本發(fā)明涉及電鍍生產(chǎn)設(shè)備，特別涉及一種滾鍍裝置及滾鍍自動生產(chǎn)線。

背景技術(shù)：

標準件尤其是高強標準件要進行氰化電鍍鋅和/或電鍍鎘來增加標準件的抗腐蝕性，主要應用在航空航天、高鐵、造船等領(lǐng)域?，F(xiàn)有標準件滾筒電鍍自動線采用行車形式，零件在滾筒中轉(zhuǎn)動實現(xiàn)除油、熱水洗、冷水水洗、酸洗、中和、冷水洗、電鍍(氰化鍍鋅或鍍鎘)、冷水水洗等工序，行車實現(xiàn)滾筒的出槽、入槽和工序間轉(zhuǎn)換。

由于滾筒要入槽和出槽，因此造成槽液帶出量大(槽液消耗大)，溶液消耗大，廢水排放量大濃度高，廢氣排放量大。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

針對現(xiàn)有技術(shù)中的缺陷，本發(fā)明提供一種滾鍍裝置及滾鍍自動生產(chǎn)線，滾筒不需入槽和出槽，槽液帶出量少，消耗小，廢水排放量小。

第一方面，本發(fā)明提供的一種滾鍍裝置，包括：殼體、可轉(zhuǎn)動的設(shè)置在所述殼體中的滾筒、與所述滾筒傳動連接的電機、用于接收物料的入料帶和用于輸出物料的出料帶，所述入料帶設(shè)置在所述滾筒沿軸線方向的前端，所述出料帶設(shè)置在所述滾筒的沿軸線方向的后端。

進一步地，所述滾筒的表面布滿通孔，且所述滾筒的軸線沿前后方向設(shè)置，所述滾筒內(nèi)設(shè)置有擋板，所述擋板的一端與所述滾筒的內(nèi)壁連接，另一端向所述滾筒的軸線延伸，所述擋板在延伸方向的長度小于所述滾筒在所述延伸方向弦長的一半，所述擋板的第一面與所述滾筒的內(nèi)壁之間在軸向的投影形成槽壁夾角小于90度的V形傾料槽；

所述殼體的前端面設(shè)置有第一入口，所述滾筒的前端面設(shè)置有第二入口，所述滾筒的后端面設(shè)置有第一出口，所述殼體的后端面設(shè)置有第二出口；

所述入料帶依次穿過所述第一入口和所述第二入口從所述殼體的前方伸入所述滾筒，所述出料帶依次穿過所述第一出口和所述第二出口，從所述滾筒中延伸到所述殼體的后方。

本申請中，滾筒朝向所述V形傾料槽槽口方向旋轉(zhuǎn)為反向旋轉(zhuǎn)，反之為正向旋轉(zhuǎn)。

進一步地，所述擋板為三角板，所述三角板的其中一邊與所述滾筒的圓周重合，另兩邊分別形成所述擋板第一面和第二面。

進一步地，所述滾筒內(nèi)設(shè)置有陽極和用于與被電鍍的零件接觸的陰極。

進一步地，所述滾筒內(nèi)設(shè)置有鈦籃，所述陽極放置在所述鈦籃中，所述陰極為設(shè)置在所述滾筒內(nèi)圈和外圈的銅帶，所述內(nèi)圈銅帶與所述外圈銅帶電連接，所述外圈銅帶與碳刷電連接。

進一步地，所述入料帶為傾斜設(shè)置的坡度板，所述出料帶為電動輸送帶。

進一步地，所述出料帶的下方設(shè)置有用于將槽液回流的回流槽。

進一步地，所述出料帶的上方設(shè)置有風刀或噴淋裝置。

進一步地，所述殼體的上端設(shè)置有排風口，所述排風口設(shè)置有空氣凈化裝置。

本發(fā)明提供的滾鍍裝置工作原理如下：根據(jù)需要在殼體中放置槽液，零件通過入料帶進入滾筒，并浸泡在槽液中。通過滾筒轉(zhuǎn)動，對零件進行翻轉(zhuǎn)，浸泡完成后，通過出料帶輸出殼體，進入下一道工序。

本發(fā)明的滾鍍裝置，采用滾筒不出槽的方式來實現(xiàn)零件在各工位的轉(zhuǎn)換，在滾筒內(nèi)設(shè)置擋板，滾筒和殼體的兩端面開孔，安裝入料帶和出料帶，正向轉(zhuǎn)動滾筒，使零件在各工位中實現(xiàn)如除油、水洗、酸洗、電鍍等工序；滾筒反轉(zhuǎn)時，零件傾倒在出料帶上，將零件輸送到下一個工位中，完成下道工序，從而避免了滾筒入槽和出槽將槽液帶出，降低了槽液的消耗，減少了廢水。

