21的旋轉(zhuǎn)其容積發(fā)生 變化；當(dāng)轉(zhuǎn)子21進(jìn)行旋轉(zhuǎn)時，利用壓縮室的容積變化，對自氣 體吸入通路3吸入的致冷劑進(jìn)行壓縮，并使該致冷劑從氣體排出 通路排出。
接著，對葉片壓縮機(jī)l的構(gòu)造進(jìn)行說明。
將葉片壓縮機(jī)l應(yīng)用到車輛用空調(diào)裝置的冷卻系統(tǒng)上，使 用冷凝器(凝縮器)，使經(jīng)過葉片壓縮機(jī)l隔熱壓縮的高溫高壓的 致冷劑氣體發(fā)生液化，利用膨脹閥進(jìn)行隔熱膨脹，并通過蒸發(fā) 器(evaporator)進(jìn)行熱交換， 一 邊產(chǎn)生冷風(fēng) 一 邊被加熱使其發(fā)生 氣化，再返回到葉片壓縮機(jī)l中進(jìn)行隔熱壓縮。在致冷劑中混加 有適量的潤滑油。
葉片壓縮4幾1具有殼體25、前殼體27、前缸體29、缸體31、 后缸體33、旋風(fēng)分離器構(gòu)件35、轉(zhuǎn)子軸37、輸入皮帶輪39和電 磁離合器41等，使用螺栓將殼體25與前殼體27固定為一體，且 使用螺栓將各缸體29、 31、 33固定于前殼體27上，利用螺栓將 旋風(fēng)分離器構(gòu)件35固定于后缸體33上。轉(zhuǎn)子軸37的左端部和中央部以轉(zhuǎn)子軸37可自由旋轉(zhuǎn)的方 式被前缸體29和后缸體33分別支承，將轉(zhuǎn)子21花鍵連結(jié)于轉(zhuǎn)子 軸37上。凸輪面呈大致橢圓形、形成于缸體31上；葉片槽沿著 圓周方向等間隔呈放射狀地形成于轉(zhuǎn)子21上，葉片23可自由進(jìn) 退地被葉片槽支承。
在殼體25上設(shè)置有與蒸發(fā)器側(cè)相連通的吸入口 43,且在殼 體25與前殼體27之間設(shè)置有吸入室45，氣體吸入通路3將這些吸 入口43與吸入室45相連通。另外，在殼體25與后缸體33之間設(shè) 置有排出室47,排出室47借助排出口與冷凝器側(cè)連通。
輸入皮帶輪3 9借助軸承4 9被支承于前殼體2 7上，電磁離合 器41借助電磁元件(solenoid) 51在吸引電樞53時進(jìn)行連結(jié)，而 將輸入皮帶輪39與轉(zhuǎn)子軸37連結(jié)起來。當(dāng)電磁離合器41進(jìn)行連 結(jié)時，利用發(fā)動機(jī)的驅(qū)動力對葉片壓縮機(jī)l進(jìn)行旋轉(zhuǎn)驅(qū)動，當(dāng)電 磁離合器41解除連結(jié)時，將葉片壓縮機(jī)1從發(fā)動機(jī)側(cè)分離。
在凸輪面與轉(zhuǎn)子21的外周面與各葉片23之間形成多個壓 縮室，當(dāng)驅(qū)動葉片壓縮機(jī)1而使轉(zhuǎn)子21旋轉(zhuǎn)時，各葉片23受到施 加于自身的離心力和向葉片槽供給的下述背壓(油壓)的作用而 從葉片槽突出，使頂部與凸輪面相接觸。利用轉(zhuǎn)子21的旋轉(zhuǎn)和 隨著轉(zhuǎn)子21的旋轉(zhuǎn)各葉片2 3在葉片槽中進(jìn)行進(jìn)退，各壓縮室的 容積發(fā)生變化，并重復(fù)進(jìn)行吸入行程、壓縮行程和排出行程的 動作；在吸入行程中，借助吸入口43、氣體吸入通路3和吸入室 45將致冷劑吸入；在壓縮行程中，在各壓縮室內(nèi)對所吸入的致 冷劑進(jìn)行壓縮；在排出行程中，借助排出室47和排出口將所壓 縮的致冷劑排出。旋風(fēng)分離器構(gòu)件35利用油分離器55將機(jī)油從 暫時滯留在排出室47內(nèi)的致冷劑中分離出，分離出的機(jī)油積存 于排出室47的底部，并通過油路57對缸體29、 33中的轉(zhuǎn)子軸37 的軸承部進(jìn)行潤滑，進(jìn)而將該機(jī)油供給到葉片槽，對各葉片23施力口背壓。