第二方面，本發(fā)明提供的滾鍍自動生產(chǎn)線，包括：依次設(shè)置的化學除油工位、熱水洗工位、弱腐蝕工位、第一冷水洗工位、中和工位、第二冷水洗工位、一個或多個電鍍工位、以及第三冷水洗工位。

每個工位上均設(shè)置有上述滾鍍裝置，并在殼體中放置對應的槽液；任意相鄰的兩個工位中，上級工位上滾鍍裝置的出料帶與下級工位上滾鍍裝置的入料帶連接。

本發(fā)明的滾鍍自動生產(chǎn)線，采用了多個本發(fā)明第一方面提供的滾鍍裝置，形成化學除油工位、熱水洗工位、弱腐蝕工位、第一冷水洗工位、中和工位、第二冷水洗工位、一個或多個電鍍工位、以及第三冷水洗工位，從而組成一條完整的滾鍍自動生產(chǎn)線。采用滾筒不出槽的方式來實現(xiàn)零件在各工位的轉(zhuǎn)換，在滾筒內(nèi)設(shè)置擋板，滾筒和殼體的兩端面開孔，安裝入料帶和出料帶，正向轉(zhuǎn)動滾筒，使零件在各工位中實現(xiàn)如除油、水洗、酸洗、電鍍等工序；滾筒反轉(zhuǎn)時，零件傾倒在出料帶上，將零件輸送到下一個工位中，完成下道工序，從而避免了滾筒入槽和出槽將槽液帶出，降低了槽液的消耗，減少了廢水。

其中，根據(jù)需要，在所述化學除油工位、熱水洗工位和第三冷水洗工位的出料帶上方設(shè)置有一個或多個噴淋裝置。同時，所述電鍍工位上，也可通過在滾鍍裝置的出料帶上方設(shè)置有風刀，減少零件對槽液的帶出量。

附圖說明

為了更清楚地說明本發(fā)明具體實施方式或現(xiàn)有技術(shù)中的技術(shù)方案，下面將對具體實施方式或現(xiàn)有技術(shù)描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹。在所有附圖中，類似的元件或部分一般由類似的附圖標記標識。附圖中，各元件或部分并不一定按照實際的比例繪制。

圖1為本發(fā)明實施例1提供的滾鍍裝置的主視圖；

圖2為圖1中滾鍍裝置的俯視圖；

圖3為圖1中滾鍍裝置的左視圖；

圖4為本發(fā)明實施例1提供的滾鍍自動生產(chǎn)線的結(jié)構(gòu)示意圖。

附圖標記說明

100、殼體 110、排風口 200、滾筒

210、滾筒電機 220、擋板 221、V形傾料槽

310、坡度板 320、電動輸送帶 321、輸送帶電機

311、齒圈 410、鈦籃 420、銅帶

421、碳刷 510、回流槽 520、風刀

530、噴淋裝置 S100、化學除油工位 S200、熱水洗工位

S300、弱腐蝕工位 S400、第一冷水洗工位 S500、中和工位

S600、第二冷水洗工位 S700、氰化鍍鋅工位 S800、氰化鍍鎘工位

S900、第三冷水洗工位

具體實施方式

下面將結(jié)合附圖對本發(fā)明技術(shù)方案的實施例進行詳細的描述。以下實施例僅用于更加清楚地說明本發(fā)明的技術(shù)方案，因此只作為示例，而不能以此來限制本發(fā)明的保護范圍。

需要注意的是，除非另有說明，本申請使用的技術(shù)術(shù)語或者科學術(shù)語應當為本發(fā)明所屬領(lǐng)域技術(shù)人員所理解的通常意義。

實施例1

參照圖1到圖3，在本實施例中，本發(fā)明提供的滾鍍裝置，包括：殼體100、可轉(zhuǎn)動的設(shè)置在所述殼體100中的滾筒200、與所述滾筒200傳動連接的滾筒電機210、用于接收物料的入料帶和用于輸出物料的出料帶，所述入料帶設(shè)置在所述滾筒200沿軸線方向的前端，所述出料帶設(shè)置在所述滾筒200的沿軸線方向的后端。

本實施例中，滾筒200朝向所述V形傾料槽221槽口方向旋轉(zhuǎn)為反向旋轉(zhuǎn)，反之為正向旋轉(zhuǎn)。

本實施例提供的滾鍍裝置工作原理如下：根據(jù)需要在殼體100中放置槽液，零件通過入料帶進入滾筒，并浸泡在槽液中。通過滾筒200轉(zhuǎn)動，對零件進行翻轉(zhuǎn)，浸泡完成后，通過出料帶輸出殼體100，進入下一道工序。

上述滾鍍裝置，采用滾筒200不出槽的方式來實現(xiàn)零件在各工位的轉(zhuǎn)換，在滾筒200內(nèi)設(shè)置擋板220，滾筒200和殼體100的兩端面開孔，安裝入料帶和出料帶，正向轉(zhuǎn)動滾筒200，使零件在各工位中實現(xiàn)如除油、水洗、酸洗、電鍍等工序；滾筒200反轉(zhuǎn)時，零件傾倒在出料帶上，將零件輸送到下一個工位中，完成下道工序，從而避免了滾筒200入槽和出槽將槽液帶出，降低了槽液的消耗，減少了廢水。

具體的，所述滾筒200的表面布滿通孔，且所述滾筒200的軸線沿前后方向設(shè)置，所述滾筒200內(nèi)設(shè)置有擋板220，所述擋板220的一端與所述滾筒200的內(nèi)壁連接，另一端向所述滾筒200的軸線延伸，所述擋板220在延伸方向的長度優(yōu)選小于所述滾筒200在所述延伸方向弦長的一半，所述擋板220的第一面與所述滾筒200的內(nèi)壁之間在軸向的投影形成槽壁夾角小于90度的V形傾料槽221。

所述殼體100的前端面設(shè)置有第一入口，所述滾筒200的前端面設(shè)置有第二入口，所述滾筒200的后端面設(shè)置有第一出口，所述殼體100的后端面設(shè)置有第二出口。

所述入料帶依次穿過所述第一入口和所述第二入口從所述殼體100的前方伸入所述滾筒200，所述出料帶依次穿過所述第一出口和所述第二出口，從所述滾筒200中延伸到所述殼體100的后方。

根據(jù)需要在殼體100中放置槽液，零件通過入料帶穿過第一入口和第二入口進入滾筒200，由于滾筒200的筒壁布滿通孔，零件會浸泡在槽液中。滾筒200正向旋轉(zhuǎn)時，物料隨擋板220上升，擋板220到達滾筒200軸線高度之前已形成向下的坡度，零件沿坡度下滑，回落到槽液中，從而對零件進行攪拌翻轉(zhuǎn)，使零件與槽液充分接觸；浸泡結(jié)束后，滾筒200反轉(zhuǎn)，零件隨擋板220上升，擋板220運行到滾筒200的半徑高度之上時，才達到水平，進行旋轉(zhuǎn)，擋板220向軸線傾斜，零件沿擋板220下滑，落到出料帶上，并沿出料帶經(jīng)過第一出口和第二出口進入下一道工位。如果擋板220在延伸方向的長度大于弦長的一半，當滾筒200翻轉(zhuǎn)時擋板220水平時，擋板220已超出滾筒200的軸線，繼續(xù)旋轉(zhuǎn)容易使下落的零件超過出料帶的位置，降低了排料速度、甚至無法排料。

本實施例中，所述擋板220為三角板，所述三角板，所述三角板的其中一邊與所述滾筒200的圓周重合，另兩邊分別形成第一面和第二面，正轉(zhuǎn)時，通過第二面對零件進行攪拌翻轉(zhuǎn)，反轉(zhuǎn)時，通過第一面將零件傾倒在出料帶上。為了提高工作效率，在本實施例中設(shè)置了三塊三角板。

所述滾筒200內(nèi)設(shè)置有鈦籃410，在所述鈦籃410中放置陽極，在所述滾筒200內(nèi)圈和外圈的設(shè)置銅帶420，作為陰極。所述內(nèi)圈銅帶420與所述外圈銅帶420電連接，所述外圈銅帶420與碳刷421電連接。由于陽極在滾動內(nèi)，電流效率高，電鍍時間短。傳統(tǒng)滾鍍槽是將導電體放置在滾筒內(nèi)與零件接觸，當零件較少時導電效果不好，電鍍質(zhì)量不穩(wěn)定。

更具體的，所述入料帶為傾斜設(shè)置的坡度板310，所述出料帶為電動輸送帶320，連接有輸送帶電機321。入料時，零件通過坡度板310，沿斜面滑動進入滾筒200，出料時，零件落到電動傳輸帶上，隨電動傳輸帶移動到殼體100外。

所述滾筒200的外周設(shè)置有齒圈311，滾筒電機210的輸出軸設(shè)置齒輪，齒輪與齒圈311嚙合，從而驅(qū)動滾筒200正轉(zhuǎn)或反轉(zhuǎn)。

進一步地，為了減少零件對槽液的帶出量，減少槽液損耗，和廢液排放，所述出料帶的下方設(shè)置有用于將槽液回流的回流槽510，回流槽510的底部為斜坡，將零件上留下的槽液收集后沿斜坡回流到殼體100內(nèi)。

在所述出料帶的上方還可設(shè)置有風刀520或噴淋裝置530，通過噴淋裝置530可給零件降溫和沖洗零件，沖洗水回流到相應殼體中，補充槽液。通過風刀520吹掃零件表面的槽液，吹掃液回流到殼體100內(nèi)，進一步減少槽液帶出。