在逆止閥7的芯13內(nèi)設(shè)置有與氣體積存部9相連通的空洞 59,除在吸入行程以外，螺旋彈簧17均將芯13推壓到止動件15 側(cè)來封閉氣體吸入通^各3，以防止致冷劑和才幾油向外部泄漏。此 時，在自氣體排出槽19流入到氣體積存部9和空洞5 9中的致冷劑
的封閉功能)被加強(qiáng)。另外，在吸入行程中，在外部與內(nèi)部的 壓力平衡作用下使螺旋彈簧17發(fā)生撓曲，使芯13從止動件15處 進(jìn)行后退，從而打開氣體吸入通^各3，將致冷劑吸入到吸入室45 內(nèi)。
隨著上述那樣的芯13的移動使氣體積存部9的容積發(fā)生變 化，利用該容積的變化使致冷劑通過氣體排出槽19在氣體積存 部9與氣體吸入通路3之間進(jìn)行移動，這樣能防止致冷劑(壓力) 積存到氣體積存部9，因而不會因壓力而產(chǎn)生移動阻力，能使芯 13進(jìn)行圓滑且輕快的移動。
圖3中的箭頭61表示在吸入行程中致冷劑在氣體吸入通路 3中流動的方向，因為在從通過套筒ll的中心的基準(zhǔn)線63觀察時 氣體排出槽19被設(shè)置在致冷劑流動的方向的下游側(cè)，所以使氣 體排出槽19的致冷劑巻入到氣體吸入通路3的致冷劑的流體中 而促進(jìn)移動，這樣能使氣體積存部9的致冷劑高效地返回到氣體 吸入通^各3中。
另外，如圖1所示，使氣體吸入通路3形成為隨著朝向吸入 室45(朝向箭頭61的致冷劑的流動方向)去截面積增大的錐形 狀，如上所述使氣體排出槽19開口于氣體吸入通路3的下游側(cè) (錐形的大徑側(cè))且形成為直線狀，由此使氣體排出槽19的長度 L(圖4)成為最短，從而使流路阻力變得非常小，因而能使致冷 劑進(jìn)一 步高效地進(jìn)行移動。接著，對葉片壓縮機(jī)l的效果進(jìn)行說明。
由于將氣體排出槽19設(shè)置于套筒U的壁部，因此與需要2 條致冷劑排出流路217、 219、插塞223和密封墊225的以往例相 比，更能大幅度地降低加工成本和零件成本。
另外，殼體2 5不需要有用于加工以往例那樣的致冷劑排出 流路217、 219的加工余量(附加部分227)，因而能實現(xiàn)相應(yīng)的輕 量化。
另外，通過將氣體排出槽19開口于形成為錐形狀氣體吸入 通路3的大徑側(cè)且將其長度L設(shè)為最短，能減小流路阻力，從而 能使致冷劑更高效地在氣體積存部9與氣體吸入通路3之間移 動。
另外，通過將氣體排出槽19設(shè)為直線狀而進(jìn)一步減小流路 阻力，能使致冷劑進(jìn)行高效地移動。
另外，因為直線狀的氣體排出槽19最容易進(jìn)行加工，所以 能將加工成本相應(yīng)地降低。
本發(fā)明范圍所包含的其它實施方式
另外，本發(fā)明并不僅局限于上述實施方式的說明，能夠在 本發(fā)明的技術(shù)范圍內(nèi)進(jìn)行各種變更。
例如，本發(fā)明的氣體壓縮機(jī)可以采用除葉片壓縮機(jī)以外的 類型，也能應(yīng)用到除了處理致冷劑的冷卻系統(tǒng)以外的裝置上， 氣體也可以使用致冷劑以外的氣體。
ii
權(quán)利要求