由于本申請設(shè)置殼體100，殼體100內(nèi)空間相對封閉，特在殼體100的上端設(shè)置有排風口110，對產(chǎn)生的廢氣集中排放，進一步的在所述排風口110根據(jù)廢氣的種類設(shè)置空氣凈化裝置，含氰凈化裝置或酸堿凈化裝置。

還可在殼體上設(shè)置透明槽蓋，槽蓋可推拉開啟，用于觀察內(nèi)部工作狀況。

實施例2

參照圖4，本實施例提供的滾鍍自動生產(chǎn)線，包括：依次設(shè)置的化學除油工位S100、熱水洗工位S200、弱腐蝕工位S300、第一冷水洗工位S400、中和工位S500、第二冷水洗工位S600、兩個氰化鍍鋅工位S700、兩個氰化鍍鎘工位S800、以及第三冷水洗工位S900。

每個工位上均設(shè)置有上述滾鍍裝置；任意相鄰的兩個工位中，上級工位上滾鍍裝置的出料帶與下級工位上滾鍍裝置的入料帶連接。在所述化學除油工位S100、熱水洗工位S200和第三冷水洗工位S900的出料帶上方設(shè)置有一個或多個噴淋裝置。同時，所述氰化鍍鋅工位S700和氰化鍍鎘S800工位上，在滾鍍裝置的出料帶上方設(shè)置有風刀，減少零件對槽液的帶出量。

在化學除油工位S100和弱腐蝕工位S300上，滾鍍裝置設(shè)置排風口，排風口上設(shè)置有酸堿凈化裝置。在氰化鍍鋅工位S700和氰化鍍鎘工位S800上，滾鍍裝置也設(shè)置排風口，排風口上設(shè)置有含氰凈化裝置，從而凈化廢氣中的污染物，防止空氣污染。

本實施例的滾鍍自動生產(chǎn)線，采用了多個本發(fā)明第一方面提供的滾鍍裝置，形成化學除油工位、熱水洗工位、弱腐蝕工位、第一冷水洗工位、中和工位、第二冷水洗工位、一個或多個電鍍工位、以及第三冷水洗工位，從而組成一條完整的滾鍍自動生產(chǎn)線。采用滾筒不出槽的方式來實現(xiàn)零件在各工位的轉(zhuǎn)換，在滾筒內(nèi)設(shè)置擋板，滾筒和殼體的兩端面開孔，安裝入料帶和出料帶，正向轉(zhuǎn)動滾筒，使零件在各工位中實現(xiàn)如除油、水洗、酸洗、電鍍等工序；滾筒反轉(zhuǎn)時，零件傾倒在出料帶上，將零件輸送到下一個工位中，完成下道工序，從而避免了滾筒入槽和出槽將槽液帶出，降低了槽液的消耗，減少了廢水。

在本申請的描述中，需要理解的是，術(shù)語“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“水平”、“內(nèi)”、“外”、等指示的方位或位置關(guān)系為基于附圖所示的方位或位置關(guān)系，僅是為了便于描述本發(fā)明和簡化描述，而不是指示或暗示所指的裝置或元件必須具有特定的方位、以特定的方位構(gòu)造和操作，因此不能理解為對本發(fā)明的限制。

此外，術(shù)語“第一”、“第二”等僅用于描述目的，而不能理解為指示或暗示相對重要性或者隱含指明所指示的技術(shù)特征的數(shù)量。在本發(fā)明的描述中，“多個”的含義是兩個以上，除非另有明確具體的限定。

本發(fā)明的說明書中，說明了大量具體細節(jié)。然而，能夠理解，本發(fā)明的實施例可以在沒有這些具體細節(jié)的情況下實踐。在一些實例中，并未詳細示出公知的方法、結(jié)構(gòu)和技術(shù)，以便不模糊對本說明書的理解。

在本說明書的描述中，具體特征、結(jié)構(gòu)、材料或者特點可以在任一個或多個實施例或示例中以合適的方式結(jié)合。此外，在不相互矛盾的情況下，本領(lǐng)域的技術(shù)人員可以將本說明書中描述的不同實施例或示例以及不同實施例或示例的特征進行結(jié)合和組合。

最后應說明的是：以上各實施例僅用以說明本發(fā)明的技術(shù)方案，而非對其限制；盡管參照前述各實施例對本發(fā)明進行了詳細的說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應當理解：其依然可以對前述各實施例所記載的技術(shù)方案進行修改，或者對其中部分或者全部技術(shù)特征進行等同替換；而這些修改或者替換，并不使相應技術(shù)方案的本質(zhì)脫離本發(fā)明各實施例技術(shù)方案的范圍，其均應涵蓋在本發(fā)明的權(quán)利要求和說明書的范圍當中。