1. 一種氣體壓縮機(jī)(1)，其包括對自氣體吸入通路(3)吸入的氣體進(jìn)行壓縮且使其從氣體排出通路排出的壓縮機(jī)構(gòu)(5)、和用于防止上述氣體吸入通路(3)中的氣體發(fā)生逆流的逆止閥(7)，其特征在于，上述逆止閥(7)具有收容孔(11)，其一側(cè)的端部開口于上述氣體吸入通路(3)，另一側(cè)的端部成為氣體積存部；閥體(13)，其以自由移動的方式被收容于上述收容孔(11)內(nèi)；閥座(15)，其設(shè)置于上述收容孔(11)的上述開口側(cè)，當(dāng)上述閥體(13)受到推壓時關(guān)閉上述氣體吸入通路(3)；施力部件(17)，其將上述閥體(13)向上述閥座(15)側(cè)推壓；在上述收容孔(11)的壁部設(shè)置有用于將上述氣體積存部與上述氣體吸入通路(3)相連通的氣體排出槽(19)。
2. 根據(jù)權(quán)利要求l所述的氣體壓縮機(jī)(l)，其特征在于， 使上述氣體吸入通路(3)形成為隨著朝向所吸入的致冷劑的下游側(cè)去而截面積增大那樣的錐形狀，將上述氣體排出槽(19)設(shè)置于上述氣體吸入通路(3)的下游 側(cè)開口的位置。
3. 根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的氣體壓縮機(jī)(1),其特征在于， 將上述氣體排出槽(19)設(shè)為直線狀。
4. 根據(jù)權(quán)利要求l ~ 3任一項所述的氣體壓縮機(jī)(1)，其特 征在于，上述壓縮機(jī)構(gòu)(5)包括轉(zhuǎn)子(21),其在凸輪面的內(nèi)側(cè)進(jìn)行 旋轉(zhuǎn)；葉片槽，其形成于上述轉(zhuǎn)子(21)上；葉片(23),其一邊隨 著上述轉(zhuǎn)子(21)的旋轉(zhuǎn)與上述凸輪面相接觸， 一邊在上述葉片 槽中進(jìn)行進(jìn)退；多個壓縮室，其形成于上述葉片(23)與上述凸輪面之間，隨著上述轉(zhuǎn)子(21)的旋轉(zhuǎn)使容積發(fā)生變化；上述氣體壓縮機(jī)(l)是具有如下結(jié)構(gòu)的葉片壓縮機(jī)當(dāng)上述 轉(zhuǎn)子(21)進(jìn)行旋轉(zhuǎn)時，上述壓縮室發(fā)生容積變化，由此對自上 述氣體吸入通路(3)吸入的氣體進(jìn)行壓縮，并使該氣體從上述氣 體排出通路排出。
全文摘要
本發(fā)明提供減少逆止閥及其周圍結(jié)構(gòu)的加工成本、零件件數(shù)和重量的氣體壓縮機(jī)。葉片壓縮機(jī)(1)包括對自氣體吸入通路(3)吸入的氣體進(jìn)行壓縮并將其從氣體排出通路排出的壓縮機(jī)構(gòu)(5)；防止氣體吸入通路中的氣體發(fā)生逆流的逆止閥(7)；其中，逆止閥具有收容孔(11)，其一側(cè)的端部開口于氣體吸入通路，另一側(cè)的端部成為氣體積存部(9)；閥體(13)，其以自由移動的方式被收容于收容孔內(nèi)；閥座(15)，其設(shè)置于收容孔的上述開口側(cè)，當(dāng)閥體受到推壓時將氣體吸入通路3關(guān)閉；施力部件(17)，其將閥體向閥座側(cè)推壓；在收容孔的壁部設(shè)有將氣體積存部與氣體吸入通路3相連通的氣體排出槽(19)。
文檔編號F04C18/34GK101520043SQ200910006958
公開日2009年9月2日 申請日期2009年2月13日 優(yōu)先權(quán)日2008年2月28日
發(fā)明者加納勇 申請人:康奈可關(guān)精株式會社